專利名稱：一種稠油油藏聚驅(qū)原油采出液脫水破乳劑的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種稠油油藏聚驅(qū)原油采出液脫水破乳劑，進行稠油油藏聚驅(qū)原油用破乳劑的制備方法。
背景技術(shù)：
為解決原油脫水后達到外輸優(yōu)質(zhì)油標(biāo)準(zhǔn)，脫后污水達標(biāo)，降低原油的破乳脫水成本，技術(shù)人員針對現(xiàn)場技術(shù)問題，開發(fā)出了許多種類型破乳劑。解決了許多原油破乳脫水問題，但有的技術(shù)問題卻被忽視。比如，稠油油藏進行聚合物驅(qū)油后，含有聚合物的采出液經(jīng)破乳脫水后，污水中含油量很高，應(yīng)當(dāng)如何解決。
為提高油田開發(fā)后期油層波及系數(shù)，能獲得一些可采儲量，提高原油采收率。開采技術(shù)人員對一些稠油油藏進行了聚合物驅(qū)油方式。這樣造成了采出液中含有聚合物，導(dǎo)致使用常規(guī)油田聚驅(qū)采出液脫水用破乳劑處理采出液脫水后，分離出的原油中含水高，污水中含油很高。常規(guī)油田聚驅(qū)后采出液脫水用破乳劑加量在1000mg/l，脫水溫度在60℃時，脫水率只有30％，致使采出液脫后原油含水高，污水含油高達20％以上。雖然經(jīng)電脫能使原油脫水含水達到1.0％合格油標(biāo)準(zhǔn)。但是這樣，不僅原油脫水處理費用高，同時，給污水處理造成了很大的困難。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種稠油油藏聚驅(qū)原油采出液脫水破乳劑及其制備方法，配制出一種稠油油藏聚驅(qū)原油采出液脫水破乳劑，實現(xiàn)稠油油藏聚驅(qū)原油脫水含水量達到小于0.5％優(yōu)質(zhì)油標(biāo)準(zhǔn)；而且，污水中含油量同時達到排放標(biāo)準(zhǔn)。克服常規(guī)油田聚驅(qū)采出液脫水用破乳劑只能實現(xiàn)原油脫水含水達到1.0％合格油標(biāo)準(zhǔn)，污水含油量達不到排放標(biāo)準(zhǔn)的問題。
本發(fā)明為解決其技術(shù)問題所采取的技術(shù)方案是
稠油油藏聚驅(qū)原油采出液脫水破乳劑，配方重量百分比為配方重量百分比為干劑C，45％～65％；水，35～55％。其中A表面活性劑的原料重量百分比為中間體PEA，20～70％；氫氧化鈉，0.1～0.25％；環(huán)氧乙烷，25～65％，環(huán)氧氯丙烷1～5％。其中制備中間體PEA的原料重量百分比為四乙烯五胺，20-75％；環(huán)氧丙烷，25-80％。
B表面活性劑的原料重量百分比為中間體PEB，30～70％；氫氧化鈉，0.1～0.25％；環(huán)氧乙烷，25～60％，甲苯二異氫酸酯2～8％。其中制備中間體PEB的原料重量百分比為酚醛樹酯，15-75％；環(huán)氧丙烷，25-85％。
干劑C的原料重量百分比為A表面活性劑30～70％；B表面活性劑25～65％；N-乙基全氟辛基磺酰胺聚氧乙烯醚0.5～2％。
