專利名稱：一種渣油深度加工的組合工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及重、渣油的加工處理技術(shù)。更具體的說，是涉及含有高瀝青質(zhì)、膠質(zhì)、硫、氮及金屬雜質(zhì)的重質(zhì)烴類的精制與轉(zhuǎn)化。
背景技術(shù)：
隨著原油日益變重、變劣，越來越多的重、渣油需要加工處理。重、渣油(＞500℃)的加工處理不但是要將其裂化為低沸點(diǎn)的產(chǎn)物，如石腦油、中間餾分油及減壓瓦斯油，而且還要提高它們的氫碳比，這就需要通過脫碳或加氫的方法來實(shí)現(xiàn)。其中脫碳工藝包括焦化、溶劑脫瀝青、重油催化裂化等；加氫包括加氫裂化、加氫精制等。目前，加工渣油的工藝中仍以脫碳工藝為主，其主要特點(diǎn)是受原料油性質(zhì)的影響較大，尤其是受原料油中膠質(zhì)、瀝青質(zhì)及芳烴含量的影響明顯，且液體產(chǎn)品的收率不高，產(chǎn)品質(zhì)量還差，焦炭產(chǎn)量也大，需要進(jìn)行后處理。加氫法可以彌補(bǔ)脫碳工藝的不足，不但能加氫轉(zhuǎn)化渣油，提高液體產(chǎn)品的產(chǎn)率，而且還能脫除其中的雜原子，產(chǎn)品質(zhì)量還好。但加氫法因加工成本問題不能加工所有的重、渣油，結(jié)果很自然使石油煉制工作者去開發(fā)加氫與脫碳的組合工藝。
CN1117071A中描述了一種方法，該方法是渣油原料先進(jìn)行脫瀝青，得到瀝青餾分和脫瀝青油，在氫氣存在下，脫瀝青油通過脫金屬催化劑床層，得到改質(zhì)的脫瀝青油，改質(zhì)后的脫瀝青油與一種或多種閃蒸餾份油餾分摻合，生成的摻合油再進(jìn)行加氫裂化，以生產(chǎn)一種或多種餾份油餾分。這種方法首先是渣油直接進(jìn)行溶劑脫瀝青，由于渣油的密度大、粘度大，萃取塔的萃取阻力大，不利于抽提過程中相間傳質(zhì)，降低了溶劑脫瀝青過程的抽提效率。另外，溶劑脫瀝青過程屬于物理過程，其分離效果與渣油中金屬化合物的分布有密切的關(guān)系。渣油(特別是劣質(zhì)渣油)所含的重金屬及有害物質(zhì)并非完全集中在瀝青質(zhì)中，在芳烴和膠質(zhì)中也占有一定比例，因此簡單地通過溶劑脫瀝青不可能獲得高收率、低金屬、低殘?zhí)康入s質(zhì)含量的脫瀝青油。因此，上述技術(shù)，為達(dá)到一定金屬和其他雜質(zhì)含量的脫瀝青油，勢必會導(dǎo)致最后石腦油、中間餾分油及減壓瓦斯油等低沸點(diǎn)目的產(chǎn)品餾分油的收率較低。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的就是針對上述工藝技術(shù)的不足，開發(fā)一種由高金屬、高康氏殘?zhí)俊⒘蚣暗康奈锪系玫降碗s質(zhì)含量的石腦油、中間餾分油及減壓瓦斯油等低沸點(diǎn)目的產(chǎn)品餾分油的方法，不但能提高低沸點(diǎn)目的產(chǎn)品餾分油的收率，而且還能延長加氫裝置中加氫催化劑的使用壽命。
本發(fā)明的目的是通過以下步驟實(shí)現(xiàn)的A、使新鮮的渣油原料首先在緩和熱裂化反應(yīng)條件下進(jìn)行反應(yīng)，實(shí)現(xiàn)新鮮渣油原料的減粘和渣油中的重金屬、殘?zhí)康入s質(zhì)向渣油中不溶于溶劑的重組分中富集。
