專利名稱：：一種含硫凝析油改質(zhì)催化劑的制備方法及用途的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及石油加工催化劑
技術(shù)領(lǐng)域：
，是一種含硫凝析油改質(zhì)催化劑的制備方法及用途，更具體地說(shuō)，是一種用于含硫低辛烷值凝析油改質(zhì)的催化劑制備方法，以及用所述催化劑對(duì)凝析油的改質(zhì)用途。技術(shù)背景合理充分利用有限的石油、天然氣資源已為世界各國(guó)所重視。隨著石油的加緊開(kāi)發(fā)和凝析油氣田大規(guī)模開(kāi)釆，將產(chǎn)生大量的凝析油產(chǎn)品(Cs—Cn)，凝析油是與天然氣和油田氣一起回收的未經(jīng)分餾的液態(tài)烴，它是短鏈烴和長(zhǎng)鏈烴的混合物，石腦袖的收率通常在6080m。/。，柴油收率通常在2040m。/。。而在天然氣開(kāi)采過(guò)程中得到的大量的天然氣凝析油資源，并且凝析油組分因油氣田構(gòu)造不同差異較大，極易揮發(fā)，儲(chǔ)存過(guò)程損耗大，也不安全，因此凝析油的大規(guī)模工業(yè)化加工有一定的難度。對(duì)于凝析油產(chǎn)量較大的油氣田，一般可將其作為乙烯工業(yè)的原料，但對(duì)中小油氣田，則應(yīng)根據(jù)具體情況，選擇合適的途徑加以利用。當(dāng)前，凝析油除用作管式裂解爐制取乙烯、丙烯以外，還有大量的凝析油作為燃料油而被燒掉，造成其使用并不十分經(jīng)濟(jì)。隨著環(huán)保法規(guī)的日益嚴(yán)格，世界各國(guó)都制定了自己的以低硫和低烯烴為標(biāo)志的清潔汽油新標(biāo)準(zhǔn)。另外汽車擁有量的持續(xù)增加，對(duì)高品質(zhì)汽油的需求量亦日益增多。目前汽油目前主要以催化裂化汽油為主，烯烴含量高，不能滿足清潔汽油要求。凝析油由于辛烷值低不能直接作為汽油使用，而其摻到汽油中使用時(shí)可以降低成品汽油的烯烴含量，但會(huì)導(dǎo)致汽油辛烷值的大幅度降低，因而需對(duì)凝析油進(jìn)行改質(zhì)處理，在提高辛烷值的同時(shí)不產(chǎn)生過(guò)多的烯烴。此外當(dāng)凝析油中硫含量較高時(shí)，改質(zhì)處理后如作為高辛垸值汽油調(diào)和組分時(shí)必須進(jìn)行脫硫處理，以避免成品汽油硫含量超標(biāo)。CN1080313A公開(kāi)了一種劣質(zhì)汽油催化改質(zhì)一芳構(gòu)化方法，其催化劑為Zn-Al或Zn-Al-稀土改性的HZSM-5沸石，并以氧化鋁或氧化硅為粘結(jié)劑。該技術(shù)采用兩段式反應(yīng)裝置，第一級(jí)反應(yīng)器在非臨氫、300~500°C、0.051.2MPa、重時(shí)空速0.2~10的條件下使原料與催化劑接觸反應(yīng)，反應(yīng)生產(chǎn)物經(jīng)氣液分離，C5以上的液體排出裝置后分餾，再將得到的汽油餾分送入第二級(jí)反應(yīng)器，在0.051.5MPa、體積空速20~2000、床層溫度4S0650。C條件下進(jìn)行芳構(gòu)化反應(yīng)，反應(yīng)生產(chǎn)物經(jīng)氣液分離得到芳烴混合物和富含氫氣的氣體。其不足之處在于由于其以生產(chǎn)芳烴為主要目的，原料油經(jīng)第一級(jí)反應(yīng)后得到45一65%(占原料油重)的液體，液體收率不高。CN1185997A公開(kāi)了一種用于油田凝析油制取芳烴的金屬組份催化劑，它是由三種金屬組成，其主要是通過(guò)沸石與主要是三氧化二鋁凝膠混合成型擠條后制成催化劑載體，然后通過(guò)離子交換、吸附、浸漬的方法。