專利名稱：一種最大量轉(zhuǎn)化煤液化油的組合工藝方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種對煤破環(huán)性加氫得到的液態(tài)烴進(jìn)行加氫處理和裂化的方法。更具體地說，是一種將煤液化油最大量轉(zhuǎn)化為輕質(zhì)油的方法。
背景技術(shù)：
德國早在1913年就已經(jīng)開始了煤直接液化制取液體烴類技術(shù)的研究，并于1927年將用褐煤直接液化制造汽油的技術(shù)工業(yè)化。自從1973年發(fā)生第一次世界石油危機(jī)以來，煤直接液化技術(shù)受到發(fā)達(dá)國家的重視，相繼開發(fā)了許多煤直接液化工藝，德國開發(fā)的IGOR工藝將煤液化油在線精制，直接生產(chǎn)合格柴油產(chǎn)品，而其它工藝生產(chǎn)的煤液化油要經(jīng)過后續(xù)加工才能成為合格燃料油產(chǎn)品。
US4332666公開了一種生產(chǎn)柴油、航空燃料和2號燃料油的方法。該工藝的原料為煤液化油中適合于做供氫劑的餾分，從加氫生成物中抽提出飽和烴作為柴油、航空燃料和2號燃料油，剩余的為供氫劑。
CN1382772A公開了一種從煤液化油最大量生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)柴油或噴氣燃料的方法，過濾后的煤液化油與氫氣進(jìn)入穩(wěn)定加氫反應(yīng)器，與加氫保護(hù)劑、加氫精制催化劑接觸，穩(wěn)定加氫反應(yīng)器流出物經(jīng)分離得到氣體、石腦油餾分、柴油餾分和尾油餾分，其中部分尾油餾分作為供氫劑循環(huán)回煤液化系統(tǒng)，富氫氣流循環(huán)回穩(wěn)定加氫反應(yīng)器；從穩(wěn)定加氫反應(yīng)器得到的柴油餾分、剩余的尾油餾分和氫氣進(jìn)入深度加氫改質(zhì)反應(yīng)器，與加氫精制催化劑、加氫裂化催化劑接觸，分離加氫改質(zhì)反應(yīng)器流出物得到氣體、石腦油餾分、柴油餾分和尾油餾分或氣體、石腦油餾分、噴氣燃料、柴油餾分和尾油餾分，富氫氣流返回深度加氫改質(zhì)反應(yīng)器。該方法雖然能生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)柴油或噴氣燃料，但是由于柴油餾分和剩余的尾油餾分均進(jìn)加氫裂化裝置，導(dǎo)致產(chǎn)物的液體收率和柴油收率下降，從技術(shù)經(jīng)濟(jì)的角度看不合適。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是在現(xiàn)有技術(shù)的基礎(chǔ)上提供一種最大量轉(zhuǎn)化煤液化油的組合工藝方法。
本發(fā)明提供的方法包括下列步驟(1)、過濾后的煤液化油與氫氣進(jìn)入穩(wěn)定加氫反應(yīng)器，與加氫保護(hù)劑、加氫精制催化劑接觸，穩(wěn)定加氫反應(yīng)器流出物經(jīng)分離得到氣體、石腦油餾分、柴油餾分和尾油餾分，其中部分尾油餾分作為供氫劑循環(huán)回煤液化系統(tǒng)，富氫氣流循環(huán)回穩(wěn)定加氫反應(yīng)器；(2)、步驟(1)的柴油餾分與氫氣進(jìn)入加氫改質(zhì)反應(yīng)器，與加氫改質(zhì)催化劑接觸，加氫改質(zhì)反應(yīng)器流出物經(jīng)分離得到氣體、石腦油餾分和柴油餾分產(chǎn)品，富氫氣流循環(huán)回穩(wěn)定加氫反應(yīng)器；(3)、剩余的尾油餾分和氫氣進(jìn)入加氫裂化反應(yīng)器，與加氫裂化催化劑或依次與加氫精制催化劑、加氫裂化催化劑接觸，分離加氫裂化反應(yīng)器流出物得到氣體、石腦油餾分和柴油餾分產(chǎn)品，富氫氣流返回深度加氫改質(zhì)反應(yīng)器。
