專利名稱：用于加工金屬材料的潤滑油及使用該潤滑油加工金屬材料的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及用于加工(如壓力加工)金屬材料(其也稱為金屬加工)的潤滑油。 此外，本發(fā)明涉及使用該潤滑油加工金屬材料的方法。
背景技術(shù)：
用于制造產(chǎn)品(如，汽車部件)的已知金屬加工技術(shù)的實(shí)例可包括壓力加工(如 壓力成形、剪切(沖裁、模切、半模切和沖壓))、彎曲、擴(kuò)孔彎邊、拉伸和軋制，其每 一者能通過加工工具(如，模具)進(jìn)行。例如，在剪切(壓力加工的一種)中，可優(yōu)選 將金屬材料(被加工材料)用模具(即，沖頭和模頭組件)模壓，由此制造成形件。由 此制造的成形件是相對(duì)精加工的。因此，通過剪切生產(chǎn)的成形件基本不需要另外加工如 切割、打磨或其它此類加工。具體地，在精剪切中，例如，在精沖裁(fineblanking) (FB) 中，該成形件比通過常規(guī)剪切生產(chǎn)的成形件受到更精細(xì)的加工。因此，通過FB生產(chǎn)的成 形件能用作終端產(chǎn)品而不用另外加工。這可導(dǎo)致產(chǎn)品制造過程的數(shù)目減少。因此，近年 來，以FB為代表的精剪切已廣泛用在制造汽車部件或其它此種部件的金屬加工領(lǐng)域。在金屬材料的加工中，通常將潤滑油施用在金屬材料和加工工具如模具(沖 頭和模頭組件))之間，以減少在它們之間產(chǎn)生的摩擦熱或防止在金屬材料的加工表面 (如，剪切面)上形成“毛邊(burr)”或“壓陷(shear drop)”。由此施用的潤滑油可 有效地防止加工工具(模具)通過摩擦熱而磨損。此外，潤滑油可有效地增加金屬材料 的加工精度。通常，剪切可在金屬材料和模具(沖頭和模頭組件)之間產(chǎn)生大的剪切應(yīng) 力。具體地，精剪切可產(chǎn)生大于常規(guī)剪切的剪切應(yīng)力。因此，用于剪切和精剪切的潤滑 油需要優(yōu)良的潤滑性和抗擦傷性(seize resistance)。常規(guī)地，在金屬加工中，氯潤滑油已廣泛使用。氯潤滑油能提供良好的潤滑性 和抗擦傷性。然而，包含于氯潤滑油中的氯成分能容易地分解從而在加工期間或隨時(shí)間 產(chǎn)生不希望的分解產(chǎn)物。由此產(chǎn)生的分解產(chǎn)物可使金屬材料和加工工具(模具)生銹。 此外，氯成分在其焚燒時(shí)可產(chǎn)生有害或有毒物質(zhì)。同樣地，氯成分可腐蝕或損害焚化 器。為解決這些問題，需要開發(fā)能提供與氯潤滑油基本同樣的潤滑性和抗擦傷性的改進(jìn) 的或無氯的潤滑油。至目前為止，已開發(fā)用于金屬加工的一些無氯潤滑油。例如，日本特開專利公 布2002-155293教導(dǎo)用于金屬加工的無氯潤滑性組合物，其組成包括潤滑油基礎(chǔ)油(礦物 油或合成油)和 加入至該潤滑油基礎(chǔ)油的添加劑(硫類極壓劑、有機(jī)鋅化合物和酰亞胺化 合物)。日本專利2,641,203教導(dǎo)用于金屬加工的無氯潤滑性組合物，其組成包括潤滑油 基礎(chǔ)油(礦物油或其它此類油)和加入至該潤滑油基礎(chǔ)油的添加劑(硫類極壓劑和高堿性 金屬磺酸鹽)。此外，日本特開專利公布8-20790教導(dǎo)用于金屬加工的無氯潤滑性組合 物，其組成包括潤滑油基礎(chǔ)油(礦物油或合成油)和加入至該潤滑油基礎(chǔ)油的添加劑(硫 類極壓劑(如多硫化烯烴)、高堿性金屬磺酸鹽和有機(jī)鋅化合物)。