B、步驟A中的反應(yīng)生成物與催化裂化油漿混合后，一起進(jìn)入溶劑脫瀝青裝置進(jìn)行溶劑脫瀝青，生成脫瀝青油(DAO)和脫油瀝青(DOA)。由于新鮮渣油原料即得到減粘，又添加了催化裂化油漿，因此溶劑脫瀝青裝置的進(jìn)料粘度大大降低，萃取塔的萃取阻力減小，有利于抽提過程中相間傳質(zhì)，提高了溶劑脫瀝青過程的抽提效率，并且在抽提過程中，催化裂化油漿中的烷烴及低縮合度的芳烴等裂化理想組分被抽提到脫瀝青油(DAO)中，改善了脫瀝青油質(zhì)量和收率，而催化裂化油漿中的高縮合度的芳烴及膠質(zhì)則大部分留在脫油瀝青(DOA)中，改變了石油膠體分散體系的組成，改善了脫油瀝青(DOA)的質(zhì)量。本發(fā)明的脫油瀝青(DOA)可以作瀝青組分或?yàn)r青調(diào)和組分，也可以進(jìn)行焦化或造氣。
C、步驟B中的脫瀝青油(DAO)則去加氫處理裝置繼續(xù)加工。加氫處理裝置包括至少一個反應(yīng)器，該反應(yīng)器裝有至少一種固定床加氫催化劑，優(yōu)選地，裝填至少一種固定床加氫脫金屬催化劑、至少一種固定床加氫脫硫催化劑和至少一種固定床加氫脫氮催化劑和/或加氫裂化催化劑。
D、步驟C中的加氫反應(yīng)生成物進(jìn)入分離器進(jìn)行氣液分離，分離出富氫氣體、石腦油、柴油餾分和加氫常渣。其中富氫氣體可經(jīng)洗滌、提純后再返回加氫裝置，石腦油、柴油餾分可作為產(chǎn)品出裝置，而加氫常渣可送入催化裂化裝置進(jìn)行輕質(zhì)化。
本發(fā)明上述過程A步所述的新鮮渣油緩和熱裂化反應(yīng)過程可以按照通常的方法實(shí)現(xiàn)，即通過加熱使所述新鮮渣油達(dá)到反應(yīng)溫度，然后在熱裂化反應(yīng)器中完成所述緩和熱裂化反應(yīng)。但本發(fā)明優(yōu)先推薦以下方法實(shí)現(xiàn)A步所述新鮮渣油緩和熱裂化反應(yīng)過程，即新鮮的渣油原料首先與催化裂化裝置出來的高溫反應(yīng)油氣混合，混合物溫度達(dá)到催化裂化分餾塔進(jìn)料溫度后進(jìn)入分餾塔進(jìn)行分餾，按沸點(diǎn)范圍分割成富氣、粗汽油、輕柴油、重柴油、重循環(huán)油和渣油(包括油漿)等餾分，分離出的渣油按本發(fā)明B步繼續(xù)進(jìn)行加工。因?yàn)榇呋鸦b置的反應(yīng)生成油氣溫度一般在480℃-600℃，而催化裂化裝置的分餾塔的進(jìn)料溫度或塔底溫度一般在350℃-450℃，所以采用上述方法即可以降低催化裂化裝置高溫油氣的溫度，使催化裂化反應(yīng)生成油氣溫度滿足分餾溫度，又可以大大減少催化裂化油氣過渡熱裂化反應(yīng)的發(fā)生，同時對新鮮渣油原料還進(jìn)行了緩和熱裂化，實(shí)現(xiàn)新鮮渣油原料的減粘和渣油中的重金屬、殘?zhí)康入s質(zhì)向渣油中不溶于溶劑的重組分中富集。催化裂化分餾塔的外取熱或物流降溫均用新鮮渣油原料直接混合實(shí)現(xiàn)。上述富氣、粗汽油、輕柴油和重柴油直接出裝置進(jìn)行下一步的精制加工成為產(chǎn)品。重循環(huán)油可以返回催化裂化裝置繼續(xù)裂化，也可以被引入加氫裝置進(jìn)行加氫處理，本發(fā)明優(yōu)先選擇將其引入加氫裝置進(jìn)行加氫處理。上述功能也可以直接在催化裂化分餾塔中實(shí)現(xiàn)，視具體情況而定。