本發(fā)明提供的方法能最大量地生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)柴油，柴油的總收率在92重量％以上，柴油餾分的硫和氮的含量極低，芳烴含量較低，密度較低，十六烷值超過45，可滿足“世界燃油規(guī)范”III類柴油對硫、氮和芳烴含量的要求。


附圖是本發(fā)明提供的最大量轉(zhuǎn)化煤液化油的組合工藝方法示意圖。
具體實(shí)施例方式
本發(fā)明的工藝方法由煤液化油穩(wěn)定加氫、穩(wěn)定加氫的柴油餾分加氫改質(zhì)、穩(wěn)定加氫的尾油餾分加氫裂化三個部分構(gòu)成，現(xiàn)分別描述各部分的流程。
(一)、煤液化油穩(wěn)定加氫煤液化系統(tǒng)生產(chǎn)的煤液化油經(jīng)過濾裝置過濾后，與氫氣混合并加熱到反應(yīng)溫度后，進(jìn)入穩(wěn)定加氫反應(yīng)器。穩(wěn)定加氫反應(yīng)器流出物主要包括H2、輕烴、H2S、NH3、水以及穩(wěn)定加氫后的精制油；穩(wěn)定加氫反應(yīng)器流出物順序進(jìn)入高壓分離器、低壓分離器、分餾塔；通過分離系統(tǒng)分離出輕石腦油、重石腦油餾分、柴油餾分和尾油餾分；部分尾油餾分循環(huán)回煤液化系統(tǒng)做供氫劑。高壓分離器分離出的富氫氣流與新氫混合，送到穩(wěn)定加氫反應(yīng)器。
(二)、穩(wěn)定加氫的柴油餾分加氫改質(zhì)穩(wěn)定加氫裝置生產(chǎn)的柴油餾分送到加氫改質(zhì)裝置，以提高柴油的十六烷值。加氫改質(zhì)裝置的工藝流程與穩(wěn)定加氫裝置的工藝流程相仿，穩(wěn)定加氫產(chǎn)物中的柴油餾分與氫氣混合后，通過加氫改質(zhì)反應(yīng)器，得到液體產(chǎn)物和在加氫改質(zhì)反應(yīng)器中生成的C1～C4氣。加氫改質(zhì)反應(yīng)器的流出物順序進(jìn)入高壓分離器、低壓分離器、分餾塔；通過分離系統(tǒng)分離出輕石腦油餾分、重石腦油餾分和柴油餾分產(chǎn)品。高壓分離器分離出的富氫氣流與新氫混合，送到加氫改質(zhì)反應(yīng)器。
(三)、穩(wěn)定加氫的尾油餾分加氫裂化剩余的尾油送到加氫裂化裝置。若加氫裂化工藝采用無定型加氫裂化催化劑，流程與上述兩套裝置相仿，剩余的穩(wěn)定加氫尾油和氫氣混合，通過加氫裂化反應(yīng)器，得到液體產(chǎn)物和在加氫裂化反應(yīng)器中生成的C1～C4氣。加氫裂化反應(yīng)器的流出物順序進(jìn)入高壓分離器、低壓分離器、分餾塔；通過分離系統(tǒng)分離出輕石腦油餾分、重石腦油餾分和柴油餾分產(chǎn)品。高壓分離器分離出的富氫氣流與新氫混合，送到加氫裂化反應(yīng)器。若加氫裂化工藝采用中餾分選擇性好分子篩型催化劑，流程中設(shè)加氫處理反應(yīng)器和加氫裂化反應(yīng)器。剩余的穩(wěn)定加氫尾油與氫氣混合進(jìn)入加氫處理反應(yīng)器，加氫處理反應(yīng)器流出物主要包括在加氫處理反應(yīng)器中脫除的H2S、NH3以及加氫處理后的精制油；加氫處理反應(yīng)器流出物會進(jìn)入裂化反應(yīng)器，在加氫裂化反應(yīng)器中會發(fā)生開環(huán)和斷鏈及加氫飽和反應(yīng)，加氫裂化反應(yīng)器流出物主要包括H2、輕烴、H2S、NH3、以及裂化后的產(chǎn)品油，裂化反應(yīng)器流出物順序進(jìn)入高壓分離器、低壓分離器、分餾塔；通過分離系統(tǒng)分離出輕石腦油、重石腦油餾分、柴油餾分。若加氫裂化工藝為循環(huán)操作，分餾塔會分餾出尾油餾分，此尾油餾分循環(huán)回加氫裂化反應(yīng)器的入口。