然而，已知的無氯潤滑性組合物通常包含礦物油作為潤滑油基礎(chǔ)油。因此，此 類潤滑性組合物在加工期間可產(chǎn)生由礦物油造成的不良?xì)馕丁＿@可導(dǎo)致加工條件的劣 化。另外，礦物油通常具有高動(dòng)力粘度。礦物油的高動(dòng)力粘度可導(dǎo)致金屬加工機(jī)的過濾 器的阻塞。同樣地，因礦物油的高動(dòng)力粘度，潤滑性組合物可具有降低的自除去性。因 此，不能將潤滑性組合物容易地從成形件去除或洗出。此外，公布號(hào)‘293教導(dǎo)的潤滑 性組合物不具有足夠的潤滑性和抗擦傷性。因此，此潤滑性組合物不適用于壓力加工， 特別是不適用于精剪切。換言之，如果將該潤滑性組合物用于剪切中，因該潤滑性組合 物的差的潤滑性，模具(沖頭和模頭組件)能快速地磨損。自然地，剪切速度不能提高。 這可導(dǎo)致降低的生產(chǎn)率。同樣地，專利號(hào)‘203和公布號(hào)‘790教導(dǎo)的潤滑性組合物不具 有足夠的潤滑性和抗擦傷性。因此，這些潤滑性組合物也不適用于壓力加工如精剪切
發(fā)明內(nèi)容

所以，本發(fā)明的一個(gè)目的是提供用于金屬材料加工的改進(jìn)的無氯潤滑油。在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方案中，教導(dǎo)將無氯潤滑油用于金屬材料加工。該潤滑油 包括潤滑油基礎(chǔ)油。該潤滑油基礎(chǔ)油包括選自由植物油和新戊基化多元醇酯組成的組的 至少一種。根據(jù)本發(fā)明的潤滑油，因?yàn)槠洳话V物油，所以該潤滑油不產(chǎn)生不良?xì)馕丁?因此，該潤滑油不劣化加工條件。此外，該潤滑油可對(duì)環(huán)境友好。另外，因?yàn)樵摑櫥?不包含動(dòng)物油，所以該潤滑油很少進(jìn)行固化。該潤滑油可進(jìn)一步包括加入至潤滑油基礎(chǔ)油的添加劑。該添加劑可包括硫類極 壓劑、有機(jī)鋅化合物和鈣成分。優(yōu)選地，將該添加劑加入至潤滑油基礎(chǔ)油，以使得潤滑 油中的硫含量、鋅含量和鈣含量分別是潤滑油總重的5.0至50重量％、0.2至10重量％和 0.01至10重量％。由此配制的潤滑油可具有與常規(guī)氯潤滑油基本相同的潤滑性和抗擦傷性。此外，在本發(fā)明的另一個(gè)實(shí)施方案中，教導(dǎo)使用加工工具加工金屬材料的方 法。該方法包括在金屬材料和加工工具之間供給如上所述的無氯潤滑油的步驟。根據(jù)本發(fā)明的方法，在金屬材料和加工工具之間產(chǎn)生的摩擦熱能夠有效地減 低，以使得能夠防止加工工具磨損。結(jié)果，加工工具可具有長的使用壽命。此外，能防 止在金屬材料加工面(如，剪切面)上“毛邊”或“壓陷”的形成。在閱讀以下詳細(xì)的說明和權(quán)利要求書后，將容易地理解本發(fā)明的其它目的、特 征和優(yōu)點(diǎn)。
