技術領域

本發(fā)明屬于電阻式應變片生產技術領域，具體涉及一種大陣列電阻式應變片自動檢測、修形、分選方法。

背景技術：

電阻式應變片是實驗應力分析、測試計量技術、自動檢測與控制技術以及稱重或測力傳感器的關鍵元件，具有尺寸小、蠕變小、很好的抗疲勞性能及很好的穩(wěn)定性等特點，廣泛應用于各種機械和工程結構強度及壽命的診斷與評估，也用于多種物理量的檢測和計量，實現生產過程和科學實驗過程的測量與控制。電阻式應變片主要粘貼在彈性體的表面，彈性體在受載荷后表面產生的微小變形(伸長或縮短)，使粘貼在它表面的應變片也隨同產生變形，電阻應變片變形后，它的阻值將發(fā)生變化(增大或減小)，然后經相應的測量電路把這一電阻變化轉換為電信號(電壓或電流)輸出，測出電阻的變化，即可按公式算出彈性體表面的應變，以及相應的應力。

如圖21所示，電阻式應變片主要由敏感柵41、基底42、覆蓋層43和引線44組成，敏感柵41用粘結劑45粘在基底42和覆蓋層43之間。在應變片生產過程中，首先將箔材牢固粘附在基底42上，基底42材料通常為膠膜(改性酚醛樹脂，聚酰亞胺樹脂，環(huán)氧樹脂等)，厚度約為0.02mm～0.04mm；敏感柵41材料為厚度約為0.0025mm～0.005mm的金屬合金箔，箔材通常為康銅箔材、卡瑪箔材、退火康銅箔材等；敏感柵41的成型是將箔材按照一定的電路要求進行光刻、腐蝕，最后剩余在基底42上的電阻絲即為敏感柵41。為了進一步提高敏感柵41在使用過程中的工作穩(wěn)定性和使用壽命，還需要在敏感柵41上增加覆蓋層43，一般覆蓋層43的材料和基底材料相同，厚度約為0.01mm～0.02mm，電阻式應變片的總厚度約為0.035mm～0.05mm。

電阻式應變片是在一張102mm×115mm的金屬箔板上按照一定的排列規(guī)則圖形蝕刻而成，一張金屬箔板上通常會有多個產品的圖形。一種大陣列電阻式應變片膜片上會有多個按陣列排列的電阻式應變片單元，每個電阻式應變片單元引出4個電極，作為4個測量點。

在應變片產品生產后期需要將單個應變片產品從整版中分離出來，并對單個應變片產品進行檢測，最后根據檢測結果進行分選，需要對其靜態(tài)電阻值、電壓值、靈敏度、熱輸出、橫向效應系數、蠕變、應變極限和疲勞壽命等多項工作特性進行測試。其中靜態(tài)電阻值、電壓值、靈敏度檢測屬于全數檢驗，其它性能指標屬于批量抽樣檢驗。目前，修形是人工使用剪刀沿著產品的外邊框將單個產品修剪下來，這種方法不僅生產效率低，工人勞動強度大，而且修剪尺寸精度低，同一批次產品的外形尺寸存在較大波動，不利于對產品質量的穩(wěn)定控制；對應變片的電阻、電壓測量完全依賴人工測試，由于應變片產量大，需要的工人多，造成勞動強度大，生產成本高，并且測試效率低，容易出錯，也不利于對產品質量的穩(wěn)定性控制；而且，分選也是人工分選，人工分選方法不僅生產效率低，工人勞動強度大，生產成本高，而且容易出錯，也不利于對產品質量的穩(wěn)定性控制。