本發(fā)明所用原料煤液化油的餾程范圍應(yīng)在C5～520℃最好C5～480℃(ASTM D-1160)，這是由于餾分越重，金屬和瀝青質(zhì)等雜質(zhì)的含量越高，對加氫精制催化劑壽命的影響越大；原料中氮含量不大于1.2重％，最好不大于0.8重％；硫含量不大于2.0重％。
本發(fā)明工藝操作靈活性很大程度取決于原料油的性質(zhì)和目的產(chǎn)品，三套加氫裝置的工藝條件要合理匹配。
穩(wěn)定加氫裝置的氫分壓為4.0～20.0MPa，反應(yīng)溫度為280～450℃，液時空速為0.1～10h-1，氫油比為300～2800v/v。
加氫改質(zhì)裝置氫分壓為6.0～20.0MPa，反應(yīng)溫度為280～450℃，液時空速為0.1～20h-1，氫油比為400～3000v/v。
加氫裂化裝置氫分壓為4.0～20.0MPa，反應(yīng)溫度為280～450℃，液時空速為0.1～20h-1，氫油比為300～2000v/v。
穩(wěn)定加氫催化劑是負(fù)載在無定型氧化鋁或硅鋁載體上的VIA和VIII族非貴金屬催化劑，且不含鹵素原子，具有很強(qiáng)加氫脫氮活性，VIB族金屬選自Mo或/和W，VIII族金屬選自Co或/和Ni。由于煤液化油含有一定量的金屬和瀝青質(zhì)，因此要在穩(wěn)定加氫催化劑頂部裝入適量加氫保護(hù)劑，加氫保護(hù)劑的裝填量是由煤液化油中雜質(zhì)含量及裝置運(yùn)轉(zhuǎn)周期確定的，其與穩(wěn)定加氫體積比例為從0.03到0.35。
加氫改質(zhì)催化劑是含有分子篩的負(fù)載在無定型氧化鋁或硅鋁載體上的VIA或VIII族堿金屬催化劑，VIB族金屬選自Mo或/和W，VIII族金屬選自Co或/和Ni。
加氫裂化工藝為單段單劑或單段雙劑操作。加氫裂化單段單劑操作時，加氫裂化催化劑是負(fù)載在無定型硅鋁或無定型硅鎂及其它改性氧化鋁上的VIA或VIII族非貴金屬催化劑，VIB族金屬選自Mo或/和W，VIII族金屬選自Co或/和Ni。加氫裂化單段雙劑操作時，在加氫裂化催化劑之前裝填加氫處理催化劑，加氫處理催化劑是負(fù)載在無定型氧化鋁或硅鋁載體上的VIA或VIII族非貴金屬催化劑，VIB族金屬選自Mo或/和W，VIII族金屬選自Co或/和Ni；加氫裂化催化劑為負(fù)載在Y型沸石分子篩上的VIA或VIII族非貴金屬催化劑，VIB族金屬選自Mo或/和W，VIII族金屬選自Co或/和Ni。
本發(fā)明之所以采用加氫改質(zhì)工藝和加氫裂化工藝分別加工穩(wěn)定加氫產(chǎn)物中的柴油餾分和尾油餾分，是因?yàn)檫\(yùn)用加氫改質(zhì)工藝加工穩(wěn)定加氫產(chǎn)物的柴油餾分，可降低其芳烴含量，并通過適度開環(huán)達(dá)到降低柴油餾分密度和大幅度提高柴油餾分十六烷值的目的，柴油收率可達(dá)95重％以上。運(yùn)用加氫裂化工藝加工剩余的尾油，可以將較重的餾分轉(zhuǎn)化為石腦油和柴油，柴油的十六烷值高。采用上述的工藝路線柴油的收率高，其硫、氮和芳烴含量可滿足世界燃油規(guī)范III類油的標(biāo)準(zhǔn)，十六烷值達(dá)45以上。加氫改質(zhì)過程中得到的石腦油芳潛高，是重整進(jìn)料。
加氫改質(zhì)工藝選用的催化劑具備良好加氫活性和開環(huán)裂化活性的匹配，適合加工雙環(huán)以上芳烴，通過開環(huán)提高其十六烷值。這是由于開環(huán)反應(yīng)的前一步是芳烴加氫飽和反應(yīng)，此催化劑首先應(yīng)具有良好加氫精制即飽和性能，才能給裂化反應(yīng)提供可容易進(jìn)行開環(huán)反應(yīng)的反應(yīng)物；其次，在飽和反應(yīng)的基礎(chǔ)上，催化劑應(yīng)具有選擇性開環(huán)裂化、打破加氫飽和反應(yīng)平衡的功能，從而達(dá)到改變烴類結(jié)構(gòu)提高十六烷值的目的。