具體實(shí)施例方式以下，將描述本發(fā)明的詳細(xì)的代表性實(shí)施方案。用于加工金屬材料的潤滑油可包括植物油和/或新戊基化多元醇酯作為潤滑油 基礎(chǔ)油。優(yōu)選地，該潤滑油可包括加入至潤滑油基礎(chǔ)油的(無氯)添加劑。該添加劑可 為硫類極壓劑(成分A)、有機(jī)鋅化合物(成分B)和鈣成分(成分C)。該潤滑油可通過 適合地控制或確定包含于其中的硫含量、鋅含量和鈣含量而具有與已知氯潤滑油基本相 同的潤滑性和抗擦傷性。如將認(rèn)識(shí)的，該潤滑油既不含礦物油也不含氯成分。因此，該潤滑油不劣化加工條件。同樣地，如果將該潤滑油焚燒，它不產(chǎn)生有害或有毒的物質(zhì)。 另外，包含于潤滑油中的植物油比其它油(如動(dòng)物油)更少地進(jìn)行固化。因此，該潤滑 油可具有增加的自除去性(self-removability)。此外，根據(jù)該潤滑油，優(yōu)選可防止金屬加 工機(jī)的過濾器阻塞。首先，將描述潤滑油的潤滑油基礎(chǔ)油。在該實(shí)施方案中，潤滑油基礎(chǔ)油可為選 自由植物油和新戊基化多元醇酯組成的組中的至少一種。換言之，植物油和新戊基化多 元醇酯能以純態(tài)或組合態(tài)使用。另外，當(dāng)將植物油和新戊基化多元醇酯以組合態(tài)使用 時(shí)，它們能以多種組合，即一種或多種植物油和一種或多種新戊基化多元醇酯的組合、 僅為兩種或更多種植物油的組合、或僅為兩種或更多種新戊基化多元醇酯的組合來混 合。植物油和新戊基化多元醇酯可優(yōu)選包括已知本身用于金屬材料加工的組合物中的所 有植物油和新戊基化多元醇酯。換言之，植物油和新戊基化多元醇酯不限于特定的植物 油和特定的新戊基化多元醇酯。然而，優(yōu)選的是植物油和新戊基化多元醇酯可具有在 40°C下lmm2/s至1000mm2/s，更優(yōu)選在40°C下5mm2/s至100mm2/s的動(dòng)力粘度。植物油實(shí)例為亞麻油、紅花油、大豆油、芝麻油、玉米油、低芥酸菜籽油、棉 籽油、橄欖油、米糠油、椰子油、棕櫚油、棕櫚仁油及它們的氫化產(chǎn)物。通常，優(yōu)選植 物油主要包含具有8至22個(gè)碳數(shù)的脂肪酸(更優(yōu)選為線性脂肪酸)。此外，鑒于植物油 常常用于食品的事實(shí)，植物油通常不產(chǎn)生不良的氣味。新戊基化多元醇酯的實(shí)例是新戊二醇、三羥甲基丙烷、季戊四醇和二季戊四 醇。這些示例性化合物可具有優(yōu)良的耐熱性和潤滑性、高燃點(diǎn)和低揮發(fā)性。然而，從耐 熱性、揮發(fā)性和潤滑性的觀點(diǎn)，三羥甲基丙烷和季戊四醇是更優(yōu)選的。通常，優(yōu)選新戊 基化多元醇酯包含具有7至22個(gè)碳數(shù)的烷基。本發(fā)明中，潤滑油中植物油和/或新戊基化多元醇酯的含量是潤滑油總重的40 至80重量％ (不少于40重量％且不高于80重量％ )，優(yōu)選50至70重量％，且更優(yōu)選 55至65重量％。在植物油和/或新戊基化多元醇酯含量的此范圍中，潤滑油可具有足夠 的潤滑性能和具有添加劑的實(shí)際效果。在55至65重量％的含量中，潤滑性能和添加劑 的效果最大化。如果配制的潤滑油中植物油和/或新戊基化多元醇酯的含量小于潤滑油 總重的30重量％，該潤滑油可具有不足的潤滑性能。