技術實現要素：

本發(fā)明所要解決的技術問題在于針對上述現有技術中的不足，提供一種方法步驟簡單，實現方便，檢測、修形與分選效率高大陣列電阻式應變片自動檢測、修形、分選方法。

為解決上述技術問題，本發(fā)明采用的技術方案是：一種大陣列電阻式應變片自動檢測、修形、分選方法，所采用的大陣列電阻式應變片自動檢測、修形、分選裝置包括自動檢測裝置、自動修形裝置、自動分選裝置和計算機，所述自動檢測裝置包括檢測機架、檢測定位固定機構和檢測機構，所述自動修形裝置包括修形機架、修形定位固定機構和修形機構，所述自動分選裝置包括分選機架、分選定位固定機構、吸附分選機構和定位分選機構，所述計算機上接有數據采集板卡和臺式數字萬用表，所述數據采集板卡的信號輸出端接有輸出放大板；所述檢測機架包括上下間隔設置的第一上頂板和第一下底板，以及支撐在第一上頂板和第一下底板之間的第一支柱；所述檢測定位固定機構包括安裝在第一下底板頂部的第一二維移動平臺、安裝在第一二維移動平臺頂部的第一真空吸附臺和用于對第一真空吸附臺抽真空的第一真空吸附回路，所述第一二維移動平臺包括第一X軸移動電機、第一Y軸移動電機、第一X軸移動光柵尺和第一Y軸移動光柵尺，所述第一真空吸附臺包括相互扣合且固定連接的第一吸附臺下蓋和第一吸附臺上蓋，所述第一吸附臺下蓋和第一吸附臺上蓋扣合形成的空間為第一真空腔，所述第一吸附臺上蓋的上表面上設置有第一吸附孔；所述第一真空吸附回路包括通過第一真空管依次連接的第一真空泵、第一真空過濾器、第一真空度調節(jié)閥和第一真空電磁閥，所述第一真空管與所述第一真空腔相連通，所述第一真空度調節(jié)閥上連接有第一真空表；所述第一X軸移動光柵尺和第一Y軸移動光柵尺均與數據采集板卡的信號輸入端連接，所述第一X軸移動電機、第一Y軸移動電機和第一真空電磁閥均與輸出放大板的輸出端連接；所述檢測機構包括水平設置在第一上頂板頂部的第一氣缸滑臺、與第一氣缸滑臺的滑臺連接的第一氣缸滑臺安裝板和與第一氣缸滑臺安裝板連接的第二氣缸滑臺，以及第一氣動回路；所述第二氣缸滑臺的滑臺上通過探針盒連接板連接有探針盒，所述探針盒內部設置有檢測電路板，所述檢測電路板上設置有多路應變片電阻電壓檢測電路和與多路應變片電阻電壓檢測電路的信號采集端連接且向下穿出探針盒的彈簧探針陣列；所述第一氣動回路包括通過第一氣管依次連接的第一氣泵、第一空氣過濾器、第一減壓閥和第一壓力表，所述第一氣缸滑臺通過第一氣動電磁閥與第一氣管連接，所述第二氣缸滑臺通過第二氣動電磁閥與第一氣管連接；所述第一氣動電磁閥和第二氣動電磁閥均與輸出放大板的輸出端連接，多路應變片電阻電壓檢測電路的控制信號輸入端均與數據采集板卡的信號輸出端連接，多路應變片電阻電壓檢測電路的信號輸出端均通過信號輸出接口與臺式數字萬用表相接；所述修形機架包括上下間隔設置的第二上頂板和第二下底板，以及支撐在第二上頂板和第二下底板之間的第二支柱；所述修形定位固定機構包括安裝在第二下底板頂部的第二二維移動平臺、安裝在第二二維移動平臺頂部的第二真空吸附臺和用于對第二真空吸附臺抽真空的第二真空吸附回路，所述第二二維移動平臺包括第二X軸移動電機、第二Y軸移動電機、第二X軸移動光柵尺和第二Y軸移動光柵尺，所述第二真空吸附臺包括相互扣合且固定連接的第二吸附臺下蓋和第二吸附臺上蓋，所述第二吸附臺下蓋和第二吸附臺上蓋扣合形成的空間為第二真空腔，所述第二吸附臺上蓋的上表面上設置有多個排列設置的第二吸附孔；所述第二真空吸附回路包括通過第二真空管依次連接的第二真空泵、第二真空過濾器、第二真空度調節(jié)閥和第二真空電磁閥，所述第二真空管與所述第二真空腔相連通，所述第二真空度調節(jié)閥上連接有第二真空表；所述第二X軸移動光柵尺和第二Y軸移動光柵尺均與數據采集板卡的信號輸入端連接，所述第二X軸移動電機、第二Y軸移動電機和第二真空電磁閥均與輸出放大板的輸出端連接；所述修形機構包括豎直設置在第二上頂板上的直線擺動組合氣缸和連接在直線擺動組合氣缸的活塞桿上的刀架，以及第二氣動回路；所述刀架位于第二上頂板的下方，所述刀架上安裝有水平設置的第三氣缸滑臺，所述第三氣缸滑臺的滑臺上固定連接有直流電機支架，所述直流電機支架上安裝有直流電機，所述直流電機的輸出軸上固定連接有圓刀片，所述刀架的底部通過橡膠柱固定連接有壓板，所述壓板的底部粘貼有膠皮，所述壓板上和膠皮上均設置有供圓刀片穿過并對圓刀片進行導向的導向槽；所述第二氣動回路包括通過第二氣管依次連接的第二氣泵、第二空氣過濾器、第二減壓閥和第二壓力表，以及與位于第二壓力表后端的第二氣管并聯連接的第一兩位五通電磁換向閥、第二兩位五通電磁換向閥和第三兩位五通電磁換向閥，所述直線擺動組合氣缸的順時針擺動進氣口和逆時針擺動進氣口分別與第一兩位五通電磁換向閥的兩個出氣口連接，所述直線擺動組合氣缸的伸出運動進氣口和縮回運動進氣口分別與第二兩位五通電磁換向閥的兩個出氣口連接，所述第三氣缸滑臺的正向移動進氣口和反向移動進氣口分別與第三兩位五通電磁換向閥的兩個出氣口連接；所述直流電機、第一兩位五通電磁換向閥、第二兩位五通電磁換向閥和第三兩位五通電磁換向閥均與輸出放大板的輸出端連接；所述分選機架包括上下間隔設置的第三上頂板和第三下底板，以及支撐在第三上頂板和第三下底板之間的第三支柱；所述定位固定機構包括安裝在第三下底板頂部的第三二維移動平臺、安裝在第三二維移動平臺頂部的第三真空吸附臺和用于對第三真空吸附臺抽真空的第三真空吸附回路，所述第三二維移動平臺包括第三X軸移動電機、第三Y軸移動電機、第三X軸移動光柵尺和第三Y軸移動光柵尺，所述第三真空吸附臺包括相互扣合且固定連接的第三吸附臺下蓋和第三吸附臺上蓋，所述第三吸附臺下蓋和第三吸附臺上蓋扣合形成的空間為第三真空腔，所述第三吸附臺上蓋的上表面上設置有多個排列設置的第三吸附孔；所述第三真空吸附回路包括通過第三真空管依次連接的第三真空泵、第三真空過濾器、第三真空度調節(jié)閥和第三真空電磁閥，所述第三真空管與所述第三真空腔相連通，所述第三真空度調節(jié)閥上連接有第三真空表；所述第三X軸移動光柵尺和第三Y軸移動光柵尺均與數據采集板卡的信號輸入端連接，所述第三X軸移動電機、第三Y軸移動電機和第三真空電磁閥均與輸出放大板的輸出端連接；所述吸附分選機構包括吸附頭安裝盒和排列設置在吸附頭安裝盒內且下端伸出吸附頭安裝盒的多個真空吸附頭，以及用于使多個真空吸附頭產生負壓吸附功能的第四真空吸附回路和用于使多個真空吸附頭產生吹氣功能的第三氣動回路；相鄰兩個真空吸附頭之間的距離與相鄰兩個第三吸附孔之間的距離相等，所述真空吸附頭包括穿過吸附頭安裝盒底壁的真空吸附管，所述真空吸附管外露在吸附頭安裝盒底部的一端底部套裝有橡膠吸頭，所述真空吸附管位于吸附頭安裝盒內部的一端連接有連接管；所述第四真空吸附回路包括通過第四真空管依次連接的第四真空泵、第四真空過濾器、第四真空度調節(jié)閥、第四真空表和多根第五真空管，每根所述第五真空管上均連接有第四真空電磁閥；所述第三氣動回路包括通過第三氣管依次連接的第三氣泵、第三空氣過濾器、第三減壓閥、第三氣壓表和多根第四氣管，每根所述第四氣管上均連接有第三氣動電磁閥；每個所述真空吸附頭的連接管均通過三通與一根第五真空管和一根第四氣管連接；多個第四真空電磁閥和多個第三氣動電磁閥均與輸出放大板的輸出端連接；所述定位分選機構包括水平設置在第三上頂板頂部的滾珠絲杠滑臺和豎直設置在第三上頂板下方的第四氣缸滑臺，以及第四氣動回路，所述滾珠絲杠滑臺包括用于帶動滾珠絲杠運動的步進電機，所述滾珠絲杠滑臺的滑臺上連接有第二氣缸滑臺安裝板，所述第四氣缸滑臺安裝在第二氣缸滑臺安裝板上，所述吸附頭安裝盒通過吸附頭安裝盒連接板與第四氣缸滑臺的滑臺連接，所述第三上頂板上排列設置有位于滾珠絲杠滑臺旁側的七個接近開關，所述第三下底板上設置有分選盒，所述分選盒內設置有五個分選腔，五個所述分選腔分別為A類應變片分選腔、B類應變片分選腔、C類應變片分選腔、D類應變片分選腔和E類應變片分選腔，七個接近開關中的其中兩個分別位于滾珠絲杠滑臺的滑臺運動的起始位置和終止位置，七個接近開關中的另外五個一一對應位于五個分選腔的正上方；所述第四氣動回路包括通過第五氣管依次連接的第四氣泵、第四空氣過濾器、第四減壓閥和第四壓力表，所述第四氣缸滑臺通過第四氣動電磁閥與第五氣管連接；七個所述接近開關均與數據采集板卡的信號輸入端連接，所述步進電機和第四氣動電磁閥均與輸出放大板的輸出端連接；其特征在于，該方法包括以下步驟：