把金屬組份鋅、鎵、鉑引入沸石催化劑載體，經(jīng)干燥、焙燒制成催化劑，采用固定床反應(yīng)器用于凝析油制取芳烴。該技術(shù)是以生產(chǎn)芳烴為主要目的，產(chǎn)物中芳烴含量在50~80%，調(diào)和到汽油中可能導(dǎo)致汽油中芳烴超標(biāo)，而新標(biāo)準(zhǔn)汽油對(duì)汽油中芳烴含量亦有限制。CN1524930A公開(kāi)了一種C3~Cn輕質(zhì)烴類混合物的非臨氫改質(zhì)催化劑，其包括0.55.0mn/。的混合稀土氧化物或氧化銻、95.0~99.1111%的載體，所述的載體由50~80m%的HZSM-5沸石和2050m。/。的Y—氧化鋁組成。在0.20.7MPa、300~460°C、原料重量空速0.41.5時(shí)"的條件下使直餾汽油或油田輕烴與催化劑接觸反應(yīng)，生產(chǎn)6070m。/。的高辛垸值(RON〉84)的汽油調(diào)和組分和2837m。/。的優(yōu)質(zhì)液化氣，干氣產(chǎn)率低于2m0/。，所產(chǎn)烯烴含量低于5me/。，苯含量不大于1.5m。/。。其不足之處在于液體收率不高，液化氣產(chǎn)率過(guò)高，此外如果原料中含硫等雜質(zhì)時(shí)，其負(fù)載金屬組分混合稀土氧化物或氧化銻不具備好的硫轉(zhuǎn)化能力，有可能會(huì)造成催化劑應(yīng)用有困難，當(dāng)原料中硫含量較高時(shí)，產(chǎn)品在作汽油調(diào)和組分時(shí)其硫含量亦偏高。
發(fā)明內(nèi)容針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明的目的是提供一種含硫凝析油改質(zhì)催化劑制備方法，該催化劑可將含硫低辛烷值凝析油轉(zhuǎn)化為低硫、高辛烷值汽油調(diào)和組分。本發(fā)明的另一個(gè)目的是提供改質(zhì)催化劑對(duì)于凝析油的改質(zhì)用途。本發(fā)明為一種含硫凝析油改質(zhì)催化劑的制備方法及改質(zhì)用途；其特征在于包括-A、含硫凝析油改質(zhì)催化劑的組成，是在分子篩上負(fù)載雙金屬活性組分，鉬為第一活性組分，另—金屬M(fèi)指Zn、Co、Ni、W、Fe、Cu、Mn、Zr中的一種；包括5.015.0m0/0的金屬鉬，0.53.0m。/。的第二金屬M(fèi)，82.094.5m。/。的載體，所述的載體由6085m。/o分子篩和余量的粘結(jié)劑組成；分子篩選自氫型ZSM—5、氫型MCM—22或氫型絲光沸石中的一種，其顆粒粒度是微米級(jí)或納米級(jí)；B、含硫凝析油改質(zhì)催化劑的制備方法，工序之一；包括；將分子篩以及金屬鉬和M的氧化物按干基重量比混合成型，混合時(shí)各組分含量應(yīng)達(dá)到催化劑所要求的含量，成型后物質(zhì)經(jīng)干燥、焙燒后，在空氣流中升溫至500600。C，再用純水蒸氣處理112小時(shí)，處理時(shí)總用水量與催化劑的重量比為i10;C、含硫凝析油改質(zhì)催化劑的制備方法，工序之二；包括-(1)將分子篩與擬薄水鋁石按6085:4015的干基重量比混合成型，干燥、焙燒，制得載體；(2)用活性組分Mo和M的可溶性鹽溶液浸漬(1)步制得的載體，浸漬溫度為20~60°C，浸漬時(shí)浸漬液的用量為每克載體0.51.5ml，所述鉬的可溶性鹽選自硝酸鉬、鉬酸銨，所述第二金屬M(fèi)的可溶性鹽是硝酸鹽；浸漬后干燥、焙燒；干燥溫度為80120。C，時(shí)間為812小時(shí)，焙燒溫度為400600。C，時(shí)間為26小時(shí)；(3)將(2)步焙燒后的催化劑在空氣流中升溫至400~600。