催化劑的裂化功能來自于酸性組分，而酸性組分極易受氮化物中毒失活，氮含量高是煤液化柴油的另一特點(diǎn)。因此，為了克服原料中高氮含量必須要有高的裂化活性。最后，催化劑的加氫活性和裂化活性必須匹配，如果加氫活性低裂化活性高，則芳烴得不到很好的飽和，無法得到大量可供開環(huán)的反應(yīng)物，容易引起直鏈烷烴等“有用”烴類的裂化，造成小分子產(chǎn)物的生成，柴油收率下降；而如果加氫活性高，裂化活性低，則芳烴完全加氫飽和反應(yīng)加深，開環(huán)反應(yīng)不夠，導(dǎo)致氫耗增加，但十六烷值提高幅度不大?？梢?，本發(fā)明的加氫改質(zhì)工藝所用催化劑具有鮮明特色。
加氫裂化裝置可以是一次通過操作，也可以循環(huán)操作。加氫裂化裝置即可采用無定型加氫裂化催化劑，單段單劑操作；也可采用中餾分選擇性好分子篩型催化劑，單段雙劑操作。在煤液化油加氫提質(zhì)工藝流程中安排該裝置的目的就是將尾油餾分轉(zhuǎn)化為輕質(zhì)油，不再出尾油，達(dá)到最大限度地將煤液化油轉(zhuǎn)化為輕質(zhì)油，并盡量多產(chǎn)柴油的目的。
由于煤液化油含有大量芳烴，且含氮量高，加工難度大。本工藝的另一個特點(diǎn)是穩(wěn)定加氫、加氫改質(zhì)工藝和加氫裂化工藝匹配操作，合理分配加工難度，達(dá)到裝置效益最佳化，若穩(wěn)定加氫進(jìn)料的性質(zhì)變差，只需部分提高穩(wěn)定加氫的操作苛刻度，同時提高加氫裂化裝置的操作苛刻度，達(dá)到合理分配加工難度，使裝置效益最佳化，一般通過調(diào)整切割點(diǎn)保持加氫改質(zhì)工藝裝置的操作條件穩(wěn)定。
下面結(jié)合附圖對本發(fā)明所提供的方法進(jìn)行進(jìn)一步的說明，但不因此而限制本發(fā)明。
附圖是本發(fā)明提供的最大量轉(zhuǎn)化煤液化油的組合工藝方法示意圖，圖中省略了許多必要的設(shè)備，如泵、空冷器和閥等。
流程詳細(xì)描述如下煤液化油經(jīng)管線1進(jìn)入過濾器3過濾后，由原料泵升壓到反應(yīng)壓力，與來自管線6的富氫氣體混合，通過換熱器4換熱，再經(jīng)加熱爐7加熱后，進(jìn)入加氫穩(wěn)定反應(yīng)器9，通過與保護(hù)劑以及加氫精制催化劑床層接觸，脫除原料油中金屬、硫和氮等雜質(zhì)。由于加氫精制為強(qiáng)放熱反應(yīng)，需在反應(yīng)器中間引入冷氫，控制反應(yīng)溫度。加氫穩(wěn)定反應(yīng)器9的流出物經(jīng)管線8進(jìn)入換熱器4換熱后，進(jìn)入高壓分離器10，在高壓分離器10中分離成兩股物流，其中一股為富氫物流，其中主要為氫氣，同時包括部分硫化氫、氨，該富氫物流經(jīng)循環(huán)壓縮機(jī)壓縮后，經(jīng)管線5與來自管線2的新氫混合后，經(jīng)管線6循環(huán)回反應(yīng)器9；另一股物流經(jīng)管線11進(jìn)入低壓分離器12，進(jìn)一步脫除輕烴，該輕烴經(jīng)管線13引出裝置，低壓分離器12的底部流出物經(jīng)管線14進(jìn)入分餾塔系統(tǒng)15，分餾出石腦油餾分、柴油餾分、尾油餾分，其中石腦油餾分經(jīng)管線16引出裝置，柴油餾分、尾油餾分分別經(jīng)管線17、18引入加氫改質(zhì)、加氫裂化裝置。