步驟一、大陣列電阻式應變片自動檢測，具體過程為：

步驟101、操作工人手動將大陣列電阻式應變片膜片放置在第一真空吸附臺上后，在計算機上輸入吸附固定指令，并啟動第一真空泵，數據采集板卡通過輸出放大板輸出信號驅動第一真空電磁閥打開，第一真空泵抽真空使所述第一真空腔內產生負壓，將大陣列電阻式應變片膜片吸附固定在第一吸附臺上蓋的上表面上；

步驟102、在計算機上輸入開始檢測指令，首先，數據采集板卡通過輸出放大板輸出信號驅動第一氣動電磁閥打開，第一氣缸滑臺通過氣缸滑臺安裝板帶動第二氣缸滑臺和彈簧探針陣列水平運動；然后，數據采集板卡通過輸出放大板輸出信號驅動第二氣動電磁閥打開，第二氣缸滑臺通過探針盒連接板帶動彈簧探針陣列向下運動，使彈簧探針陣列到達要檢測的第一組電阻應變片單元處；

步驟103、操作計算機，計算機通過臺式數字萬用表和應變片電阻電壓檢測電路，對第一組電阻應變片單元中各個電阻應變片的電阻和電壓進行測量，臺式數字萬用表將測量結果輸出給計算機，計算機將測量結果與檢測標準進行比較，并記錄比較結果；

步驟104、比較結果記錄完成后，首先，數據采集板卡通過輸出放大板輸出信號驅動第二氣動電磁閥換向，第二氣缸滑臺通過探針盒連接板帶動彈簧探針陣列向上運動，使彈簧探針陣列離開要檢測的第一組電阻應變片單元；然后，數據采集板卡通過輸出放大板輸出信號驅動第一Y軸移動電機，第一Y軸移動電機帶動第一真空吸附臺移動，第一Y軸移動光柵尺將移動距離通過數據采集板卡反饋給計算機，直至移動了一組電阻應變片單元的寬度距離后停止；

步驟105、數據采集板卡再次通過輸出放大板輸出信號驅動第二氣動電磁閥換向，第二氣缸滑臺通過探針盒連接板帶動彈簧探針陣列向下運動，使彈簧探針陣列到達要檢測的下一組電阻應變片單元處；

重復步驟103至步驟105，直至所有的電阻應變片單元檢測完成；

步驟二、大陣列電阻式應變片自動修形，具體過程為：

步驟201、操作工人手動將大陣列電阻式應變片膜片放置在第二真空吸附臺上后，在計算機上輸入吸附固定指令，并啟動第二真空泵，數據采集板卡通過輸出放大板輸出信號驅動第二真空電磁閥打開，第二真空泵抽真空使所述第二真空腔內產生負壓，將大陣列電阻式應變片膜片吸附固定在第二吸附臺上蓋的上表面上；

步驟202、在計算機上輸入開始修形指令，對大陣列電阻式應變片膜片進行修形，具體過程為：

步驟2021、Y軸方向的修形，具體過程為：

步驟20211、數據采集板卡通過輸出放大板輸出信號驅動第二兩位五通電磁換向閥接通，直線擺動組合氣缸的伸出運動進氣口接通，直線擺動組合氣缸的活塞桿帶動刀架向下運動，使壓板壓緊大陣列電阻式應變片膜片；