C，再用純水蒸氣處理1~12小時(shí)，處理時(shí)總用水量與催化劑的重量比為1~10;本發(fā)明提供的第二種工序方法中，(2)、(3)步的順序可以顛倒，即將(1)步制得的載體先按(3)步的方法進(jìn)行水熱處理，然后再按(2)步的方法引入活性金屬，所述(2)步浸漬液混合鎳鹽和M鹽的含量應(yīng)達(dá)到最終制得的催化劑中的含量要求。本發(fā)明還涉及改質(zhì)催化劑在含硫凝析油中的改質(zhì)用途包括在反應(yīng)總壓0.52.0MPa、300-480。C、原料重量空速1.0~3.0時(shí)"的條件下使所述的含硫凝析油與催化劑接觸反應(yīng)，原料油中硫含量在2002000yg/g之間；接觸過(guò)程在臨氫或非臨氫的條件下進(jìn)行，臨氫時(shí)采用氫油體積比范圍在50400之間；另外涉及催化劑失活后的再生方法，是用含氧的煙道氣或氮?dú)庾鲈偕鷼膺M(jìn)行催化劑燒炭，氧含量為0.3~2.0%，再生氣體體積空速為6001200h—1,再生溫度為350~500°C，再生壓力為常壓0.3MPa。本發(fā)明的催化劑中含有的金屬組分分子篩具有適宜的酸性，可將低辛烷值的凝析油的烴類分子異構(gòu)化、芳構(gòu)化和烷基化，并具有硫化物轉(zhuǎn)化能力。用本發(fā)明催化劑及工藝改質(zhì)得到的油品烯烴含量低、硫含量低，用作汽油調(diào)和組分混兌催化裂化汽油，可大幅度降低催化裂化汽油的烯烴含量，芳烴含量適宜，不會(huì)使汽油辛烷值大幅度降低。另外，本發(fā)明負(fù)載金屬活性組分對(duì)原料油中的硫化物具備轉(zhuǎn)化能力，使得油品硫含量很低。催化劑在使用過(guò)程中具有優(yōu)良的催化轉(zhuǎn)化能力，又具有良好的穩(wěn)定性和再生性能。本發(fā)明提供的催化劑制備工序方法可有兩種，一種工序方法是將活性組分在載體制備時(shí)混捏加入其中，成型、焙燒后，再進(jìn)行水熱處理制得催化劑；另一種工序方法是先制備載體，在通過(guò)共浸漬法將活性金屬引入載體，然后進(jìn)行水熱處理制得催化劑。所述工序方法中對(duì)催化劑進(jìn)行水熱處理的目的是調(diào)節(jié)其酸性，其處理溫度優(yōu)選為500~550°C，處理時(shí)間優(yōu)選為3~8小時(shí)，處理時(shí)總用水量與催化劑的重量比為1~4。水熱處理?xiàng)l件應(yīng)根據(jù)分子篩的硅鋁比、酸性裂解活性的高低進(jìn)行適當(dāng)調(diào)節(jié)，以保證催化劑的酸性功能和脫氫功能處于最協(xié)調(diào)的狀態(tài)。上述催化劑制備過(guò)程中，所述的干燥溫度為S0120。C，時(shí)間為812小時(shí)，焙燒溫度為40060(fC，優(yōu)選為450~550°C，時(shí)間為26小時(shí)，優(yōu)選為2~4小時(shí)。所述催化劑的形狀可為條形、球形、片形或顆粒狀，優(yōu)選條形，催化劑的形狀并不影響本發(fā)明催化劑性能的發(fā)揮。各種形狀的催化劑均可采用常規(guī)的方法制備。如制備條形載體可將原料混合后加入水和1~2重％硝酸或醋酸捏合擠條成型，然后干燥、焙燒。使用本發(fā)明改質(zhì)方法可以用含硫低辛烷值(S=200~3000ug/g、RON二4565)的凝析油為原料，在反應(yīng)總壓0.5~2.0MPa、300~480°C、原料重量空速1.0~3.0時(shí)"的條件下，生產(chǎn)8090m。/。的低硫(S<0.01%)、高辛垸值(RON>85)的汽油調(diào)和組分，同時(shí)副產(chǎn)818my。的優(yōu)質(zhì)液化氣，干氣產(chǎn)率低于2m%。如果凝析油餾程較寬，原料中含有柴油餾分時(shí)，可以在凝析油改質(zhì)前增加分餾裝置以提取輕柴油，或者直接進(jìn)改質(zhì)裝置，在催化轉(zhuǎn)化過(guò)程中，會(huì)發(fā)生反應(yīng)物裂解反應(yīng)生成汽油餾分的低碳分子，并不影響汽袖收率。