本發(fā)明稠油油藏聚驅(qū)原油采出液脫水破乳劑的制備方法分為以下四步完成一、A表面活性劑的制備首先，將制備中間體PEA的重量百分比為20-75％的四乙烯五胺為起始劑置于不銹鋼反應(yīng)釜中，開動攪拌、升溫至120±5℃，抽空、充氮，用1～2小時緩慢滴加重量比為25-80％的環(huán)氧丙烷。反應(yīng)壓力控制在0.15～0.45MPa，滴加完畢，待反應(yīng)釜內(nèi)壓力回零后，降溫出料得到中間體PEA。
將制備A表面活性劑的重量比為20～70％的中間體PEA和重量比為0.1％～0.25％的氫氧化鈉置于不銹鋼反應(yīng)釜中，開動攪拌、升溫至130±5℃，抽空、充氮，用1～2小時緩慢滴加重量比為25～65％的環(huán)氧乙烷，再用0.2～0.6小時緩慢滴加重量比為1～5％的環(huán)氧氯丙烷，反應(yīng)壓力控制在0.2～0.5MPa，滴加完畢，待反應(yīng)釜內(nèi)壓力回零后，降溫出料得到A表面活性劑。
二、B表面活性劑的制備首先，將制備中間體PEB的重量比為15-75％的酚醛樹酯起始劑置于不銹鋼反應(yīng)釜中，開動攪拌、升溫至120±5℃，抽空、充氮，用1～2小時緩慢滴加重量比為25-85％的環(huán)氧丙烷。反應(yīng)壓力控制在0.2～0.5MPa，滴加完畢，待反應(yīng)釜內(nèi)壓力回零后，降溫出料得到中間體PEB。
將制備B表面活性劑的重量比為30～70％的中間體PEB和重量比為0.1～0.25％的氫氧化鈉置于不銹鋼反應(yīng)釜中，開動攪拌、升溫至130±5℃，抽空、充氮，用1～2小時緩慢滴加重量比為25～60％的環(huán)氧乙烷。再0.2～0.6小時緩慢滴加重量比為2～8％的甲苯二異氫酸酯。反應(yīng)壓力控制在0.3～0.5MPa，滴加完畢，待反應(yīng)釜內(nèi)壓力回零后，降至室溫出料得到B表面活性劑。
三、干劑C的制備將制備的重量比為30～70％的A表面活性劑、25～65％的B表面活性劑、0.5～2％的N-乙基全氟辛基磺酰胺聚氧乙烯醚依次置于不銹鋼反應(yīng)釜中，開動攪拌、升溫至80±5℃，反應(yīng)壓力控制在0.1～0.25MPa，攪拌3～4小時后，降溫出料得到干劑C。
四、稠油油藏聚驅(qū)原油脫水用破乳劑的制備最后，將制備稠油油藏聚驅(qū)原油脫水用破乳劑的重量比為45％～65％干劑C，置于搪瓷混配釜中，開動攪拌，用0.5～1小時緩慢滴加重量比為55～35％水后，攪拌30～60min，出料得到稠油油藏聚驅(qū)原油脫水用破乳劑。
本發(fā)明的有益效果本發(fā)明稠油油藏聚驅(qū)原油脫水用破乳劑采用的原料和制備工藝，與現(xiàn)有破乳劑不同，其破乳脫水效果明顯優(yōu)于現(xiàn)有破乳劑。在原油脫水規(guī)程中，稠油油藏聚驅(qū)原油采出液脫水破乳劑加量少，原油脫后含水小于0.2％，污水含油小于50mg/l。使原油脫后含水符合要求，而污水中含油量從20％以上，降低到50mg/l以下。
具體實施例方式
本實施例中，所采用的原料均為工業(yè)級，加入比均為重量百分比。
實施例1一、A表面活性劑的制備首先，將制備中間體PEA的重量百分比為45％的四乙烯五胺為起始劑置于不銹鋼反應(yīng)釜中，開動攪拌、升溫至120±5℃，抽空、充氮，用1.5小時緩慢滴加重量比為55％的環(huán)氧丙烷。反應(yīng)壓力控制在0.15～0.45MPa，滴加完畢，待反應(yīng)釜內(nèi)壓力回零后，降溫出料得到中間體PEA。