相反，即使配制的潤滑油中植物油 和/或新戊基化多元醇酯的含量高于潤滑油總重的80重量％，該潤滑油僅可具有有限的 性能和效果。另外，如果植物油和/或新戊基化多元醇酯的含量過多地增加(如，高于 80重量％)，添加劑的含量不利地極端減少，以致潤滑油不能具有添加劑的實(shí)際效果。然后，將描述潤滑油的添加劑即硫類極壓劑(成分A)、有機(jī)鋅化合物(成分B) 和鈣成分(成分C)。在本實(shí)施方案中，硫類極壓劑(成分A)可優(yōu)選包括多種能提供極壓性能的硫類 化合物。換言之，硫類極壓劑不限于特定硫類化合物。硫類極壓劑的實(shí)例是硫化脂肪、 硫化脂肪酸、硫類酯、硫化烯烴、聚硫化物、硫代氨基甲酸酯或鹽和硫化礦物油。用于 硫類極壓劑的示例性化合物能以純態(tài)或組合態(tài)使用。此外，硫化脂肪可優(yōu)選通過硫與多種脂肪(如，豬油、鯨油、植物油和魚油)反 應(yīng)來制得。硫化脂肪可包括硫化豬油、硫化低芥酸菜籽油、硫化蓖麻油和硫化大豆油。另外，硫化脂肪酸可包括油酸的硫化物。同樣地，硫類酯可包括油酸甲酯的硫化物和米糠脂肪酸辛酯的硫化物。硫化烯烴可優(yōu)選通過(2至(15烯烴或它們的多聚體(如 二聚體、三聚體或四聚體)與硫化劑如硫和氯化硫反應(yīng)來生產(chǎn)。聚硫化物的實(shí)例是二芐基聚硫化物、二-叔壬基聚硫化物、二-十二烷基聚硫化 物、二-叔丁基聚硫化物、二辛基聚硫化物、二苯基聚硫化物和二環(huán)己基聚硫化物。硫代氨基甲酸酯或鹽的實(shí)例是硫代氨基甲酸鋅、硫代二丙酸二月桂酯和硫代二 丙酸二硬脂酰酯。硫化礦物油可優(yōu)選通過將元素硫溶解于礦物油中來生產(chǎn)。用于制備硫化礦物油 的礦物油可為例如但不限于能在普通石油煉制過程中產(chǎn)生的多種油。有機(jī)鋅化合物(成分B)可包括二烷基二硫代磷酸鋅(其在此后稱為ZnDTP)和 二烷基二硫代氨基甲酸鋅(其在此后稱為ZnDTC)。包含于ZnDTP和ZnDTC中的烷基 可彼此相同或不同。即，在ZnDTP中，經(jīng)由氧原子鍵合于磷原子的兩個(gè)烷基可彼此相同 或不同。同樣地，在ZnDTC中，鍵合于氮原子的兩個(gè)烷基可彼此相同或不同。包含于 ZnDTP和ZnDTC中的烷基可優(yōu)選為具有三個(gè)以上碳數(shù)的烷基。此外，這些烷基能由芳 基替代。另外，用于有機(jī)鋅化合物的上述化合物能以純態(tài)或組合態(tài)使用。此外，鈣成分(成分C)可包括但不限于磺酸鈣、水楊酸鈣和苯酚鈣。然而，從 動(dòng)力粘度和價(jià)格的角度，優(yōu)選磺酸鈣。更優(yōu)選堿性磺酸鈣(basic calcium sulfonates)。此 外更優(yōu)選具有300mgK()H/g以上堿值的高堿性磺酸鈣。另外，用于鈣成分的上述化合物 能以純態(tài)或組合態(tài)使用。如上所述，本發(fā)明的潤滑油可優(yōu)選通過加入添加劑(成分A、成分B和成分C) 至潤滑油基礎(chǔ)油(即植物油和/或新戊基化多元醇酯)來配制。本發(fā)明中，潤滑油可如 此配制以使得配制的潤滑油中的硫含量優(yōu)選為潤滑油總重的5.0至50重量％ (不低于5.0 重量％且不高于50重量％ )，更優(yōu)選為6.0至30重量％。如果配制的潤滑油中的硫含量 小于潤滑油總重的5.0重量％，該潤滑油可能具有不足的抗擦傷性和潤滑性。