步驟A中所述的渣油熱裂化技術(shù)，可以是任何熱裂化技術(shù)，包括臨氫熱裂化技術(shù)，可以使用催化劑或添加劑，也可以不使用。使用催化劑或添加劑時，催化劑或添加劑可以是均相的也可以是固體顆粒。本發(fā)明的渣油熱裂化僅僅為了將渣油中金屬等雜質(zhì)進(jìn)一步向渣油的溶劑不溶重組分富集，并不期望渣油的熱轉(zhuǎn)化率，因此，本發(fā)明的熱轉(zhuǎn)化程度較緩和，一般操作條件為反應(yīng)溫度為340～440℃之間，較好為350～440℃，最好為360～420℃；反應(yīng)壓力一般為0.1～0.5MPa，較好為0.2～0.5MPa，最好為0.2～0.4MPa；液時體積空速為一般為0.2～4.0h-1，較好為0.4～3.5h-1，最好為0.5～3h-1。所述的液時體積空速是指原料油體積與反應(yīng)器有效反應(yīng)段容積之比。
步驟B中可采用在本技術(shù)領(lǐng)域技術(shù)人員熟悉的溶劑抽提工藝進(jìn)行脫瀝青。這種溶劑脫瀝青工藝可使用轉(zhuǎn)盤接觸塔或板式塔，烴油進(jìn)料從頂部進(jìn)入，而抽提溶劑從底部進(jìn)入。所采用的抽提介質(zhì)通常是含有烷烴化合物的輕質(zhì)烴溶劑。商業(yè)提供的烷烴化合物包括C3～C8烷烴，如丙烷、丁烷、異丁烷、戊烷、異戊烷、己烷或其中兩種或多種的混合物，也可以采用輕石腦油餾分或汽油餾分。對本發(fā)明來說，由于渣油經(jīng)過淺度熱處理，不但粘度降低，而且渣油中的雜質(zhì)也進(jìn)一步濃縮，因此，優(yōu)選丁烷、戊烷或其混合或輕石腦油餾分或汽油餾分，增大脫瀝青油的收率，降低脫油瀝青收率，最大程度的將渣油輕質(zhì)化，生成價(jià)值較高的油品。裝置操作條件一般為總抽提溶劑與烴類油重量比為1.5～8∶1，壓力為0.1～5.0Mpa，溫度為60～250℃。
上述實(shí)施方案中的加氫處理步驟C的條件通常如下采用的重、渣油加氫處理技術(shù)可以是任何適用于本發(fā)明的技術(shù)，如固定床重、渣油加氫技術(shù)、懸浮床重、渣油加氫技術(shù)、沸騰床重、渣油加氫技術(shù)、膨脹床重、渣油加氫技術(shù)、移動床重、渣油加氫技術(shù)。以目前工業(yè)上較成熟固定床重、渣油加氫技術(shù)為例，采用的重渣油加氫催化劑是指具有重、渣油加氫脫金屬、加氫脫硫、加氫脫氮和加氫裂化等功能的單一催化劑或組合催化劑。這些催化劑一般都是以多孔耐熔無機(jī)氧化物如氧化鋁為載體，第VIB族和/或VIII族金屬如W、Mo、Co、Ni等的氧化物或硫化物為活性組分，選擇性地加入其它各種助劑如P、Si、F、B等元素的催化劑，例如由撫順石油化工研究院中試基地生產(chǎn)的CEN、FZC系列重、渣油加氫脫金屬催化劑，由齊魯石化公司第一化肥廠生產(chǎn)的ZTN、ZTS系列催化劑就屬于這類催化劑。目前在固定床渣油加氫技術(shù)中，經(jīng)常是多種催化劑配套使用，其中有加氫脫金屬催化劑、加氫脫硫催化劑、加氫脫氮催化劑，裝填順序一般是使原料油依次與加氫脫金屬、加氫脫硫、加氫脫氮、加氫裂化催化劑接觸。