本發(fā)明提供的含硫凝析油改質(zhì)方法可以在臨氫或非臨氫的條件下進(jìn)行催化過(guò)程。臨氫時(shí)采用氫油體積比范圍可在50400之間，而在非臨氫條件下，由于催化劑上發(fā)生環(huán)烷烴脫氫生成芳烴的芳構(gòu)化反應(yīng)，生成一定量的氫氣，系統(tǒng)內(nèi)催化反應(yīng)過(guò)程實(shí)際仍是在含有氫氣的條件下反應(yīng)。使凝析油與催化劑接觸反應(yīng)，所產(chǎn)汽油組分的烯烴含量低于5.0m%，苯含量低于1.5my。。催化劑單程使用壽命可達(dá)個(gè)月，可多次再生使用，在非臨氫條件下催化劑總使用壽命不低于1.5年，臨氫條件下催化劑總使用壽命不低于2年。本發(fā)明提供的凝析油改質(zhì)，所述的原料無(wú)需精制，改質(zhì)可采用固定床半再生式的反應(yīng)裝置，使用單個(gè)或多個(gè)反應(yīng)器，工藝流傳及產(chǎn)品分離回收均較為簡(jiǎn)單。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的技術(shù)的顯著優(yōu)點(diǎn)是(1)采用本發(fā)明的技術(shù)所制備的催化劑以生產(chǎn)高辛烷值汽油為目的，操作條件相對(duì)較為緩和，油品收率高，催化劑使用周期長(zhǎng)；(2)產(chǎn)物中芳烴含量適宜，調(diào)和作高辛烷值汽油組分時(shí)不會(huì)造成汽油芳烴含量超標(biāo)；(3)催化劑具備硫氮轉(zhuǎn)化能力，當(dāng)凝析油中硫含量較高時(shí)，改質(zhì)處理后作為高辛烷值汽油調(diào)和組分時(shí)可避免成品汽油硫含量超標(biāo)。圖1為本發(fā)明提供的改質(zhì)工藝流程圖。圖2為本發(fā)明改質(zhì)催化劑壽命評(píng)價(jià)實(shí)驗(yàn)結(jié)果。由圖1所示的本發(fā)明改質(zhì)的工藝流程可知，先將凝析油用泵1送入換熱器6，與反應(yīng)器3出來(lái)的反應(yīng)產(chǎn)物換熱后，再進(jìn)入加熱爐2內(nèi)加熱到反應(yīng)溫度，臨氫條件下反應(yīng)物料與氫氣混合從頂部進(jìn)入反應(yīng)器3或者反應(yīng)器4與其中的催化劑接觸反應(yīng)，而在非臨氫條件下，反應(yīng)物料直接進(jìn)入反應(yīng)器3或者反應(yīng)器4與其中的催化劑接觸反應(yīng)，低辛烷值的反應(yīng)原料在催化劑的作用下發(fā)生選擇性裂解、異構(gòu)化、芳構(gòu)化、烷基化等一系列反應(yīng)，使產(chǎn)品異構(gòu)垸烴和芳烴含量增加，從而使汽油的辛垸值大幅度提高，同時(shí)副產(chǎn)少量液化氣，此外當(dāng)原料中含有有機(jī)硫化物時(shí)，其在催化劑活性金屬上發(fā)生有機(jī)硫分解反應(yīng)，生成H2S，從而使汽油的硫含量降低到小于100ug/g的水平。反應(yīng)后產(chǎn)物從反應(yīng)器3底部排出，經(jīng)換熱器5與原料換熱后經(jīng)冷凝器7冷凝，再進(jìn)入氣液分離罐5進(jìn)行氣液分離，罐頂富氣經(jīng)堿洗部分9脫除H2S后去穩(wěn)定塔10中部，罐底液體進(jìn)入穩(wěn)定塔10下部，液化氣和高辛垸值汽油再穩(wěn)定塔中分離，少量含氫氣的干氣從穩(wěn)定塔頂部排出，液化氣從穩(wěn)定塔上部排出，高辛烷值汽油由穩(wěn)定塔塔底部排出。具體實(shí)施方式下面用具體實(shí)施例來(lái)詳細(xì)說(shuō)明本發(fā)明。