專利名稱：一種烴類原料催化裂化方法及提升管反應(yīng)器的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于石油煉制設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種烴類原料催化裂化方法及提升管反應(yīng)器。
背景技術(shù)：
催化裂化裝置是煉油廠原料油二次加工的重要設(shè)備之一，而催化裂化反應(yīng)過程是在提升管反應(yīng)器內(nèi)實(shí)現(xiàn)的。常規(guī)催化裂化裝置中，提升管反應(yīng)器僅是一普通管道，總長約40米，原料油經(jīng)霧化，按平均流速10-15米/秒左右速度，經(jīng)3秒左右時(shí)間完成反應(yīng)。研究結(jié)果表明，催化裂化的反應(yīng)結(jié)果直接取決于提升管反應(yīng)器的結(jié)構(gòu)和設(shè)計(jì)參數(shù)。
近十年來，催化裂化技術(shù)取得了很大進(jìn)步。這些進(jìn)步主要?dú)w功于對反應(yīng)過程基理研究的深入。研究發(fā)現(xiàn)，原料油中不同餾分在催化劑環(huán)境下汽化、裂化過程各不相同，且在共同的環(huán)境下還會相互干擾。首先裂化反應(yīng)主要發(fā)生在提升管下部五分之一至四分之一的區(qū)域內(nèi)，催化劑的活性在后部的大部分區(qū)域一般也只有原來的50％；其次，循環(huán)油漿較其它餾分更易于汽化和被催化劑吸附，很快使催化劑活性中心失活，影響了其他餾分的裂化；而汽油餾分在其他油氣成分的影響下，又形成較高的烯烴含量。據(jù)此，提出了按餾分設(shè)計(jì)反應(yīng)條件的設(shè)計(jì)思路。
首先出現(xiàn)了原料油和循環(huán)油漿在不同位置分別進(jìn)入提升管的方案。通常是循環(huán)油漿在原料油上方(下游)引入提升管。使再生催化劑先與原料油反應(yīng)，然后再與循環(huán)油漿接觸反應(yīng)，避免了油漿過早吸附的影響。國內(nèi)大量使用的MED技術(shù)以及中國專利申請01119807.9即為典型的例子。
進(jìn)一步發(fā)展過程中，人們提出了“兩段催化裂化”方案。即直接設(shè)計(jì)兩個(gè)提升管反應(yīng)器，使不同的餾分在不同的提升管內(nèi)反應(yīng)，徹底的解決了相互干擾的問題。兩段設(shè)計(jì)的核心在于(1)縮短反應(yīng)時(shí)間，(2)按餾分分煉。
為了同時(shí)解決原料油、循環(huán)油漿和汽油反應(yīng)互相干擾問題，中國專利申請0311944109提出了建設(shè)三個(gè)提升管反應(yīng)器，分別用以加工原料油、循環(huán)油和汽油的方案。
以上方案雖然能較好的解決因反應(yīng)時(shí)間過長、各餾分相互干擾帶來的目的產(chǎn)物收率低、質(zhì)量差的問題，但采取的措施基本上是重復(fù)增加裝置，實(shí)際工程上實(shí)施相當(dāng)困難，有的幾乎不能實(shí)施。另外，已有技術(shù)中各提升管反應(yīng)器通常采用常規(guī)型式，仍然存在反應(yīng)器上部反應(yīng)效率很低的問題。中國專利申請99213769.1、00134054.9提出的雙提升管反應(yīng)器方案，雙提升管反應(yīng)器呈上下兩段布置，第一段(第一根提升管反應(yīng)器)用于原料油裂化，反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)氣固分離后，汽油進(jìn)入上部第二根提升管反應(yīng)器，在第二根提升管內(nèi)重新引入新的再生催化劑。其兩根提升管都較短，油氣反應(yīng)時(shí)間較常規(guī)反應(yīng)器縮短一倍，解決了常規(guī)提升管反應(yīng)器上部效率低的問題，但每個(gè)提升管反應(yīng)器均為常規(guī)結(jié)構(gòu)。