當(dāng)然也有將這幾種催化劑混合裝填的技術(shù)。通常是在絕對壓力為5MPa-35MPa，優(yōu)選是8MPa-20Mpa、溫度為300℃-500℃，優(yōu)選是350℃-450℃下操作。液時體積空速和氫分壓是根據(jù)待處理物料的特性和要求的轉(zhuǎn)化率及精制深度進(jìn)行選擇的。液時體積空速一般在0.1h-1-5.0h-1，最好是0.15h-1-2h-1的范圍內(nèi)。氫油體積比為100-5000，優(yōu)選為500-3000。
步驟D中所述的加氫油渣油可以進(jìn)一步進(jìn)行加氫裂化反應(yīng)。最好是進(jìn)入催化裂化裝置繼續(xù)處理，可使用本技術(shù)領(lǐng)域技術(shù)人員熟悉的催化裂化技術(shù)進(jìn)行烴類原料催化裂化，在催化裂化反應(yīng)段能夠得到富氣、粗汽油、輕柴油、重柴油、重循環(huán)油和油漿等餾分。上述富氣、粗汽油、輕柴油和重柴油一般可直接出裝置進(jìn)行下一步的精制加工成為產(chǎn)品，油漿可作為本發(fā)明B步所述的催化裂化油漿使用，重循環(huán)油可以返回催化裂化裝置繼續(xù)裂化，也可以被引入加氫裝置進(jìn)行加氫處理，本發(fā)明優(yōu)先選擇將其引入加氫裝置進(jìn)行加氫處理。重循環(huán)油可以在步驟C中的加氫裝置的任何部位被引入，本發(fā)明優(yōu)先將其由脫硫催化劑或脫氮催化劑床層頂部引入。所述催化裂化裝置的操作條件一般為溫度為450～600℃，最好是480～600℃；劑油重量比2～30，最好是2～20；與催化劑接觸時間0.1～15秒，最好0.5～5秒；壓力0.1～0.5Mpa。所采用的催化裂化催化劑包括通常用于催化裂化的催化劑，如硅鋁催化劑、硅鎂催化劑、酸處理的白土及X型、Y型、ZSM-5、M型、層柱等分子篩裂化催化劑，最好是分子篩裂化催化劑，這是因?yàn)榉肿雍Y裂化催化劑的活性高，生焦少，汽油產(chǎn)率高、轉(zhuǎn)化率高。所述的催化裂化裝置的反應(yīng)器可以是各種型式的催化裂化反應(yīng)器，最好是提升管反應(yīng)器或提升管加床層反應(yīng)器。工藝流程一般為原料油從提升管反應(yīng)器底部注入，和來自再生器的新鮮再生的高溫催化劑接觸，裂化反應(yīng)生成的油氣和沉積焦炭的催化劑混合物沿提升管反應(yīng)器向上移動，完成整個原料油的催化裂化反應(yīng)。
本發(fā)明適用于常渣與減渣的的加工，尤其適用于高金屬、高殘?zhí)?、高稠環(huán)物質(zhì)、高氮含量的劣質(zhì)渣油加工處理過程。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明由于采用了加氫和脫碳等工藝的有機(jī)聯(lián)合，不但使目前的渣油固定床加氫裝置處理原料油靈活，而且還增大了原料油處理量和/或相應(yīng)降低了裝置操作苛刻度，延長了加氫催化劑的使用壽命，同時也提高了催化裂化裝置的處理能力和裝置的總液體收率，降低了焦炭和裂化氣產(chǎn)率；另外，還有效地利用了催化裂化裝置高溫生成油氣的能量，既使目前的催化裂化裝置操作更加靈活，又降低了加氫裝置渣油進(jìn)料的粘度，節(jié)省了大量渣油粘度稀釋油，增大了加氫裝置的渣油處理量?？傊景l(fā)明不僅實(shí)現(xiàn)了重、渣油原料的高輕質(zhì)化，而且還能得到高質(zhì)量瀝青的主要原料(或輔料)，實(shí)現(xiàn)了石油資源的合理利用。