將制備A表面活性劑的重量比為65％的中間體PEA和重量比為0.15％的氫氧化鈉置于不銹鋼反應(yīng)釜中，開動攪拌、升溫至130±5℃，抽空、充氮，用1.2小時緩慢滴加重量比為32.85％的環(huán)氧乙烷，再用0.3小時緩慢滴加重量比為2％的環(huán)氧氯丙烷，反應(yīng)壓力控制在0.2～0.5MPa，滴加完畢，待反應(yīng)釜內(nèi)壓力回零后，降溫出料得到A表面活性劑。
二、B表面活性劑的制備首先，將制備中間體PEB的重量比為55％的酚醛樹酯起始劑置于不銹鋼反應(yīng)釜中，開動攪拌、升溫至120±5℃，抽空、充氮，用1.2小時緩慢滴加重量比為45％的環(huán)氧丙烷。反應(yīng)壓力控制在0.2～0.5MPa，滴加完畢，待反應(yīng)釜內(nèi)壓力回零后，降溫出料得到中間體PEB。
將制備B表面活性劑的重量比為70％的中間體PEB和重量比為0.15％的氫氧化鈉置于不銹鋼反應(yīng)釜中，開動攪拌、升溫至130±5℃，抽空、充氮，用1.5小時緩慢滴加重量比為25.85％的環(huán)氧乙烷。再0.4小時緩慢滴加重量比為4％的甲苯二異氫酸酯。反應(yīng)壓力控制在0.3～0.5MPa，滴加完畢，待反應(yīng)釜內(nèi)壓力回零后，降溫出料得到B表面活性劑。
三、干劑C的制備將制備的重量比為50％的A表面活性劑、49％的B表面活性劑、1％的N-乙基全氟辛基磺酰胺聚氧乙烯醚依次置于不銹鋼反應(yīng)釜中，開動攪拌、升溫至80±5℃，反應(yīng)壓力控制在0.1～0.25MPa，攪拌3小時后，降溫出料得到干劑C。
四、稠油油藏聚驅(qū)原油脫水用破乳劑的制備將900kg的干劑C置于2000L搪瓷混配釜中，開動攪拌，用0.5小時緩慢滴加900kg軟化水后，攪拌30～60min，出料得到稠油油藏聚驅(qū)原油脫水用破乳劑1800kg。
2006年現(xiàn)場實驗，在采出液中含有聚丙烯酰胺158.5mg/l的深南油田，加量在80～100 mg/l時，原油脫后含水小于0.2％，污水含油小于50mg/l。
實施例2、3、4稠油油藏聚驅(qū)原油采出液脫水破乳劑制備實施例2、3、4的制備過程與實施例1基本相同，不同點是配方。稠油油藏聚驅(qū)原油采出液脫水破乳劑制備的實施例1-4的配方，采用列表方式表示，列表如下表1稠油油藏聚驅(qū)原油采出液脫水破乳劑的制備配方

表2 干劑C的配方

表3制備表面活劑的配方

權(quán)利要求
1.一種稠油油藏聚驅(qū)原油采出液脫水破乳劑，其特征在于配方重量百分比為干劑C，45～65％；水，35～55％，其中干劑C的原料重量百分比為A表面活性劑30～70％；B表面活性劑25～65％；N-乙基全氟辛基磺酰胺聚氧乙烯醚0.5～2％；A表面活性劑的原料重量百分比為中間體PEA，20～70％；氫氧化鈉，0.1～0.25％；環(huán)氧乙烷，25～65％；環(huán)氧氯丙烷，1～5％，其中制備中間體PEA的原料重量百分比為四乙烯五胺，20-75％；環(huán)氧丙烷，25-80％；B表面活性劑的原料重量百分比為中間體PEB，30～70％；氫氧化鈉，0.1～0.25％；環(huán)氧乙烷，25～60％，甲苯二異氫酸酯2～8％，其中制備中間體PEB的原料重量百分比為酚醛樹酯，15-75％；環(huán)氧丙烷，25-85％。