這些方案中，各提升管反應(yīng)器與再生器之間都設(shè)有供催化劑循環(huán)的管道，每個(gè)管道上裝有滑閥，以控制催化劑循環(huán)量。有幾個(gè)提升管，就形成幾路循環(huán)。有些還要設(shè)單獨(dú)的沉降器和汽提段，結(jié)構(gòu)相當(dāng)復(fù)雜。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明目的在于提供一種既能實(shí)現(xiàn)兩段催化的要求、又能滿足生產(chǎn)低烯烴汽油工藝條件的烴類原料催化裂化方法及提升管反應(yīng)器，利用本發(fā)明不增加沉降器、汽提段等設(shè)備。
為達(dá)上述目的，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案一種烴類原料催化裂化方法，使原料油和二次反應(yīng)原料進(jìn)入同一個(gè)提升管反應(yīng)器裂化反應(yīng)段各自反應(yīng)通道內(nèi)進(jìn)行裂化后，進(jìn)入改質(zhì)反應(yīng)和后續(xù)處理工序。
原料油和二次反應(yīng)原料經(jīng)裂化后混合降溫然后進(jìn)行改質(zhì)反應(yīng)。
從油氣引出段引出催化劑至改質(zhì)段增大該段劑油比。
再生催化劑在預(yù)提升段進(jìn)行降溫處理。
一種烴類原料提升管反應(yīng)器，包括自下而上貫通連接的預(yù)提升段、裂化反應(yīng)段、改質(zhì)段和油氣引出段，預(yù)提升段和裂化反應(yīng)段空間內(nèi)設(shè)有與其軸向相同的二次反應(yīng)通道，預(yù)提升段上部側(cè)壁設(shè)有原料油入口、下部設(shè)有與二次反應(yīng)通道連通的二次反應(yīng)原料入口。
二次反應(yīng)通道軸線與反應(yīng)器軸線錯(cuò)開布置，設(shè)置于靠近反應(yīng)器內(nèi)壁處。
二次反應(yīng)通道頂端與改質(zhì)段之間留有間距形成油氣混合段，混合段側(cè)壁設(shè)有冷卻劑入口。
油氣引出段通過催化劑回流管與改質(zhì)段下部連接。
預(yù)提升段內(nèi)部設(shè)有換熱裝置，改質(zhì)段直徑為裂化反應(yīng)段直徑的2-3倍，回流催化劑引出口處提升管直徑擴(kuò)大，二次反應(yīng)原料進(jìn)料口設(shè)于預(yù)提升段底部。
預(yù)提升段高度4-6米，裂化反應(yīng)段高度為8-20米，混合段高度1-3米，改質(zhì)段高度為6-15米。
本發(fā)明中，使用一個(gè)提升管反應(yīng)器即可實(shí)現(xiàn)原料油和二次反應(yīng)原料(如循環(huán)油漿、回?zé)捚偷?分煉的兩段催化裂化過程，并降低汽油中烯烴含量。提升管反應(yīng)器沿高度自下而上分成再生劑預(yù)提升段、高溫裂化反應(yīng)段、低溫產(chǎn)品改質(zhì)段和油氣引出段。在下部的高溫裂化反應(yīng)段，靠近反應(yīng)器的邊壁區(qū)設(shè)置二次反應(yīng)通道，從而在裂化反應(yīng)段形成兩個(gè)反應(yīng)通道，在一臺反應(yīng)器內(nèi)實(shí)現(xiàn)兩段催化裂化反應(yīng)。