步驟20212、數據采集板卡通過輸出放大板輸出信號驅動直流電機啟動，直流電機帶動圓刀片轉動；

步驟20213、數據采集板卡通過輸出放大板輸出信號驅動第三兩位五通電磁換向閥接通，第三氣缸滑臺的正向移動進氣口接通，第三氣缸滑臺的滑臺帶動直流電機和圓刀片的整體正向移動，轉動的圓刀片切割大陣列電阻式應變片膜片；

步驟20214、數據采集板卡通過輸出放大板輸出信號驅動第二兩位五通電磁換向閥換向，直線擺動組合氣缸的縮回運動進氣口接通，直線擺動組合氣缸的活塞桿帶動刀架向上運動，使壓板離開大陣列電阻式應變片膜片并返回初始位置；

步驟20215、數據采集板卡通過輸出放大板輸出信號驅動第三兩位五通電磁換向閥換向，第三氣缸滑臺的反向移動進氣口接通，第三氣缸滑臺的滑臺帶動直流電機和圓刀片的整體反向移動，使直流電機和圓刀片返回初始位置；

步驟20216、數據采集板卡通過輸出放大板輸出信號驅動第二Y軸移動電機，第二Y軸移動電機帶動第二真空吸附臺移動，第二Y軸移動光柵尺將移動距離通過數據采集板卡反饋給計算機，直至第二真空吸附臺移動距離a后停止；其中，a為電阻式應變片在Y軸方向上的寬度；

重復步驟20211～20216，直至完成大陣列電阻式應變片膜片Y軸方向所有的切割為止；

步驟2022、第二真空吸附臺復位：數據采集板卡通過輸出放大板輸出信號驅動第二Y軸移動電機，第二Y軸移動電機帶動第二真空吸附臺移動，第二Y軸移動光柵尺將移動距離通過數據采集板卡反饋給計算機，直至第二真空吸附臺返回初始位置；

步驟2023、X軸方向的修形，具體過程為：

步驟20231、數據采集板卡通過輸出放大板輸出信號驅動第一兩位五通電磁換向閥接通，直線擺動組合氣缸的順時針擺動進氣口接通，直線擺動組合氣缸的活塞桿帶動刀架順時針旋轉90°，刀架帶動直流電機和圓刀片的整體順時針旋轉90°；

步驟20232、數據采集板卡通過輸出放大板輸出信號驅動第二兩位五通電磁換向閥接通，直線擺動組合氣缸的伸出運動進氣口接通，直線擺動組合氣缸的活塞桿帶動刀架向下運動，使壓板壓緊大陣列電阻式應變片膜片；

步驟20233、數據采集板卡通過輸出放大板輸出信號驅動第三兩位五通電磁換向閥接通，第三氣缸滑臺的正向移動進氣口接通，第三氣缸滑臺的滑臺帶動直流電機和圓刀片的整體正向移動，轉動的圓刀片切割大陣列電阻式應變片膜片；

步驟20234、數據采集板卡通過輸出放大板輸出信號驅動第二兩位五通電磁換向閥換向，直線擺動組合氣缸的縮回運動進氣口接通，直線擺動組合氣缸的活塞桿帶動刀架向上運動，使壓板離開大陣列電阻式應變片膜片并返回初始位置；

步驟20235、數據采集板卡通過輸出放大板輸出信號驅動第三兩位五通電磁換向閥換向，第三氣缸滑臺的反向移動進氣口接通，第三氣缸滑臺的滑臺帶動直流電機和圓刀片的整體反向移動，使直流電機和圓刀片返回初始位置；

步驟20236、數據采集板卡通過輸出放大板輸出信號驅動第二X軸移動電機，第二X軸移動電機帶動第二真空吸附臺移動，第二X軸移動光柵尺將移動距離通過數據采集板卡反饋給計算機，直至第二真空吸附臺移動距離b后停止；其中，b為電阻式應變片在X軸方向上的寬度；

重復步驟20232～20236，直至完成大陣列電阻式應變片膜片X軸方向所有的切割為止；

步驟203、回零復位，具體過程為：

步驟20301、數據采集板卡通過輸出放大板輸出信號驅動直流電機停止轉動，圓刀片停止轉動；

步驟20302、數據采集板卡通過輸出放大板輸出信號驅動第一兩位五通電磁換向閥接通，直線擺動組合氣缸的逆時針擺動進氣口接通，直線擺動組合氣缸的活塞桿帶動刀架逆時針旋轉90°，刀架帶動直流電機和圓刀片的整體逆時針旋轉90°，回到初始位置；

步驟20303、數據采集板卡通過輸出放大板輸出信號驅動第二X軸移動電機，第二X軸移動電機帶動第二真空吸附臺移動，第二X軸移動光柵尺將移動距離通過數據采集板卡反饋給計算機，直至第二真空吸附臺返回初始位置；

步驟三、大陣列電阻式應變片自動分選，具體過程為：

步驟301、操作工人手動將大陣列電阻式應變片膜片放置在第三真空吸附臺上后，在計算機上輸入吸附固定指令，并啟動第三真空泵，數據采集板卡通過輸出放大板輸出信號驅動第三真空電磁閥打開，第三真空泵抽真空使所述第三真空腔內產生負壓，將大陣列電阻式應變片膜片吸附固定在第三吸附臺上蓋的上表面上；然后，在計算機上輸入分選指令；

步驟302、分選定位，具體過程為：

步驟30201、數據采集板卡通過輸出放大板輸出信號驅動步進電機旋轉，滾珠絲杠滑臺通過第二氣缸滑臺安裝板帶動第四氣缸滑臺和所述吸附分選機構水平運動，直到位于滾珠絲杠滑臺的滑臺運動的終止位置的接近開關檢測到信號后停止運動；