柴油餾分經(jīng)管線17進(jìn)緩沖罐19，然后由原料泵升壓到反應(yīng)壓力，與來自管線20的富氫氣體混合，進(jìn)入換熱器21換熱，再經(jīng)管線22進(jìn)入加熱爐23加熱后，進(jìn)入加氫改質(zhì)反應(yīng)器24，通過與加氫改質(zhì)催化劑床層接觸，進(jìn)一步脫除硫和氮等雜質(zhì)，飽和其中的芳烴，并部分開環(huán)。雖開環(huán)反應(yīng)為放熱反應(yīng)，但加氫精制為強(qiáng)放熱反應(yīng)，故從總的看為放熱反應(yīng)，需在反應(yīng)器中間引入冷氫，控制反應(yīng)溫度。加氫改質(zhì)反應(yīng)器24的流出物經(jīng)管線25進(jìn)入換熱器21換熱后，進(jìn)入高壓分離器26，在高壓分離器26中分離成兩股物流，其中一股為富氫物流，其中主要為氫氣，同時包括部分硫化氫、氨和由于裂化產(chǎn)生的輕烴類，該富氫物流經(jīng)循環(huán)壓縮機(jī)壓縮后，經(jīng)管線27與來自管線2的新氫混合后，經(jīng)管線20循環(huán)回反應(yīng)器24；另一股物流經(jīng)管線28進(jìn)入低壓分離器29，進(jìn)一步脫除輕烴，該輕烴經(jīng)管線30引出裝置，低壓分離器29的底部流出物經(jīng)管線31進(jìn)入分餾塔系統(tǒng)32，分餾出石腦油餾分、柴油餾分產(chǎn)品分別經(jīng)管線33、34引出裝置。
若加氫裂化為單段雙劑工藝，尾油餾分經(jīng)管線17進(jìn)緩沖罐35，然后由原料泵升壓到反應(yīng)壓力，與來自管線36的富氫氣體混合，進(jìn)入換熱器37換熱，再經(jīng)加熱爐39加熱后，進(jìn)入加氫裂化工藝的精制反應(yīng)器40，通過與加氫精制催化劑床層接觸，脫除硫和氮等雜質(zhì)，部分飽和其中的芳烴，在脫硫、脫氮的同時，發(fā)生重餾分油的輕度裂化。由于加氫精制為強(qiáng)放熱反應(yīng)，需在反應(yīng)器中間引入冷氫，控制反應(yīng)溫度。精制反應(yīng)器40的流出物經(jīng)管線41進(jìn)入加氫裂化反應(yīng)器42，通過與加氫裂化催化劑接觸，將重組分加氫裂化成我們期望產(chǎn)品的輕組分，加氫裂化反應(yīng)與加氫處理反應(yīng)一樣，需引入冷氫，防止反應(yīng)溫度由于放熱造成溫度過高。加氫裂化反應(yīng)器42的流出物經(jīng)管線43進(jìn)入換熱器37換熱后，進(jìn)入高壓分離器44，在高壓分離器44中分離成兩股物流，其中一股為富氫物流，其中主要為氫氣，同時包括部分硫化氫、氨和由于裂化產(chǎn)生的輕烴類，該富氫物流經(jīng)過循環(huán)壓縮機(jī)壓縮后，經(jīng)管線45與來自管線2的新氫混合后，經(jīng)管線36循環(huán)回反應(yīng)器40；另一股物流則經(jīng)管線46進(jìn)入低壓分離器47，進(jìn)一步脫除輕烴，該輕烴經(jīng)管線49引出裝置，低壓分離器47的底部流出物經(jīng)管線48進(jìn)入分餾系統(tǒng)50，分餾出石腦油餾分、柴油餾分產(chǎn)品分別經(jīng)管線51、52引出裝置。若加氫裂化為循環(huán)流程，分餾系統(tǒng)50還會分餾出尾油餾分，尾油餾分經(jīng)管線53循環(huán)回裂化反應(yīng)器42進(jìn)行進(jìn)一步裂化。若加氫裂化為單段單劑工藝無加氫精制反應(yīng)器40，尾油餾分原料依次經(jīng)管線17、緩沖罐35、換熱器37、加熱爐39加熱后，直接進(jìn)裂化反應(yīng)器42。
本發(fā)明提供的方法能最大量地生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)柴油，柴油的總收率在92重量％以上，柴油餾分的硫和氮的含量極低，芳烴含量較低，密度較低，十六烷值超過45，可滿足“世界燃油規(guī)范”III類柴油對硫、氮和芳烴含量的要求。
下面的實(shí)施例將對本方法予以進(jìn)一步的說明，但并不因此而限制本方法。
實(shí)施例中所用的煤液化油加氫穩(wěn)定后的柴油餾分A、B均經(jīng)過過濾，其性質(zhì)列于表1。加氫保護(hù)劑、加氫穩(wěn)定催化劑、加氫改質(zhì)催化劑、加氫精制催化劑、加氫裂化催化劑均由中國石化長嶺催化劑廠生產(chǎn)。試驗(yàn)在中型固定床加氫裝置上進(jìn)行。