圖1和圖2為本發(fā)明實(shí)施例的簡易流程示意圖，圖3為本發(fā)明比較例流程示意圖。
下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對本發(fā)明做進(jìn)一步詳細(xì)說明。
如圖1所示，新鮮的渣油原料經(jīng)管線9與催化裂化裝置的反應(yīng)生成油氣混合后經(jīng)管線10，進(jìn)入催化裂化分餾塔18進(jìn)行分餾，得到氣體、汽油、柴油、重循環(huán)油和渣油，其中氣體、汽油、柴油經(jīng)管線11、12、13出裝置，重循環(huán)油通過管線14返回加氫裝置19。而渣油則通過管線15進(jìn)入溶劑抽提裝置16進(jìn)行溶劑脫瀝青處理，得脫瀝青油和脫油瀝青。脫油瀝青經(jīng)管線17出裝置，而脫瀝青油經(jīng)管線2與來自管線1的氫氣混合，經(jīng)管線3進(jìn)入渣油固定床加氫處理裝置19，加氫反應(yīng)結(jié)束后進(jìn)行分離得富氫氣體、汽油和柴油餾分和加氫常渣。其中富氫氣體經(jīng)管線5出裝置經(jīng)洗滌、提純后再返回加氫裝置19循環(huán)使用；汽油和柴油餾分經(jīng)管線6和7出裝置，而加氫常渣則通過管線4進(jìn)入催化裂化裝置8進(jìn)行裂化。
如圖2所示，新鮮的渣油原料經(jīng)管線9進(jìn)入緩和熱裂化反應(yīng)器20進(jìn)行緩和熱裂化，反應(yīng)生成物通過管線21離開熱反應(yīng)器20后與催化裂化裝置的油漿混合經(jīng)管線15進(jìn)入溶劑抽提裝置16進(jìn)行溶劑脫瀝青處理，得脫瀝青油和脫油瀝青。脫油瀝青經(jīng)管線17出裝置，而脫瀝青油經(jīng)管線2與來自管線1的氫氣混合，經(jīng)管線3進(jìn)入渣油固定床加氫處理裝置19，加氫反應(yīng)結(jié)束后進(jìn)行分離得富氫氣體、汽油和柴油餾分和加氫常渣。其中富氫氣體經(jīng)管線5出裝置經(jīng)洗滌、提純后再返回加氫裝置19循環(huán)使用；汽油和柴油餾分經(jīng)管線6和7出裝置，而加氫常渣則通過管線4進(jìn)入催化裂化裝置8進(jìn)行裂化。催化裂化裝置8的反應(yīng)生成油氣經(jīng)管線10，進(jìn)入催化裂化分餾塔18進(jìn)行分餾，得到氣體、汽油、柴油、重循環(huán)油和渣油，其中氣體、汽油、柴油經(jīng)管線11、12、13出裝置，重循環(huán)油通過管線14返回加氫裝置19。而渣油則去溶劑抽提裝置16進(jìn)行溶劑脫瀝青處理。