實(shí)施例1制備本發(fā)明催化劑。(1)制備分子篩載體；取硅鋁比為38的納米HZSM-5分子篩130g，擬薄水鋁石粉70g，混合均勻，加入1.8毫升1:l硝酸和50毫升去離子水配成的溶液，捏合后在擠條機(jī)中擠壓成直徑1.6毫米，長(zhǎng)35毫米的條，110。C干燥12小時(shí)，550。C焙燒3小時(shí)。(2)活性金屬負(fù)載取上述載體100g克，用100毫升含20.5克三氧化鉬、7.41克硝酸鋅的水溶液在25°C浸漬3小時(shí)，110°C干燥12小時(shí)，550°C焙燒4小時(shí)。(3)水熱處理將(2)步制得的催化劑裝入管式反應(yīng)器內(nèi)，常壓下在空氣流中升溫至520°C，然后在此溫度下改通水蒸氣處理8小時(shí)，再通入干空氣吹掃降溫，水蒸氣處理過(guò)程中總進(jìn)水量為300克。上述制備的催化劑編號(hào)A，其中活性組分鎳含量為12.0%，另一金屬鋅含量為2.5%。實(shí)施例2按實(shí)施例1的方法制備其它幾種催化劑B—E,不同的是改變第二金屬類型及含量，分別為B(鉬12.0%，鎳2.5%)、C(鉬12.0%，鎢2.5%)、D(鉬12.0%,鈷2.5%)、E(鉬12.0%，鐵3.0%)。實(shí)施例3按實(shí)施例1的方法制備催化劑F，不同的是將步驟(1)步制得的載體先進(jìn)性水蒸氣處理，然后再用(2)步的方法引入活性金屬(鉬12.0%，鎳2.5%)。實(shí)施例4取硅鋁比為38的HZSM—5分子篩130克，擬薄水鋁石70克，三氧化鉬20.5克，氧化鋅3.11克，混合均勻，加入2毫升1:l硝酸和50毫升去離子水配成的溶液，充分捏合后，在擠條機(jī)中中擠壓成直徑1.6毫米，長(zhǎng)35毫米的條，110°<3干燥12小時(shí)，550。C焙燒3小時(shí)。再按實(shí)施例1(3)步的方法進(jìn)行水熱處理，制得MoZn分子篩催化劑G。實(shí)施例5凝析油改質(zhì)實(shí)驗(yàn)在100毫升固定床反應(yīng)器內(nèi)分別裝填100毫升催化劑A—G，以凝析油為原料，其餾程為30255。C，d25。c密度為0.7943克/毫升，硫含量為0.02%,族組成為垸烴79.8%，環(huán)烷烴17.45%，芳烴2.75%，在反應(yīng)溫度440。C、0.5MPa、原料重時(shí)空速1.8h"、非臨氫的條件下分別進(jìn)行凝析油改質(zhì)實(shí)驗(yàn)，反應(yīng)結(jié)果見(jiàn)表l所示。實(shí)施例6在100毫升固定床反應(yīng)器內(nèi)分別裝填100毫升催化劑A、G，以實(shí)施例5中凝析油為原料，在反應(yīng)溫度440。C、0.5MPa、原料重時(shí)空速1.8h"、氫油體積比100:1的臨氫條件下分別進(jìn)行凝析油改質(zhì)實(shí)驗(yàn)，反應(yīng)結(jié)果見(jiàn)表2所示。實(shí)施例7在100毫升固定床反應(yīng)器內(nèi)分別裝填100毫升催化劑A，以實(shí)施例5中凝析油為原料，在反應(yīng)器床層溫度380460°C、0.5MPa、原料重時(shí)空速1.5h—1、氫油體積比200:1的臨氫條件下分別進(jìn)行凝析油改質(zhì)壽命實(shí)驗(yàn)實(shí)驗(yàn)，反應(yīng)結(jié)果見(jiàn)圖2。由圖2可知，本發(fā)明催化劑A在使用IIOO小時(shí)后，各產(chǎn)品收率仍無(wú)明顯下降，汽油辛烷值維持在高于85的水平，說(shuō)明本發(fā)明催化劑具有良好的活性穩(wěn)定性。