步驟30202、數據采集板卡通過輸出放大板輸出信號驅動第四氣動電磁閥打開，第四氣缸滑臺通過吸附頭安裝盒連接板帶動所述吸附分選機構向下運動，使多個真空吸附頭到達要分選的第一組電阻應變片單元處；

步驟303、分選吸附，具體過程為：

步驟30301、數據采集板卡通過輸出放大板輸出信號驅動第四真空電磁閥打開，第四真空泵抽真空使多個真空吸附頭產生負壓吸附第一組電阻應變片單元；

步驟30302、數據采集板卡通過輸出放大板輸出信號驅動第四氣動電磁閥換向，第四氣缸滑臺通過吸附頭安裝盒連接板帶動所述吸附分選機構向上運動，直到第四氣缸滑臺的氣缸活塞桿完全縮回；

步驟304、A類電阻應變片分選，具體過程為：

步驟30401、數據采集板卡通過輸出放大板輸出信號驅動步進電機旋轉，滾珠絲杠滑臺通過第二氣缸滑臺安裝板帶動第四氣缸滑臺和所述吸附分選機構向與步驟30201相反的方向水平運動，直到位于A類應變片分選腔正上方的接近開關檢測到信號后停止運動；

步驟30402、數據采集板卡通過輸出放大板輸出信號驅動第四氣動電磁閥打開，第四氣缸滑臺通過吸附頭安裝盒連接板帶動所述吸附分選機構向下運動，使多個真空吸附頭到達與分選盒的距離為3mm～5mm的位置處；

步驟30403、計算機調取其預先存儲的第一組電阻應變片單元中各個電阻應變片的檢測結果，選擇出檢測結果為A類的電阻應變片并輸出信號給數據采集板卡，數據采集板卡通過輸出放大板輸出信號驅動與檢測結果為A類的電阻應變片對應的真空吸附頭連接的第四真空電磁閥關閉，使吸附第一組電阻應變片單元中的A類電阻應變片的真空吸附頭的負壓消除；

步驟30404、數據采集板卡通過輸出放大板輸出信號驅動與檢測結果為A類的電阻應變片對應的真空吸附頭連接的第三氣動電磁閥打開，使吸附第一組電阻應變片單元中的A類電阻應變片的真空吸附頭吹氣，將第一組電阻應變片單元中的A類電阻應變片吹入A類應變片分選腔中；

步驟305、B類電阻應變片分選，具體過程為：

步驟30501、數據采集板卡通過輸出放大板輸出信號驅動步進電機旋轉，滾珠絲杠滑臺通過第二氣缸滑臺安裝板帶動第四氣缸滑臺和所述吸附分選機構向與步驟30201相反的方向水平運動，直到位于B類應變片分選腔正上方的接近開關檢測到信號后停止運動；

步驟30502、計算機調取其預先存儲的第一組電阻應變片單元中各個電阻應變片的檢測結果，選擇出檢測結果為B類的電阻應變片并輸出信號給數據采集板卡，數據采集板卡通過輸出放大板輸出信號驅動與檢測結果為B類的電阻應變片對應的真空吸附頭連接的第四真空電磁閥關閉，使吸附第一組電阻應變片單元中的B類電阻應變片的真空吸附頭的負壓消除；

步驟30503、數據采集板卡通過輸出放大板輸出信號驅動與檢測結果為B類的電阻應變片對應的真空吸附頭連接的第三氣動電磁閥打開，使吸附第一組電阻應變片單元中的B類電阻應變片的真空吸附頭吹氣，將第一組電阻應變片單元中的B類電阻應變片吹入B類應變片分選腔中；

步驟306、C類電阻應變片分選，具體過程為：

步驟30601、數據采集板卡通過輸出放大板輸出信號驅動步進電機旋轉，滾珠絲杠滑臺通過第二氣缸滑臺安裝板帶動第四氣缸滑臺和所述吸附分選機構向與步驟30201相反的方向水平運動，直到位于C類應變片分選腔正上方的接近開關檢測到信號后停止運動；

步驟30602、計算機調取其預先存儲的第一組電阻應變片單元中各個電阻應變片的檢測結果，選擇出檢測結果為C類的電阻應變片并輸出信號給數據采集板卡，數據采集板卡通過輸出放大板輸出信號驅動與檢測結果為C類的電阻應變片對應的真空吸附頭連接的第四真空電磁閥關閉，使吸附第一組電阻應變片單元中的C類電阻應變片的真空吸附頭的負壓消除；

步驟30603、數據采集板卡通過輸出放大板輸出信號驅動與檢測結果為C類的電阻應變片對應的真空吸附頭連接的第三氣動電磁閥打開，使吸附第一組電阻應變片單元中的C類電阻應變片的真空吸附頭吹氣，將第一組電阻應變片單元中的C類電阻應變片吹入C類應變片分選腔中；

步驟307、D類電阻應變片分選，具體過程為：

步驟30701、數據采集板卡通過輸出放大板輸出信號驅動步進電機旋轉，滾珠絲杠滑臺通過第二氣缸滑臺安裝板帶動第四氣缸滑臺和所述吸附分選機構向與步驟30201相反的方向水平運動，直到位于D類應變片分選腔正上方的接近開關檢測到信號后停止運動；

步驟30702、計算機調取其預先存儲的第一組電阻應變片單元中各個電阻應變片的檢測結果，選擇出檢測結果為D類的電阻應變片并輸出信號給數據采集板卡，數據采集板卡通過輸出放大板輸出信號驅動與檢測結果為D類的電阻應變片對應的真空吸附頭連接的第四真空電磁閥關閉，使吸附第一組電阻應變片單元中的D類電阻應變片的真空吸附頭的負壓消除；

步驟30703、數據采集板卡通過輸出放大板輸出信號驅動與檢測結果為D類的電阻應變片對應的真空吸附頭連接的第三氣動電磁閥打開，使吸附第一組電阻應變片單元中的D類電阻應變片的真空吸附頭吹氣，將第一組電阻應變片單元中的D類電阻應變片吹入D類應變片分選腔中；