實(shí)施例1試驗(yàn)原料為煤液化油A，穩(wěn)定加氫所用加氫保護(hù)劑為RG10-A和RG10-B，穩(wěn)定加氫催化劑為RJW-2。加氫改質(zhì)工藝所用加氫改質(zhì)催化劑為RIC-1，加氫裂化工藝為單段雙劑一次通過流程，加氫精制催化劑為RN-10，加氫裂化催化劑為RT-5。穩(wěn)定加氫的工藝條件和產(chǎn)物尾油餾分性質(zhì)列于表2，加氫改質(zhì)工藝和加氫裂化的工藝條件、產(chǎn)物柴油餾分的性質(zhì)列于表3。
由表可見，煤液化油的密度不太高，加氫提質(zhì)的工藝條件不苛刻，穩(wěn)定加氫產(chǎn)物尾油餾分的芳碳率為0.41是很好的供氫溶劑，加氫改質(zhì)工藝和加氫裂化工藝工藝產(chǎn)品柴油餾分的硫和氮的含量很低，芳烴含量較低，達(dá)到了“世界燃油規(guī)范”III類柴油的指標(biāo)要求，其十六烷值超過45是合格的柴油產(chǎn)品。加氫改質(zhì)工藝產(chǎn)物柴油餾分收率＞95重％，加氫裂化工藝產(chǎn)物柴油餾分的收率大于90重％，實(shí)現(xiàn)了盡可能將煤液化油轉(zhuǎn)化為柴油的目的。
實(shí)施例2試驗(yàn)原料為煤液化油B，穩(wěn)定加氫所用加氫保護(hù)劑為RG10-A和RG10-B，穩(wěn)定加氫催化劑為RJW-2。加氫改質(zhì)工藝所用加氫改質(zhì)催化劑為RIC-1，加氫裂化工藝為單段雙劑一次通過流程，加氫精制催化劑為RN-10，加氫裂化催化劑為RT-5。穩(wěn)定加氫的工藝條件和產(chǎn)物尾油餾分性質(zhì)列于表2，加氫改質(zhì)工藝和加氫裂化的工藝條件、產(chǎn)物柴油餾分的性質(zhì)列于表3。
由表可見，煤液化油的密度接近1，加氫提質(zhì)的工藝條件較為苛刻，穩(wěn)定加氫產(chǎn)物尾油餾分的芳碳率為0.43是很好的供氫溶劑，加氫改質(zhì)工藝和加氫裂化工藝工藝產(chǎn)品柴油餾分的硫和氮的含量很低，芳烴含量較低，達(dá)到了“世界燃油規(guī)范”III類柴油的指標(biāo)要求，其十六烷值超過45是合格的柴油產(chǎn)品。加氫改質(zhì)工藝產(chǎn)物柴油餾分收率＞95重％，加氫裂化工藝產(chǎn)物柴油餾分的收率大于88重％。
表1、原料油的性質(zhì)

表2、煤液化油穩(wěn)定加氫工藝條件和產(chǎn)物尾油餾分性質(zhì)

表3、加氫改質(zhì)工藝和加氫裂化工藝條件和產(chǎn)物柴油餾分性質(zhì)

權(quán)利要求
1.一種最大量轉(zhuǎn)化煤液化油的組合工藝方法，其特征在于該方法包括下列步驟(1)、過濾后的煤液化油與氫氣進(jìn)入穩(wěn)定加氫反應(yīng)器，與加氫保護(hù)劑、加氫精制催化劑接觸，穩(wěn)定加氫反應(yīng)器流出物經(jīng)分離得到氣體、石腦油餾分、柴油餾分和尾油餾分，其中部分尾油餾分作為供氫劑循環(huán)回煤液化系統(tǒng)，富氫氣流循環(huán)回穩(wěn)定加氫反應(yīng)器；(2)、步驟(1)的柴油餾分與氫氣進(jìn)入加氫改質(zhì)反應(yīng)器，與加氫改質(zhì)催化劑接觸，加氫改質(zhì)反應(yīng)器流出物經(jīng)分離得到氣體、石腦油餾分和柴油餾分產(chǎn)品，富氫氣流循環(huán)回穩(wěn)定加氫反應(yīng)器；(3)、剩余的尾油餾分和氫氣進(jìn)入加氫裂化反應(yīng)器，與加氫裂化催化劑或依次與加氫精制催化劑、加氫裂化催化劑接觸，分離加氫裂化反應(yīng)器流出物得到氣體、石腦油餾分和柴油餾分產(chǎn)品，富氫氣流返回深度加氫改質(zhì)反應(yīng)器。