高溫裂化段的二次反應(yīng)通道和原料油反應(yīng)通道高度占常規(guī)提升管反應(yīng)器的二分之一，反應(yīng)時(shí)間按0.5-1.2秒控制。既可保證裂化時(shí)間的要求，也克服了提升管反應(yīng)器后半部分效率低的缺點(diǎn)。低溫產(chǎn)品改質(zhì)段采用直徑擴(kuò)大的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，在該段內(nèi)，來自高溫裂化段的油氣的裂化反應(yīng)受到抑制，在低溫、高劑油比工況下進(jìn)行產(chǎn)品改質(zhì)，有利于汽油烯烴含量降低。該段直徑一般為下部高溫裂化區(qū)的2-3倍。以上兩反應(yīng)段之間為混合段，高度為1-2米，油汽流速10～20米/秒，用于使來自下部不同反應(yīng)通道的原料油氣和二次反應(yīng)原料油氣混合，并在此區(qū)引入急冷水，使油氣降溫，終止裂化反應(yīng)。為強(qiáng)化低溫區(qū)改質(zhì)效果，在提升管上部設(shè)催化劑回流管，從低溫反應(yīng)區(qū)上方的油氣引出段引部分催化劑返回低溫反應(yīng)區(qū)內(nèi)，增加其內(nèi)的劑油比。如此，從催化劑循環(huán)量角度，形成了下部的低劑油比和上部高劑油比兩個(gè)反應(yīng)區(qū)。反應(yīng)油氣和循環(huán)催化劑經(jīng)出口管流出提升管反應(yīng)器，進(jìn)入沉降器及其內(nèi)旋風(fēng)器，催化劑從油氣中分離出，進(jìn)入汽提段。進(jìn)入旋分器和汽提段的催化劑量與經(jīng)再生立管進(jìn)入提升管反應(yīng)器的催化劑量相等，不增加后續(xù)設(shè)備的負(fù)荷。即反應(yīng)器內(nèi)的高劑油比在反應(yīng)器本身實(shí)現(xiàn)，也僅引起提升管本身的改變。產(chǎn)品油氣在沉降器頂部排出裝置，進(jìn)入后續(xù)的產(chǎn)品分離單元。在預(yù)提升段內(nèi)設(shè)置的換熱管，可取走部分催化劑的熱量，降低溫度，使反應(yīng)區(qū)的劑油比增加，降低汽油中烯烴含量。換熱管內(nèi)可用水作冷卻介質(zhì)。
本發(fā)明的反應(yīng)器與催化裂化裝置的再生器、沉降器之間只有一個(gè)催化劑循環(huán)通道。原料油反應(yīng)與二次原料反應(yīng)共用一個(gè)再生劑立管和一個(gè)預(yù)提升段。原料油從側(cè)壁進(jìn)入原料油反應(yīng)通道，二次反應(yīng)原料在底部沿軸向進(jìn)入循環(huán)油反應(yīng)通道。原料油進(jìn)口設(shè)在側(cè)壁處，經(jīng)霧化噴嘴噴入的原料油物流仍可在通道中心匯聚。
本發(fā)明裂化段的反應(yīng)溫度為510-560度(攝氏)，反應(yīng)時(shí)間為0.6-1.2秒；改質(zhì)段的反應(yīng)溫度為490-530度(攝氏)，反應(yīng)時(shí)間為3-6秒；原料油預(yù)熱溫度為200-250度(攝氏)，二次原料溫度為340-360度(攝氏)，預(yù)提升段催化劑冷卻降溫30-80度(攝氏)，催化劑流速為1.5-2.5米/秒，混合段流速為10-20米/秒，改質(zhì)段流速為3-6米/秒。改質(zhì)段催化劑回流比為0.5-2。