步驟308、E類電阻應變片分選，具體過程為：

步驟30801、數據采集板卡通過輸出放大板輸出信號驅動步進電機旋轉，滾珠絲杠滑臺通過第二氣缸滑臺安裝板帶動第四氣缸滑臺和所述吸附分選機構向與步驟30201相反的方向水平運動，直到位于E類應變片分選腔正上方的接近開關檢測到信號后停止運動；

步驟30802、計算機調取其預先存儲的第一組電阻應變片單元中各個電阻應變片的檢測結果，選擇出檢測結果為E類的電阻應變片并輸出信號給數據采集板卡，數據采集板卡通過輸出放大板輸出信號驅動與檢測結果為E類的電阻應變片對應的真空吸附頭連接的第四真空電磁閥關閉，使吸附第一組電阻應變片單元中的E類電阻應變片的真空吸附頭的負壓消除；

步驟30803、數據采集板卡通過輸出放大板輸出信號驅動與檢測結果為E類的電阻應變片對應的真空吸附頭連接的第三氣動電磁閥打開，使吸附第一組電阻應變片單元中的E類電阻應變片的真空吸附頭吹氣，將第一組電阻應變片單元中的E類電阻應變片吹入E類應變片分選腔中；

步驟309、下一次分選定位，具體過程為：

步驟30901、數據采集板卡通過輸出放大板輸出信號驅動第四氣動電磁閥換向，第四氣缸滑臺通過吸附頭安裝盒連接板帶動所述吸附分選機構向上運動，直到第四氣缸滑臺的氣缸活塞桿完全縮回；

步驟30902、數據采集板卡通過輸出放大板輸出信號驅動步進電機旋轉，滾珠絲杠滑臺通過第二氣缸滑臺安裝板帶動第四氣缸滑臺和所述吸附分選機構水平運動，直到位于滾珠絲杠滑臺的滑臺運動的終止位置的接近開關檢測到信號后停止運動；

步驟30903、數據采集板卡通過輸出放大板輸出信號驅動第三Y軸移動電機，第三Y軸移動電機帶動第三真空吸附臺移動，第三Y軸移動光柵尺將移動距離通過數據采集板卡反饋給計算機，直至移動了一組電阻應變片單元的寬度距離后停止；

步驟30904、數據采集板卡通過輸出放大板輸出信號驅動第四氣動電磁閥打開，第四氣缸滑臺通過吸附頭安裝盒連接板帶動所述吸附分選機構向下運動，使多個真空吸附頭到達要分選的下一組電阻應變片單元處；

重復步驟303至步驟309，直至所有的電阻應變片單元分選完成。

本發(fā)明與現有技術相比具有以下優(yōu)點：

1、本發(fā)明大陣列電阻式應變片自動檢測、修形、分選裝置的結構緊湊，設計新穎合理，加工制造方便。

2、本發(fā)明大陣列電阻式應變片自動檢測、修形裝置的操作簡單，適用范圍廣，能夠實現不同型號的大陣列電阻式應變片的自動檢測、修形和分選。

3、本發(fā)明的大陣列電阻式應變片自動檢測、修形裝置，采用了精密機械傳動、計算機控制及氣動控制技術，與現有的人工檢測、修形和分選相比，具有反應靈敏、工作效率高、污染小以及外圍配屬附件少、實現成本低等諸多優(yōu)點。

4、本發(fā)明采用了帶有光柵尺的二維移動平臺，實現吸附固定在真空吸附臺上的大陣列電阻式應變片的移動，位移可控精度能達到0.001mm。

5、本發(fā)明采用計算機進行控制，實現了大陣列電阻式應變片單元的自動檢測、修形、分選，避免了人為因素對產品修形的影響，而且檢測、修形、分選速度快，檢測、修形、分選準確度高。

6、本發(fā)明的真空吸附臺能夠實現不同型號的大陣列電阻式應變片的吸附固定，且對大陣列電阻式應變片的磨損小，吸附固定效率高、污染小。

7、本發(fā)明大陣列電阻式應變片自動檢測、修形、分選方法的方法步驟簡單，實現方便，檢測、修形、分選效率高。

8、本發(fā)明能夠提高大陣列電阻式應變片的檢測、修形、分選效率，進而提高生產效率，降低工人勞動強度，穩(wěn)定控制產品質量，提升企業(yè)的競爭力。

9、本發(fā)明能夠實現大陣列電阻式應變片的迅速、精確、自動檢測、修形和分選，對解決電阻式應變片批量生產過程中的快速檢測、修形、分選有著重要的意義，實用性強，使用效果好，推廣應用價值高。