如圖3所示，渣油原料經(jīng)管線9與來自管線1的氫氣混合后經(jīng)管線3進(jìn)入渣油加氫處理裝置19，加氫反應(yīng)結(jié)束后進(jìn)行分離，得富氫氣體、汽油和柴油餾分和加氫常渣。其中富氫氣體經(jīng)管線5出裝置經(jīng)洗滌、提純后再返回加氫裝置19循環(huán)使用；汽油和柴油餾分經(jīng)管線6和7出裝置，而加氫常渣則通過管線4進(jìn)入催化裂化裝置8進(jìn)行裂化。催化裂化裝置8的反應(yīng)生成油氣經(jīng)管線10，進(jìn)入催化裂化分餾塔18進(jìn)行分餾，得到氣體、汽油、柴油、重循環(huán)油和渣油，其中氣體、汽油、柴油經(jīng)管線11、12、13出裝置，重循環(huán)油通過管線23返回催化裂化裝置8繼續(xù)裂化，經(jīng)管線22出裝置，未再進(jìn)行其他轉(zhuǎn)化，物料衡算時按未轉(zhuǎn)化油計(jì)算。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例1采用方案1的流程。在小型提升管式催化裂化裝置上，配上中試渣油加氫處理裝置和小型溶劑抽提裝置進(jìn)行試驗(yàn)。在以下試驗(yàn)中使用的渣油固定床加氫催化劑是由撫順石油化工研究院中試基地生產(chǎn)的CEN、FZC系列重、渣油加氫脫金屬催化劑，由齊魯石化公司第一化肥廠生產(chǎn)的ZTN、ZTS系列重、渣油加氫脫氮、脫硫催化劑。催化劑裝填的順序?yàn)榧託涿摻饘?、加氫脫硫、加氫脫氮催化劑。本試?yàn)中使用的加氫脫金屬催化劑為CEN-5、CEN-6；保護(hù)劑為CEN-2、CEN-4、FZC-16(過渡保護(hù)劑)；加氫脫硫催化劑ZTS-01、ZTS-02、ZTS-03；加氫脫氮催化劑ZTN-01。各催化劑之間的裝填比為CEN-2∶FZC-16∶CEN-4∶CEN-5∶CEN-6∶ZTS-01∶ZTS-02∶ZTS-03∶ZTN-01＝1∶1.25∶1.5∶2.62∶7.8∶6.63∶0.69∶0.87∶11(V/V)。
溶劑抽提裝置使用的溶劑為丁烷和戊烷的混合物，兩者的體積比為1∶1。
本試驗(yàn)使用的原料油為伊朗渣油，性質(zhì)見表1。
表1原料油主要性質(zhì)

渣油加氫裝置的開工原料首先是新鮮渣油原料的溶劑脫瀝青油，在渣油裝置穩(wěn)定后再開始進(jìn)行試驗(yàn)。固定床加氫的操作條件如下溫度387℃ 壓力14.0Mpa氫油比，(V/V)758空速0.35h-1循環(huán)氫純度95V％催化裂化裝置的操作條件為溫度502℃ 壓力0.14Mpa劑油比，(W)5.5油劑接觸時間1秒新鮮渣油與催化裂化生成油氣混合經(jīng)分餾后所產(chǎn)渣油進(jìn)行溶劑脫瀝青，脫瀝青裝置的條件為溫度200℃ 壓力1.0Mpa 劑油比∶5(V/V)渣油溶劑抽提的結(jié)果為脫瀝青油收率92.5 w％，脫油瀝青7.5 w％。
脫瀝青油的性質(zhì)見表2。
表2脫瀝青油性質(zhì)

渣油脫瀝青油加氫處理的結(jié)果見表3。
表3脫瀝青油加氫處理結(jié)果

催化裂化的反應(yīng)結(jié)果見表4。
表4催化裂化反應(yīng)結(jié)果

本發(fā)明工藝加工渣油的產(chǎn)品分布見表5。
表5本發(fā)明渣油加工的產(chǎn)品分布

實(shí)施例2采用方案2流程。在小型提升管式催化裂化裝置上，配上中型緩和熱裂化裝置、中試渣油加氫處理裝置和中型溶劑抽提裝置進(jìn)行試驗(yàn)。在以下試驗(yàn)中使用的渣油固定床加氫催化劑和裝填方式同實(shí)施例1，溶劑抽提裝置使用的溶劑為丁烷和戊烷的混合物，兩者的體積比為1∶1，也同實(shí)施例1。本試驗(yàn)使用的原料油也同實(shí)施例1。