本發(fā)明的提升管反應(yīng)器總高度為35-50米，其中預(yù)提升段高度4-6米，裂化反應(yīng)段高度為8-20米，混合段1-3米，改質(zhì)段高度為6-15米。
本發(fā)明用簡單的結(jié)構(gòu)方式，在一個(gè)提升管內(nèi)實(shí)現(xiàn)了兩段催化轉(zhuǎn)化，在常規(guī)反再裝置上同時(shí)實(shí)現(xiàn)了短提升管、短反應(yīng)時(shí)間的裂化反應(yīng)要求和汽油降烯烴的要求，可以提高輕油收率1-2％；低溫改質(zhì)段可使所生產(chǎn)的汽油烯烴含量降低7-10個(gè)百分點(diǎn)，低溫改質(zhì)段催化劑回流的作用可使汽油烯烴降低5-10個(gè)百分點(diǎn)，合計(jì)可降低汽油烯烴含量15個(gè)百分點(diǎn)以上。除提升管變化外，不增加設(shè)備，不另設(shè)沉降器、汽提段等；不改變原裝置沉降器、旋風(fēng)器和預(yù)提升段的負(fù)荷及工況；不增加與再生器和沉降器間的催化劑回路，與原再生器和沉降器間只有一個(gè)催化劑循環(huán)系統(tǒng)。
本發(fā)明的工作過程為來自再生器的催化劑經(jīng)再生立管進(jìn)入反應(yīng)器的預(yù)提升段，再生劑在預(yù)提升段內(nèi)分成兩路，分別進(jìn)入原料油通道和二次反應(yīng)原料通道。這些催化劑在預(yù)提升蒸汽的作用下，向上流動，進(jìn)入反應(yīng)區(qū)。原料油和二次反應(yīng)原料如回?zé)捰徒?jīng)各自的霧化噴嘴進(jìn)入反應(yīng)區(qū)，在催化劑環(huán)境下進(jìn)行裂化反應(yīng)。完成裂化反應(yīng)后，在混合段被激冷水冷卻，終止裂化反應(yīng)。然后進(jìn)入低溫低流速反應(yīng)區(qū)，進(jìn)行產(chǎn)品改質(zhì)轉(zhuǎn)化。反應(yīng)油汽和循環(huán)催化劑經(jīng)頂部的出口進(jìn)入沉降器，與其內(nèi)的旋風(fēng)器相接，進(jìn)行氣固分離。反應(yīng)油汽在沉降器頂部經(jīng)油汽管線引出，進(jìn)入后續(xù)的產(chǎn)品分離裝置。旋風(fēng)器分出的催化劑先進(jìn)入汽提段，被蒸汽置換出夾帶的油汽后，進(jìn)入再生器，在700度(攝氏)左右的溫度下與氧氣反應(yīng)，除去在反應(yīng)過程形成的集碳，恢復(fù)活性。再生后的催化劑經(jīng)再生立管進(jìn)入提升管。


圖1為帶有烴類原料提升管反應(yīng)器的反-再裝置結(jié)構(gòu)示意圖；圖2為實(shí)施例2中反-再裝置結(jié)構(gòu)示意圖；圖3為烴類原料提升管反應(yīng)器裂化段橫截面示意圖，箭頭為原料油進(jìn)向；圖4為烴類原料提升管反應(yīng)器內(nèi)劑油比變化示意圖；圖5為烴類原料提升管反應(yīng)器內(nèi)溫度變化示意圖。
具體實(shí)施例方式
實(shí)施例1、如圖1所示，烴類原料提升管反應(yīng)器由自下而上貫通連接的預(yù)提升段11、裂化反應(yīng)段12、改質(zhì)段15和油氣引出段組成，預(yù)提升段11上方側(cè)壁設(shè)有原料油入口25、其內(nèi)部設(shè)有冷卻換熱管19，換熱管19內(nèi)可通冷水對催化劑進(jìn)行冷卻。預(yù)提升段11和裂化反應(yīng)段12空間內(nèi)設(shè)有與其軸向相同的循環(huán)油漿反應(yīng)通道13，循環(huán)油漿進(jìn)料口24設(shè)于預(yù)提升段11底部。循環(huán)油漿反應(yīng)通道13軸線與反應(yīng)器軸線錯(cuò)開布置，設(shè)置于靠近反應(yīng)器內(nèi)壁處，循環(huán)油漿反應(yīng)通道13頂端與改質(zhì)段15之間留有間距，形成混合段14。改質(zhì)段15直徑為裂化反應(yīng)段12直徑的2倍。裂化反應(yīng)段12頂部側(cè)壁設(shè)有冷卻劑入口23，油氣引出段通過催化劑回流管17與改質(zhì)段15下部連接。