2.一種聚驅(qū)原油采出液脫水破乳劑的制備方法，其特征在于按配方的原料重量百分比配料，分為以下四步進行一、A表面活性劑的制備首先，將制備中間體PEA的重量百分比為20-75％的四乙烯五胺為起始劑置于不銹鋼反應(yīng)釜中，開動攪拌、升溫至120±5℃，抽空、充氮，用1～2小時緩慢滴加重量比為25-80％的環(huán)氧丙烷，反應(yīng)壓力控制在0.15～0.45MPa，滴加完畢，待反應(yīng)釜內(nèi)壓力回零后，降溫出料得到中間體PEA；將制備A表面活性劑的重量比為20～70％的中間體PEA和重量比為0.1～0.25％的氫氧化鈉置于不銹鋼反應(yīng)釜中，開動攪拌、升溫至130±5℃，抽空、充氮，用1～2小時緩慢滴加重量比為25～65％的環(huán)氧乙烷，再用0.2～0.6小時緩慢滴加重量比為1～5％的環(huán)氧氯丙烷，反應(yīng)壓力控制在0.2～0.5MPa，滴加完畢，待反應(yīng)釜內(nèi)壓力回零后，降溫出料得到A表面活性劑；二、B表面活性劑的制備首先，將制備中間體PEB的重量比為15-75％的酚醛樹酯起始劑置于不銹鋼反應(yīng)釜中，開動攪拌、升溫至120±5℃，抽空、充氮，用1～2小時緩慢滴加重量比為25-85％的環(huán)氧丙烷，反應(yīng)壓力控制在0.2～0.5MPa，滴加完畢，待反應(yīng)釜內(nèi)壓力回零后，降溫出料得到中間體PEB；將制備B表面活性劑的重量比為30～70％的中間體PEB和重量比為0.1～0.25％的氫氧化鈉置于不銹鋼反應(yīng)釜中，開動攪拌、升溫至130±5℃，抽空、充氮，用1～2小時緩慢滴加重量比為25～60％的環(huán)氧乙烷，再0.2～0.6小時緩慢滴加重量比為2～8％的甲苯二異氫酸酯，反應(yīng)壓力控制在0.3～0.5MPa，滴加完畢，待反應(yīng)釜內(nèi)壓力回零后，降至室溫出料得到B表面活性劑；三、干劑C的制備將制備的重量比為30～70％的A表面活性劑、25～65％的B表面活性劑、0.5～2％的N-乙基全氟辛基磺酰胺聚氧乙烯醚依次置于不銹鋼反應(yīng)釜中，開動攪拌、升溫至80±5℃，反應(yīng)壓力控制在0.1～0.25MPa，攪拌3～4小時后，降溫出料得到干劑C；四、稠油油藏聚驅(qū)原油脫水用破乳劑的制備最后，將制備稠油油藏聚驅(qū)原油脫水用破乳劑的重量比為45～65％干劑C，置于搪瓷混配釜中，開動攪拌，用0.5～1小時緩慢滴加重量比為35～55％水后，攪拌30～60min，出料得到稠油油藏聚驅(qū)原油脫水用破乳劑。
全文摘要
一種稠油油藏聚驅(qū)后采出液脫水破乳劑及其制備方法。其特征在于首先分別制備兩種表面活性劑，然后將兩種表面活性劑、N－乙基全氟辛基磺酰胺聚氧乙烯醚依次置于反應(yīng)釜中在一定溫度下反應(yīng)一段時間后得到一種干劑，最后將這種干劑置于混配釜中緩慢滴加水，得到稠油油藏聚驅(qū)原油脫水用破乳劑。其破乳脫水效果優(yōu)于現(xiàn)有破乳劑。在原油脫水中，稠油油藏聚驅(qū)原油采出液脫水破乳劑加量少，原油脫后含水小于0.2％，污水含油小于50mg/l。使原油脫后含水符合要求；污水中含油量從20％以上，降低到50mg/l以下。
文檔編號C10G33/00GK1952052SQ20061011379
公開日2007年4月25日 申請日期2006年10月17日 優(yōu)先權(quán)日2006年10月17日
發(fā)明者付亞榮, 蔡遠紅, 馬永忠, 田煒, 劉建華, 李冬青 申請人:中國石油天然氣股份有限公司