綜上所述，本發(fā)明設計新穎合理，實現成本低，工作可靠性高，實用性強，能夠提高生產效率，降低工人勞動強度及產品生產成本，推廣應用價值高。

下面通過附圖和實施例，對本發(fā)明的技術方案做進一步的詳細描述。

附圖說明

圖1為本發(fā)明大陣列電阻式應變片自動檢測、修形、分選裝置的整體結構框圖。

圖2為本發(fā)明自動檢測裝置的部分結構示意圖。

圖3為本發(fā)明第一真空吸附臺的結構示意圖。

圖4為本發(fā)明彈簧探針陣列與檢測電路板的連接結構示意圖。

圖5為本發(fā)明第一真空吸附臺與第一真空吸附回路的連接關系示意圖。

圖6為本發(fā)明第一氣缸滑臺和第二氣缸滑臺與第一氣動回路的連接關系示意圖。

圖7為本發(fā)明應變片電阻電壓檢測電路的電路原理圖。

圖8為本發(fā)明自動修形裝置的部分結構示意圖。

圖9為本發(fā)明第二真空吸附臺的結構示意圖。

圖10為本發(fā)明第二真空吸附臺與第二真空吸附回路的連接關系示意圖。

圖11為本發(fā)明修形機構的結構示意圖(圖中未示出直線擺動組合氣缸)。

圖12為本發(fā)明直線擺動組合氣缸和第三氣缸滑臺與第二氣動回路的連接關系示意圖。

圖13為本發(fā)明自動分選裝置的部分結構示意圖。

圖14為本發(fā)明第三真空吸附臺的結構示意圖。

圖15為本發(fā)明第三真空吸附臺與第三真空吸附回路的連接關系示意圖。

圖16為本發(fā)明吸附頭安裝盒與真空吸附頭的連接關系示意圖。

圖17為圖16的左視圖。

圖18為本發(fā)明真空吸附頭與第四真空吸附回路和第三氣動回路的連接關系示意圖。

圖19為本發(fā)明第四氣缸滑臺與第四氣動回路的連接關系示意圖。

圖20為本發(fā)明計算機與其他各部件的連接關系示意圖。

圖21為現有電阻式應變片的結構示意圖。

具體實施方式

如圖1和圖20所示，本發(fā)明的大陣列電阻式應變片自動檢測、修形、分選裝置，包括自動檢測裝置1、自動修形裝置2、自動分選裝置3和計算機4，所述自動檢測裝置1包括檢測機架、檢測定位固定機構和檢測機構，所述自動修形裝置2包括修形機架、修形定位固定機構和修形機構，所述自動分選裝置3包括分選機架、分選定位固定機構、吸附分選機構和定位分選機構，所述計算機4上接有數據采集板卡10和臺式數字萬用表37，所述數據采集板卡10的信號輸出端接有輸出放大板11；

結合圖2，所述檢測機架包括上下間隔設置的第一上頂板1-1和第一下底板1-17，以及支撐在第一上頂板1-1和第一下底板1-17之間的第一支柱；

所述檢測定位固定機構包括安裝在第一下底板1-17頂部的第一二維移動平臺1-11、安裝在第一二維移動平臺1-11頂部的第一真空吸附臺1-13和用于對第一真空吸附臺1-13抽真空的第一真空吸附回路，所述第一二維移動平臺1-11包括第一X軸移動電機1-16、第一Y軸移動電機1-15、第一X軸移動光柵尺1-12和第一Y軸移動光柵尺1-10，結合圖3，所述第一真空吸附臺1-13包括相互扣合且固定連接的第一吸附臺下蓋1-13-1和第一吸附臺上蓋1-13-2，所述第一吸附臺下蓋1-13-1和第一吸附臺上蓋1-13-2扣合形成的空間為第一真空腔，所述第一吸附臺上蓋1-13-2的上表面上設置有第一吸附孔1-13-3；結合圖5，所述第一真空吸附回路包括通過第一真空管1-31依次連接的第一真空泵1-30、第一真空過濾器1-29、第一真空度調節(jié)閥1-28和第一真空電磁閥1-25，所述第一真空管1-31與所述第一真空腔相連通，所述第一真空度調節(jié)閥1-28上連接有第一真空表1-27；所述第一X軸移動光柵尺1-12和第一Y軸移動光柵尺1-10均與數據采集板卡10的信號輸入端連接，所述第一X軸移動電機1-16、第一Y軸移動電機1-15和第一真空電磁閥1-25均與輸出放大板11的輸出端連接；

所述檢測機構包括水平設置在第一上頂板1-1頂部的第一氣缸滑臺1-2、與第一氣缸滑臺1-2的滑臺連接的第一氣缸滑臺安裝板1-3和與第一氣缸滑臺安裝板1-3連接的第二氣缸滑臺1-4，以及第一氣動回路；所述第二氣缸滑臺1-4的滑臺上通過探針盒連接板1-5連接有探針盒1-6，結合圖4，所述探針盒1-6內部設置有檢測電路板1-8，所述檢測電路板1-8上設置有多路應變片電阻電壓檢測電路1-40和與多路應變片電阻電壓檢測電路1-40的信號采集端連接且向下穿出探針盒1-6的彈簧探針陣列1-9；結合圖6，所述第一氣動回路包括通過第一氣管1-24依次連接的第一氣泵1-20、第一空氣過濾器1-21、第一減壓閥1-22和第一壓力表1-23，所述第一氣缸滑臺1-2通過第一氣動電磁閥1-26與第一氣管1-24連接，所述第二氣缸滑臺1-4通過第二氣動電磁閥1-32與第一氣管1-24連接；所述第一氣動電磁閥1-26和第二氣動電磁閥1-32均與輸出放大板11的輸出端連接，多路應變片電阻電壓檢測電路1-40的控制信號輸入端均與數據采集板卡10的信號輸出端連接，多路應變片電阻電壓檢測電路1-40的信號輸出端均通過信號輸出接口1-39與臺式數字萬用表37相接；具體實施時，所述第一氣缸滑臺1-2通過螺栓固定連接在第一上頂板1-1頂部，氣缸滑臺安裝板1-3通過螺栓與第一氣缸滑臺1-2的滑臺固定連接，探針盒連接板1-5通過螺栓與第二氣缸滑臺1-4的滑臺固定連接，所述探針盒1-6通過螺栓與探針盒連接板1-5固定連接。