再生器4內(nèi)再生過的700度(攝氏)左右溫度、高活性催化劑在再生滑閥6控制下，經(jīng)立管5進(jìn)入提升管反應(yīng)器1底部的預(yù)提升段11。催化劑在預(yù)提升段與換熱管19換熱，催化劑被冷卻、降溫30-80度(攝氏)。冷卻后的催化劑在來自預(yù)提升蒸汽進(jìn)口22的蒸汽作用下，向上輸送，進(jìn)入反應(yīng)器的裂化反應(yīng)段12。預(yù)提升段11的蒸汽表觀流速為2米/秒左右。原料油先預(yù)熱至200-250度(攝氏)，在預(yù)提升段11上方，經(jīng)噴嘴霧化后從提升管側(cè)壁進(jìn)口25進(jìn)入原料油反應(yīng)通道。循環(huán)油漿溫度350度(攝氏)左右，在預(yù)提升段11底部，沿提升管軸線方向，向上進(jìn)入循環(huán)油反應(yīng)通道。預(yù)提升段11內(nèi)的催化劑冷卻后分成兩路，70％-80％進(jìn)入原料油反應(yīng)通道，20％-30％進(jìn)入循環(huán)油反應(yīng)通道13。反應(yīng)后的原料油油氣與循環(huán)油漿油氣在混合段14內(nèi)混合，并在此被來自進(jìn)口23的激冷水冷卻，抑制裂化反應(yīng)。降溫后的油氣與催化劑共同進(jìn)入產(chǎn)品改質(zhì)段15，進(jìn)行芳構(gòu)化、烷基化和氫轉(zhuǎn)移反應(yīng)。油氣進(jìn)入改質(zhì)段15后，與經(jīng)回流管17、并被滑閥18控制的補(bǔ)充催化劑34接觸，使反應(yīng)劑油比增加，改質(zhì)效果進(jìn)一步提高?；亓鞯拇呋瘎挠蜌庖龆我觯诟馁|(zhì)段12底部送入。反應(yīng)油氣及與流經(jīng)再生劑立管5等量的催化劑一起經(jīng)出口16進(jìn)入沉降器2內(nèi)的旋風(fēng)分離器8，分理出催化劑后，油氣經(jīng)管線7送出反-再裝置，進(jìn)入后面的產(chǎn)品分離部分。旋風(fēng)分離器8分離出的催化劑則向下流入汽提器3，與汽提蒸汽接觸，置換出催化劑夾帶的油氣后，流入再生器4，與來自再生器底部進(jìn)口的氧氣21反應(yīng)，恢復(fù)活性后再進(jìn)入反應(yīng)器1，完成反應(yīng)循環(huán)。27為外取熱器。
在一套加工量100×104t/a、以生產(chǎn)汽油和柴油為主的催化裂化裝置中采用了上述提升管反應(yīng)器，反-再裝置總高50米，提升管反應(yīng)器1長40米。沉降器2直徑5.0米，再生器4直徑9.0米，汽提器3直徑2.5米。提升管反應(yīng)器1預(yù)提升段11直徑1.6米、高5.0米，原料油通道(裂化反應(yīng)段12)直徑800毫米、高度15米，回?zé)捰屯ǖ?3直徑300毫米、高18米，混合段14直徑1000毫米、高2.0米，改質(zhì)段15直徑2.0米、高10米。反應(yīng)器出口(油氣引出段)直徑900毫米，催化劑回流管17直徑500毫米，再生立管5直徑700毫米。