2.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述的煤液化油餾程為C5～520℃。
3.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于步驟(1)的穩(wěn)定加氫催化劑是負(fù)載在無定型氧化鋁或硅鋁載體上的VIA和VIII族非貴金屬催化劑，且不含鹵素原子，VIB族金屬選自Mo或/和W，VIII族金屬選自Co或/和Ni。
4.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于步驟(1)的穩(wěn)定加氫條件氫分壓為4.0～20.0MPa，反應(yīng)溫度為280～450℃，液時空速為0.1～10h-1，氫油比為300～2800v/v。
5.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于步驟(2)的加氫改質(zhì)催化劑是含有分子篩的負(fù)載在無定型氧化鋁或硅鋁載體上的VIA或VIII族堿金屬催化劑，VIB族金屬選自Mo或/和W，VIII族金屬選自Co或/和Ni。
6.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于步驟(2)的加氫改質(zhì)條件氫分壓為6.0～20.0MPa，反應(yīng)溫度為280～450℃，液時空速為0.1～20h-1，氫油比為400～3000v/v。
7.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于步驟(3)加氫裂化單段單劑操作時，加氫裂化催化劑是負(fù)載在無定型硅鋁或無定型硅鎂上的VIA或VIII族非貴金屬催化劑，VIB族金屬選自Mo或/和W，VIII族金屬選自Co或/和Ni。
8.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于步驟(3)加氫裂化單段雙劑操作時，在加氫裂化催化劑之前裝填加氫處理催化劑，加氫處理催化劑是負(fù)載在無定型氧化鋁或硅鋁載體上的VIA或VIII族非貴金屬催化劑，VIB族金屬選自Mo或/和W，VIII族金屬選自Co或/和Ni；加氫裂化催化劑為負(fù)載在Y型沸石分子篩上的VIA或VIII族非貴金屬催化劑，VIB族金屬選自Mo或/和W，VIII族金屬選自Co或/和Ni。
9.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于步驟(3)的加氫裂化條件氫分壓為4.0～20.0MPa，反應(yīng)溫度為280～450℃，液時空速為0.1～20h-1，氫油比為300～2000v/v。
全文摘要
一種最大量轉(zhuǎn)化煤液化油的組合工藝方法，過濾后的煤液化油與氫氣進(jìn)入穩(wěn)定加氫反應(yīng)器，與加氫保護(hù)劑、加氫精制催化劑接觸，穩(wěn)定加氫反應(yīng)器流出物經(jīng)分離得到氣體、石腦油餾分、柴油餾分和尾油餾分，其中穩(wěn)定加氫柴油餾分、部分尾油餾分分別進(jìn)入加氫改質(zhì)反應(yīng)器、加氫裂化反應(yīng)器，反應(yīng)器流出物經(jīng)分離得到氣體、石腦油餾分和柴油餾分產(chǎn)品，富氫氣流循環(huán)回各反應(yīng)器。該方法能最大量地生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)柴油，柴油的總收率在92重量％以上，十六烷值超過45。
文檔編號C10G1/06GK1896191SQ200510083899
公開日2007年1月17日 申請日期2005年7月15日 優(yōu)先權(quán)日2005年7月15日
發(fā)明者門卓武, 胡志海, 蔣東紅, 熊震霖, 董建偉, 聶紅, 王錦業(yè) 申請人:中國石油化工股份有限公司