相反，如果 配制的潤滑油中的硫含量高于潤滑油總重的50重量％，該潤滑油僅可具有有限的性能和 效果。此外，潤滑油可如此配制以使得潤滑油中的鋅含量優(yōu)選為潤滑油總重的0.2至10 重量％ (不低于0.2重量％且不高于10重量％ )，更優(yōu)選為0.3至5.0重量％。如果配制 的潤滑油中的鋅含量小于潤滑油總重的0.2重量％，該潤滑油可具有不足的抗擦傷性和潤 滑性。相反，即使配制的潤滑油中的鋅含量高于潤滑油總重的10重量％，該潤滑油也僅 可具有有限的效果。此外，潤滑油可如此配制以使得潤滑油中的鈣含量優(yōu)選為潤滑油總重的0.01至 10重量％ (不低于0.01重量％且不高于10重量％ )，更優(yōu)選為0.5至5.0重量％。如果 配制的潤滑油中的鈣含量小于潤滑油總重的0.01重量％，該潤滑油可具有不足的抗擦傷 性和潤滑性。相反，如果配制的潤滑油中的鈣含量高于潤滑油總重的10重量％，該潤滑 油僅可具有有限的效果。如上所述，用于制備潤滑油的添加劑主要由硫類極壓劑(成分A)、有機(jī)鋅化合 物(成分B)和鈣成分(成分C)組成。然而，如果必要，在不降低本發(fā)明的目的條件 下，能夠?qū)⒍喾N已知添加劑加入至潤滑油中，以增強(qiáng)或穩(wěn)定潤滑油的基本性質(zhì)。已知的 添加劑可包括粘度改進(jìn)劑、防銹劑、抗氧化劑、防腐蝕劑、著色劑、消泡劑和香料。
粘度改進(jìn)劑可優(yōu)選包括本身已知用于金屬材料加工的組合物中的所有粘度改進(jìn) 劑。換言之，粘度改進(jìn)劑不限于特定的粘度改進(jìn)劑。然而，可優(yōu)選將粘度改進(jìn)劑加入以 使得潤滑油可具有在40°C下lmm2/s至1000mm2/s，更優(yōu)選在40°C下5mm2/s至IOOmm2/ s的動(dòng)力粘度。防銹劑不限于特定化合物。防銹劑的實(shí)例為鈣類防銹劑、鋇類防銹劑和蠟類防 銹劑?？寡趸瘎┑膶?shí)例為胺系化合物和酚類化合物。防腐蝕劑的實(shí)例為苯并三唑、甲苯 并三唑和巰基苯并噻唑。此外，著色劑可為各種染料和顏料。本發(fā)明的潤滑油在金屬材料的多種加工中可具有有益效果，該金屬材料的多種 加工如壓力加工(如壓力成形、剪切(沖裁、模切、半模切和沖壓))、彎曲、擴(kuò)孔彎邊、 拉伸和軋制，其每一者能借助特定加工工具來進(jìn)行。特別地，潤滑油可在剪切(特別是 以精沖裁(FB)為代表的精剪切)中具有有益效果。同樣地，本發(fā)明的潤滑油不包含氯組分。因此，該潤滑油可具有比常規(guī)潤滑油 更高的防銹性能。即，該潤滑油可有效防止加工工具(或模具)和經(jīng)加工的金屬材料生 銹。另外，當(dāng)在金屬材料和加工工具(模具)之間供給該潤滑油時(shí)，其可有效地增加金 屬材料的加工精度。另外，該潤滑油能用于加工多種金屬材料，如不銹鋼、合金鋼、碳 鋼和鋁合金。然而，當(dāng)將該潤滑油應(yīng)用于合金鋼和碳鋼時(shí)，其可提供特別有益的效果?，F(xiàn)將描述使用該潤滑油用于加工金屬材料的代表性方法。如上所述，潤滑油通過加入添加劑(即，成分A、成分B和成分C)至潤滑油 基礎(chǔ)油來配制。隨后，當(dāng)加工金屬材料時(shí)，將配制的潤滑油施用在金屬材料和加工工具 (模具)之間以對(duì)其間潤滑。