原料油在同一高度從四支噴嘴25周向相隔90°進(jìn)入原料油反應(yīng)通道；循環(huán)油漿從一個(gè)噴嘴24在底部進(jìn)入循環(huán)油漿反應(yīng)通道；激冷水從兩個(gè)噴嘴23進(jìn)入混合段14。原料油預(yù)熱溫度200℃，循環(huán)油漿溫度350℃，原料油裂化反應(yīng)溫度510℃，循環(huán)油漿裂化反應(yīng)溫度500℃；改質(zhì)段溫度490℃。預(yù)提升蒸汽量2.0t/h，原料油霧化蒸汽量6.0t/h，循環(huán)油漿霧化蒸汽量為1.0t/h；激冷水用量8.0t/h。
經(jīng)再生立管5進(jìn)入提升管反應(yīng)器和再生器間催化劑循環(huán)量為1000t/h，其中20％進(jìn)入循環(huán)油漿反應(yīng)通道13。經(jīng)回流管17返回改質(zhì)段15的催化劑量為1500t/h；經(jīng)反應(yīng)器出口進(jìn)入沉降器旋風(fēng)器、汽提器及再生器的催化劑量為1000t/h。提升管反應(yīng)器頂部操作壓力0.35MPa(a-絕對壓力)，再生器4操作壓力0.38MPa(a)。
產(chǎn)品分別為汽油45％，柴油30％，液化石油氣15％，干氣加損失3％，焦炭7％。汽油烯烴含量降低15個(gè)百分點(diǎn)。
實(shí)施例2、如圖2所示，本實(shí)施例中，在提升管回流催化劑引出口處，設(shè)置擴(kuò)徑的催化劑引出區(qū)31，更有利于催化劑引出及回流。其他同實(shí)施例1。
在一套加工量100×104t/a、以生產(chǎn)低碳烯烴為主的催化裂化裝置中，采用了上述提升管反應(yīng)器。反-再裝置總高50米、提升管長40米，沉降器2直徑5.0米，再生器4直徑9.0米，汽提器3直徑2.5米。提升管反應(yīng)器預(yù)提升段11直徑1.8米、高6.0米；原料油通道(裂化反應(yīng)段12)直徑900毫米、高度15米；回?zé)捰屯ǖ?3直徑280毫米、高18米；混合段14直徑1000毫米、高2.0米；改質(zhì)段15直徑2.0米、高8米；反應(yīng)器出口直徑1000毫米；催化劑回流管17直徑600毫米；再生立管5直徑700毫米。
原料油在同一高度從四支噴嘴25周向相隔90°進(jìn)入原料油反應(yīng)通道；循環(huán)油漿從一個(gè)噴嘴24在底部進(jìn)入循環(huán)油漿反應(yīng)通道。激冷水從兩個(gè)噴嘴23進(jìn)入混合段14。
原料油預(yù)熱溫度200℃，循環(huán)油漿溫度350℃，原料油裂化反應(yīng)溫度530℃，回?zé)捰蜐{裂化反應(yīng)溫度530℃；改質(zhì)段溫度505℃。
預(yù)提升蒸汽量2.0t/h，原料油霧化蒸汽量6.0t/h，回?zé)捰蜐{霧化蒸汽量為1.0t/h；激冷水用量8.0t/h。
經(jīng)再生立管進(jìn)入提升管反應(yīng)器和再生器間催化劑循環(huán)量為1200t/h，其中25％進(jìn)入循環(huán)油漿反應(yīng)通道。經(jīng)回流管返回改質(zhì)段的催化劑量為1500t/h；經(jīng)反應(yīng)器出口進(jìn)入沉降器、旋風(fēng)分離器、汽提器及再生器的催化劑量為1200t/h。提升管頂部操作壓力0.35MPa(a)，再生器操作壓力0.38MPa(a)。
產(chǎn)品分別為汽油39％，柴油30％，液化石油氣20％，干氣加損失4％，焦炭7％。汽油烯烴含量降低12個(gè)百分點(diǎn)。
權(quán)利要求