表1<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>權(quán)利要求1、一種含硫凝析油改質(zhì)催化劑的制備方法；其特征在于包括A、含硫凝析油改質(zhì)催化劑的組成，是在分子篩上負(fù)載雙金屬活性組分，鉬為第一活性組分，另一金屬M(fèi)指Zn、Co、Ni、W、Fe、Cu、Mn、Zr中的一種；包括5.0～15.0m％的金屬鉬，0.5～3.0m％的第二金屬M(fèi)，82.0～94.5m％的載體，所述的載體由60～85m％分子篩和余量的粘結(jié)劑組成；分子篩選自氫型ZSM-5、氫型MCM-22或氫型絲光沸石中的一種，其顆粒粒度是微米級(jí)或納米級(jí)；B、含硫凝析油改質(zhì)催化劑的制備方法，工序之一；包括；將分子篩以及金屬鉬和M的氧化物按干基重量比混合成型，混合時(shí)各組分含量應(yīng)達(dá)到催化劑所要求的含量，成型后物質(zhì)經(jīng)干燥、焙燒后，在空氣流中升溫至500～600℃，再用純水蒸氣處理1～12小時(shí)，處理時(shí)總用水量與催化劑的重量比為1～10；C、含硫凝析油改質(zhì)催化劑的制備方法，工序之二；包括(1)將分子篩與擬薄水鋁石按60～85∶40～15的干基重量比混合成型，干燥、焙燒，制得載體；(2)用活性組分Mo和M的可溶性鹽溶液浸漬(1)步制得的載體，浸漬溫度為20～60℃，浸漬時(shí)浸漬液的用量為每克載體0.5～1.5ml，所述鉬的可溶性鹽選自硝酸鉬、鉬酸銨，所述第二金屬M(fèi)的可溶性鹽是硝酸鹽；浸漬后干燥、焙燒；干燥溫度為80～120℃，時(shí)間為8～12小時(shí)，焙燒溫度為400～600℃，時(shí)間為2～6小時(shí)；(3)將(2)步焙燒后的催化劑在空氣流中升溫至400～600℃，再用純水蒸氣處理1～12小時(shí)，處理時(shí)總用水量與催化劑的重量比為1～10。2、按照權(quán)利要求l所述的改質(zhì)催化劑的制備方法，其特征在于；C工序之二方法中，(2)、(3)步的順序顛倒，即將(1)步制得的載體先按(3)步的方法進(jìn)行水熱處理，然后再按(2)步的方法引入活性金屬。3、按照權(quán)利要求1所述的改質(zhì)催化劑的制備方法，其特征在于改質(zhì)催化劑在含硫凝析油中的改質(zhì)用途包括在反應(yīng)總壓0.52.0MPa、300~480°C、原料重量空速1.03.0時(shí)"的條件下使所述的含硫凝析油與催化劑接觸反應(yīng)，原料油中硫含量在2002000ug/g之間；接觸過(guò)程在臨氫或非臨氫的條件下進(jìn)行，臨氫時(shí)采用氫油體積比范圍在50-400之間；催化劑失活后的再生方法，是用含氧的煙道氣或氮?dú)庾鲈偕鷼膺M(jìn)行催化劑燒炭，氧含量為0.3~2.0%，再生氣體體積空速為6001200h"，再生溫度為350500。C，再生壓力為常壓0.3MPa。全文摘要一種含硫凝析油改質(zhì)催化劑的制備方法及用途；其特征在于包括催化劑的組成，是在分子篩上負(fù)載鉬及Zn、Co、Ni等；制備方法包括兩種工序一種工序方法是將活性組分在載體制備時(shí)混捏加入其中，成型、焙燒后，再進(jìn)行水熱處理制得催化劑；另一種工序方法是先制備載體，在通過(guò)共浸漬法將活性金屬引入載體，然后進(jìn)行水熱處理制得催化劑。用途是以改質(zhì)催化劑對(duì)于含硫凝析油進(jìn)行改質(zhì)，可以在臨氫或非臨氫的條件下進(jìn)行催化過(guò)程。文檔編號(hào)C10G45/12GK101322945SQ20081011753公開(kāi)日2008年12月17日申請(qǐng)日期2008年8月1日優(yōu)先權(quán)日2008年8月1日發(fā)明者于海斌,軍南,張雪梅,芳石,臧甲忠,隋芝宇申請(qǐng)人:中國(guó)海洋石油總公司;中海油天津化工研究設(shè)計(jì)院