因此，能將金屬材料在高程度的加工精度下平穩(wěn)地加工(如 剪切)。通常，借助例如但不限于輥?zhàn)雍蛧婌F機(jī)，可將潤滑油施用于金屬材料。因此施 用的潤滑油可有效地提高金屬材料的加工精度。另外，施用在金屬材料和加工工具(模 具)之間的潤滑油可有效地防止加工工具生銹和損害，由此提供加工工具延長的使用壽 命。現(xiàn)將描述本發(fā)明潤滑油的實(shí)施例。此外，以下實(shí)施例是說明性的且不應(yīng)解釋為 本發(fā)明的限制。在以下說明中，每一成分的含量以重量份來表示。另外，硫含量(％)以硫原子 與各潤滑油總重的重量百分比來表示。同樣地，鋅含量(％)以鋅原子與各潤滑油總重的 重量百分比來表示。此外，鈣含量(％)以鈣原子與各潤滑油總重的重量百分比來表示。在第一試驗(yàn)中，通過利用下列作為潤滑油基礎(chǔ)油和添加劑的物質(zhì)，制備七種實(shí) 施例潤滑油(實(shí)施例1至7 ；無氯潤滑油)和一種對(duì)照潤滑油(對(duì)照1 ；氯潤滑油)。七 種實(shí)施例潤滑油(實(shí)施例1至7)和對(duì)照潤滑油(對(duì)照1)的組成示于表1。(1)潤滑油基礎(chǔ)油(將其稱為“LB” )LBl 低芥酸菜籽油LB2 棕櫚油LB3 紅花油LB4 三羥甲基丙烷(C12)LB5 三羥甲基丙烷(C18)
LB6 季戊四醇(C12)LB7 季戊四醇(C18)(2)添加劑a)硫類極壓劑(成分A)al 聚硫化物(32重量％的硫含量)a2 硫化脂肪(15重量％的硫含量)b)有機(jī)鋅化合物(成分B)bl ZnDTP (9重量％的鋅含量；16重量％的硫含量)c)鈣成分(成分C)cl 磺酸鈣(15重量％的鈣含量)d)其它添加劑(成分D)dl 氯化石蠟(50重量％的氯含量)關(guān)于實(shí)施例1至7和對(duì)照1的潤滑油，進(jìn)行潤滑性能評(píng)價(jià)試驗(yàn)。為了進(jìn)行潤滑 性能評(píng)價(jià)試驗(yàn)，分別加工(剪切或沖壓)具有潤滑油的工件，以生產(chǎn)成形件(試驗(yàn)件)。在以下條件下進(jìn)行成形件的制備。加工機(jī)具有兩個(gè)沖頭(punch)和模頭(die)的連桿壓機(jī)(AIDA)工件供給23.5mm沖頭1的材料SKDll沖頭2的材料SKDll+TiN涂層模頭的材料SKDll工件SPH 440寬度70mm厚度4.6mm潤滑油的施用將實(shí)施例1至7和對(duì)照1的潤滑油通過樹脂輥涂布機(jī)均一地供料至工件的表面。MX將具有潤滑油的工件通過沖頭1和2分別進(jìn)行加工(剪切或沖壓)，由此制造具 有各自具有尺寸為IOmm (長度)X 12mm (寬度)X 4.6mm (深度)的一對(duì)沖壓孔的成形件 (試驗(yàn)件)。將該兩個(gè)沖頭1和2如此設(shè)置，以使得同時(shí)形成該兩個(gè)沖壓孔。此外，關(guān) 于各工件，測(cè)量加工所需的加壓載荷。加工后，目視觀察沖頭1和2的表面外觀，從而確定是否發(fā)生缺陷，包括TiN涂 層的磨損、擦傷、損害和剝離。從外觀，基于以下基準(zhǔn)評(píng)價(jià)沖頭1和2:A 優(yōu)良(無缺陷)B 好或良好(基本無缺陷)C:較差(小缺陷)D 差(顯著缺陷)另外，目視觀察由此形成的成形件的沖壓孔的剪切表面外觀(即，成形件的加工精度)，從而確定是否發(fā)生缺陷，包括毛邊和壓陷。從觀察的外觀，基于以下基準(zhǔn)評(píng)價(jià) 沖壓孔的剪切表面外觀A 優(yōu)良(無缺陷)B 好或良好(基本無缺陷)C 較差(小缺陷)D 差(顯著缺陷)結(jié)果示于表1。表 權(quán)利要求