1.一種烴類原料催化裂化方法，其特征在于，使原料油和二次反應(yīng)原料進(jìn)入同一個(gè)提升管反應(yīng)器裂化反應(yīng)段各自反應(yīng)通道內(nèi)進(jìn)行裂化后，進(jìn)入改質(zhì)反應(yīng)和后續(xù)處理工序。
2.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，原料油和二次反應(yīng)原料經(jīng)裂化后混合降溫然后進(jìn)行改質(zhì)反應(yīng)。
3.如權(quán)利要求1或2所述的方法，其特征在于，從油氣引出段引出催化劑至改質(zhì)段增大該段劑油比。
4.如權(quán)利要求3所述的方法，其特征在于，再生催化劑在預(yù)提升段進(jìn)行降溫處理。
5.一種烴類原料提升管反應(yīng)器，包括自下而上貫通連接的預(yù)提升段、裂化反應(yīng)段、改質(zhì)段和油氣引出段，其特征在于，預(yù)提升段和裂化反應(yīng)段空間內(nèi)設(shè)有與其軸向相同的二次反應(yīng)通道，預(yù)提升段上部側(cè)壁設(shè)有原料油入口、下部設(shè)有與二次反應(yīng)通道連通的二次反應(yīng)原料入口。
6.如權(quán)利要求5述的反應(yīng)器，其特征在于，二次反應(yīng)通道軸線與反應(yīng)器軸線錯(cuò)開布置，設(shè)置于靠近反應(yīng)器內(nèi)壁處。
7.如權(quán)利要求5或6所述的反應(yīng)器，其特征在于，二次反應(yīng)通道頂端與改質(zhì)段之間留有間距形成油氣混合段，混合段側(cè)壁設(shè)有冷卻劑入口。
8.如權(quán)利要求7所述的反應(yīng)器，其特征在于，油氣引出段通過催化劑回流管與改質(zhì)段下部連接。
9.如權(quán)利要求8所述的反應(yīng)器，其特征在于，預(yù)提升段內(nèi)部設(shè)有換熱裝置，改質(zhì)段直徑為裂化反應(yīng)段直徑的2-3倍，回流催化劑引出口處提升管直徑擴(kuò)大，二次反應(yīng)原料進(jìn)料口設(shè)于預(yù)提升段底部。
10.如權(quán)利要求9所述的反應(yīng)器，其特征在于，預(yù)提升段高度4-6米，裂化反應(yīng)段高度為8-20米，混合段高度1-3米，改質(zhì)段高度為6-15米。
全文摘要
一種烴類原料催化裂化方法及提升管反應(yīng)器，屬于石油煉制技術(shù)領(lǐng)域。使原料油和二次反應(yīng)原料進(jìn)入同一個(gè)提升管反應(yīng)器裂化反應(yīng)段各自反應(yīng)通道內(nèi)進(jìn)行裂化后，進(jìn)入改質(zhì)反應(yīng)和后續(xù)處理工序。原料油和二次反應(yīng)原料經(jīng)裂化后混合降溫然后進(jìn)行改質(zhì)反應(yīng)。從油氣引出段引出催化劑至改質(zhì)段增大該段劑油比。再生催化劑在預(yù)提升段進(jìn)行降溫處理。本發(fā)明反應(yīng)器與再生器之間只有一個(gè)催化劑循環(huán)回路，在同一提升管內(nèi)既實(shí)現(xiàn)兩段催化轉(zhuǎn)化，又使產(chǎn)品質(zhì)量得到改善，特別是汽油烯烴含量降低。利用本發(fā)明可提高輕油收率1％，所產(chǎn)汽油中烯烴含量降低10－15個(gè)百分點(diǎn)。
文檔編號C10G11/00GK1789379SQ20041006032
公開日2006年6月21日 申請日期2004年12月13日 優(yōu)先權(quán)日2004年12月13日
發(fā)明者石寶珍 申請人:洛陽石化設(shè)備研究所