新鮮渣油原料首先進(jìn)行緩和熱裂化反應(yīng)，之后進(jìn)行溶劑脫瀝青，脫瀝青油直接進(jìn)行加氫處理，等所有裝置穩(wěn)定后再開始進(jìn)行本發(fā)明試驗(yàn)。
渣油緩和熱裂化操作條件如下溫度385℃ 壓力0.1Mpa 空速2h-1固定床加氫的操作條件如下溫度387℃ 壓力14.0Mpa 氫油比，(V/V)758
空速0.35h-1循環(huán)氫純度95V％催化裂化裝置的操作條件為溫度502℃ 壓力0.14Mpa劑油比，(W)5.5油劑接觸時間1秒渣油熱裂化生成油與催化裂化生成油漿混合進(jìn)行溶劑脫瀝青，脫瀝青裝置的條件為溶劑抽提的條件為溫度200℃ 壓力1.0Mpa 劑油比5(V/V)渣油溶劑抽提的結(jié)果為脫瀝青油收率93w％，脫油瀝青7w％脫瀝青油的性質(zhì)見表6表6脫瀝青油性質(zhì)

渣油脫瀝青油加氫處理的結(jié)果見表7
表7脫瀝青油加氫處理結(jié)果

催化裂化的反應(yīng)結(jié)果見表8。
表8催化裂化反應(yīng)結(jié)果

本發(fā)明工藝加工渣油的產(chǎn)品分布見表9。
表9本發(fā)明渣油加工的產(chǎn)品分布

比較例原料油首先進(jìn)行加氫處理，固定床加氫裝置裝填的加氫催化劑同實(shí)施例。操作條件如下溫度393℃ 壓力15.4Mpa 氫油比，(V/V)758空速0.30h-1循環(huán)氫純度95V％反應(yīng)器的液體流出物進(jìn)行常壓分餾，加氫常壓渣油的性質(zhì)見表10，加氫產(chǎn)品的產(chǎn)率見表10。
表10渣油加氫處理結(jié)果

加氫常壓渣油進(jìn)行催化裂化輕質(zhì)化，催化裂化裝置使用的催化劑同實(shí)施例，裝置操作條件為溫度502℃ 壓力0.14Mpa 劑油比，(W)5.5油劑接觸時間1秒催化裂化的反應(yīng)結(jié)果見表11。
表11催化裂化反應(yīng)結(jié)果

表12該比較例渣油加工的產(chǎn)品分布

由表5、表9和表12可以看出本發(fā)明組合工藝的輕油收率比比較例中的現(xiàn)有工藝的輕油收率高出11.18％、11.77％，而焦炭的收率低5.52％、5.57％，加氫裝置的進(jìn)料性質(zhì)好于比較例，很顯然本發(fā)明的加氫部分操作條件較緩和，運(yùn)轉(zhuǎn)周期較長，并且耗氫量低于比較例，降低了裝置操作成本。
權(quán)利要求
1.一種渣油深度加工的組合工藝，包括A、使新鮮的渣油原料首先在緩和熱裂化反應(yīng)條件下進(jìn)行反應(yīng)，實(shí)現(xiàn)新鮮渣油原料的減粘和渣油中的重金屬、殘?zhí)康入s質(zhì)向渣油中的重組分富集；B、步驟A中的反應(yīng)生成物與催化裂化油漿混合，然后一起進(jìn)入溶劑脫瀝青裝置進(jìn)行溶劑脫瀝青，生成脫瀝青油和脫油瀝青；C、步驟B中的脫瀝青油則去加氫處理裝置繼續(xù)加工；D、步驟C中的加氫反應(yīng)生成物進(jìn)入分離器進(jìn)行氣液分離，分離出富氫氣體、石腦油、柴油餾分和加氫常渣。