1.一種用于加工金屬材料的無氯潤滑油，其包含 潤滑油基礎(chǔ)油，其中所述潤滑油基礎(chǔ)油包含選自由植物油和新戊基化多元醇酯組成的組中的至少一種。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的無氯潤滑油，其進(jìn)一步包含加入至所述潤滑油基礎(chǔ)油的添加 齊 ，其中所述添加劑包含硫類極壓劑、有機(jī)鋅化合物和鈣成分。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的無氯潤滑油，其中將所述添加劑加入至所述潤滑油基礎(chǔ)油， 以使得所述潤滑油中的硫含量、鋅含量和鈣含量分別是所述潤滑油總重的5.0至50重 量％、0.2至10重量％和0.01至10重量％。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的無氯潤滑油，其中金屬材料的所述加工包含金屬材料的剪切。
5.一種使用加工工具加工金屬材料的方法，其包含以下步驟 在所述金屬材料和所述加工工具之間供給無氯潤滑油，其中所述潤滑油包含潤滑油基礎(chǔ)油，且其中所述潤滑油基礎(chǔ)油包含選自由植物油和 新戊基化多元醇酯組成的組中的至少一種。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的方法，其中所述潤滑油進(jìn)一步包含加入至所述潤滑油基礎(chǔ)油 的添加劑，其中所述添加劑包含硫類極壓劑、有機(jī)鋅化合物和鈣成分。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的方法，其中將所述潤滑油的所述添加劑加入至所述潤滑油基 礎(chǔ)油，以使得所述潤滑油中的硫含量、鋅含量和鈣含量分別是所述潤滑油總重的5.0至50 重量％、0.2至10重量％和0.01至10重量％。
8.根據(jù)權(quán)利要求5所述的方法，其中金屬材料的所述加工包含所述金屬材料的剪切。
全文摘要
用于加工金屬材料的無氯潤滑油包括潤滑油基礎(chǔ)油。該潤滑油基礎(chǔ)油包括選自由植物油和新戊基化多元醇酯組成的組中的至少一種。該潤滑油可進(jìn)一步包括加入至潤滑油基礎(chǔ)油的添加劑。該添加劑包含硫類極壓劑、有機(jī)鋅化合物和鈣成分。優(yōu)選地，將該添加劑加入至潤滑油基礎(chǔ)油，以使得潤滑油中的硫含量、鋅含量和鈣含量分別為潤滑油總重的5.0至50重量％、0.2至10重量％和0.01至10重量％。
文檔編號(hào)C10N30/02GK102015982SQ20078002224
公開日2011年4月13日 申請(qǐng)日期2007年6月15日 優(yōu)先權(quán)日2006年6月16日
發(fā)明者加藤麻美, 深谷輝雄 申請(qǐng)人:豐田紡織株式會(huì)社