2.按照權(quán)利要求1所述的渣油深度加工組合工藝，其特征在于所述加氫常渣進(jìn)入催化裂化裝置進(jìn)行輕質(zhì)化。
3.按照權(quán)利要求1所述的渣油深度加工組合工藝，其特征在于所述A步的新鮮渣油緩和熱裂化反應(yīng)過程是按照以下方法實(shí)現(xiàn)的，即新鮮的渣油原料首先與催化裂化裝置出來的高溫反應(yīng)油氣混合，混合物溫度達(dá)到催化裂化分餾塔進(jìn)料溫度后進(jìn)入分餾塔進(jìn)行分餾，按沸點(diǎn)范圍分割成富氣、粗汽油、輕柴油、重柴油、重循環(huán)油和渣油餾分，分離出的渣油按權(quán)利要求1所述B步繼續(xù)進(jìn)行加工。
4.按照權(quán)利要求1所述的渣油深度加工組合工藝，其特征在于所述A步的新鮮渣油緩和熱裂化反應(yīng)條件為反應(yīng)溫度為340～440℃之間，反應(yīng)壓力為0.1～0.5MPa，液時體積空速為為0.2～4.0h-1。
5.按照權(quán)利要求1所述的渣油深度加工組合工藝，其特征在于所述步驟B溶劑脫瀝青過程的操作條件為總抽提溶劑與所處理烴類油重量比為1.5～8∶1，壓力為0.1～5.0Mpa，溫度為60～250℃。
6.按照權(quán)利要求1所述的渣油深度加工組合工藝，其特征在于所述步驟C的加氫處理?xiàng)l件如下催化劑是以多孔耐熔無機(jī)氧化物為載體，以第VIB族和/或VIII族金屬的氧化物或硫化物為活性組分；反應(yīng)絕對壓力為5MPa-35MPa；反應(yīng)溫度為300℃-500℃。
7.按照權(quán)利要求2所述的渣油深度加工組合工藝，其特征在于所述催化裂化過程所得油漿作為權(quán)利要求1所述B步催化裂化油漿使用。
8.按照權(quán)利要求2所述的渣油深度加工組合工藝，其特征在于所述催化裂化過程所得重循環(huán)油進(jìn)入權(quán)利要求1所述步驟C的加氫裝置進(jìn)行加氫處理。
9.按照權(quán)利要求2所述的渣油深度加工組合工藝，其特征在于所述催化裂化過程操作條件是溫度為450～600℃，劑油重量比2～30，烴油進(jìn)料與催化劑接觸時間0.1～15秒，反應(yīng)壓力0.1～0.5Mpa。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種渣油深度加工的組合工藝，將加氫和脫碳等工藝進(jìn)行有機(jī)組合，渣油進(jìn)料首先進(jìn)行緩和熱裂化，然后再與催化裂化油漿一起進(jìn)行溶劑脫瀝青，脫瀝青油在加氫催化劑和氫氣存在的條件下進(jìn)行加氫處理。采用本發(fā)明所述工藝后，不但能使目前的渣油固定床加氫裝置處理原料油靈活，而且還增大了原料油處理量和/或相應(yīng)降低了裝置操作苛刻度，延長了加氫催化劑的使用壽命，同時也提高了催化裂化裝置的處理能力和裝置的總液體收率，降低了焦炭和裂化氣產(chǎn)率。
文檔編號C10G69/00GK1448483SQ0210940
公開日2003年10月15日 申請日期2002年4月4日 優(yōu)先權(quán)日2002年4月4日
發(fā)明者韓保平, 蔣立敬, 胡長祿, 李長嶺, 佟欣 申請人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司撫順石油化工研究院