如圖8所示，所述修形機架包括上下間隔設置的第二上頂板2-7和第二下底板2-21，以及支撐在第二上頂板2-7和第二下底板2-21之間的第二支柱；

所述修形定位固定機構包括安裝在第二下底板2-21頂部的第二二維移動平臺2-29、安裝在第二二維移動平臺2-29頂部的第二真空吸附臺2-33和用于對第二真空吸附臺2-33抽真空的第二真空吸附回路，所述第二二維移動平臺2-29包括第二X軸移動電機2-36、第二Y軸移動電機2-37、第二X軸移動光柵尺2-35和第二Y軸移動光柵尺2-28，結合圖9，所述第二真空吸附臺2-33包括相互扣合且固定連接的第二吸附臺下蓋2-33-1和第二吸附臺上蓋2-33-2，所述第二吸附臺下蓋2-33-1和第二吸附臺上蓋2-33-2扣合形成的空間為第二真空腔，所述第二吸附臺上蓋2-33-2的上表面上設置有多個排列設置的第二吸附孔2-33-3；結合圖10，所述第二真空吸附回路包括通過第二真空管2-12依次連接的第二真空泵2-13、第二真空過濾器2-27、第二真空度調節(jié)閥2-30和第二真空電磁閥2-18，所述第二真空管2-12與所述第二真空腔相連通，所述第二真空度調節(jié)閥2-30上連接有第二真空表2-31；所述第二X軸移動光柵尺2-35和第二Y軸移動光柵尺2-28均與數據采集板卡10的信號輸入端連接，所述第二X軸移動電機2-36、第二Y軸移動電機2-37和第二真空電磁閥2-18均與輸出放大板11的輸出端連接；

結合圖11，所述修形機構包括豎直設置在第二上頂板2-7上的直線擺動組合氣缸2-9和連接在直線擺動組合氣缸2-9的活塞桿上的刀架2-5，以及第二氣動回路；所述刀架2-5位于第二上頂板2-7的下方，所述刀架2-5上安裝有水平設置的第三氣缸滑臺2-3，所述第三氣缸滑臺2-3的滑臺上固定連接有直流電機支架2-26，所述直流電機支架2-26上安裝有直流電機2-23，所述直流電機2-23的輸出軸上固定連接有圓刀片2-24，所述刀架2-5的底部通過橡膠柱2-22固定連接有壓板2-2，所述壓板2-2的底部粘貼有膠皮2-1，所述壓板2-2上和膠皮2-1上均設置有供圓刀片2-24穿過并對圓刀片2-24進行導向的導向槽；結合圖12，所述第二氣動回路包括通過第二氣管2-32依次連接的第二氣泵2-34、第二空氣過濾器2-38、第二減壓閥2-39和第二壓力表2-40，以及與位于第二壓力表2-40后端的第二氣管2-32并聯連接的第一兩位五通電磁換向閥2-15、第二兩位五通電磁換向閥2-16和第三兩位五通電磁換向閥2-17，所述直線擺動組合氣缸2-9的順時針擺動進氣口2-9-1和逆時針擺動進氣口2-9-2分別與第一兩位五通電磁換向閥2-15的兩個出氣口連接，所述直線擺動組合氣缸2-9的伸出運動進氣口2-9-3和縮回運動進氣口2-9-4分別與第二兩位五通電磁換向閥2-16的兩個出氣口連接，所述第三氣缸滑臺2-3的正向移動進氣口2-3-1和反向移動進氣口2-3-2分別與第三兩位五通電磁換向閥2-17的兩個出氣口連接；所述直流電機2-23、第一兩位五通電磁換向閥2-15、第二兩位五通電磁換向閥2-16和第三兩位五通電磁換向閥2-17均與輸出放大板11的輸出端連接；使用時，膠皮2-1能夠對放置在第二真空吸附臺2-33上的大陣列電阻式應變片膜片14起到保護的作用，橡膠柱2-22能夠對壓板2-2起到減振、緩沖的作用。

如圖13所示，所述分選機架包括上下間隔設置的第三上頂板3-1和第三下底板3-8，以及支撐在第三上頂板3-1和第三下底板3-8之間的第三支柱；

所述定位固定機構包括安裝在第三下底板3-8頂部的第三二維移動平臺3-11、安裝在第三二維移動平臺3-11頂部的第三真空吸附臺3-14和用于對第三真空吸附臺3-14抽真空的第三真空吸附回路，所述第三二維移動平臺3-11包括第三X軸移動電機3-17、第三Y軸移動電機3-16、第三X軸移動光柵尺3-12和第三Y軸移動光柵尺3-10，結合圖14，所述第三真空吸附臺3-14包括相互扣合且固定連接的第三吸附臺下蓋3-14-1和第三吸附臺上蓋3-14-2，所述第三吸附臺下蓋3-14-1和第三吸附臺上蓋3-14-2扣合形成的空間為第三真空腔，所述第三吸附臺上蓋3-14-2的上表面上設置有多個排列設置的第三吸附孔3-14-3；結合圖15，所述第三真空吸附回路包括通過第三真空管3-31依次連接的第三真空泵3-32、第三真空過濾器3-33、第三真空度調節(jié)閥3-34和第三真空電磁閥3-35，所述第三真空管3-31與所述第三真空腔相連通，所述第三真空度調節(jié)閥3-34上連接有第三真空表36；所述第三X軸移動光柵尺3-12和第三Y軸移動光柵尺3-10均與數據采集板卡10的信號輸入端連接，所述第三X軸移動電機3-17、第三Y軸移動電機3-16和第三真空電磁閥3-35均與輸出放大板11的輸出端連接；

結合圖16和圖17，所述吸附分選機構包括吸附頭安裝盒3-2和排列設置在吸附頭安裝盒3-2內且下端伸出吸附頭安裝盒3-2的多個真空吸附頭3-13，以及用于使多個真空吸附頭3-13產生負壓吸附功能的第四真空吸附回路和用于使多個真空吸附頭3-13產生吹氣功能的第三氣動回路；相鄰兩個真空吸附頭3-13之間的距離與相鄰兩個第三吸附孔3-14-3之間的距離相等，所述真空吸附頭3-13包括穿過吸附頭安裝盒3-2底壁的真空吸附管3-13-1，所述真空吸附管3-13-1外露在吸附頭安裝盒3-2底部的一端底部套裝有橡膠吸頭3-13-2，所述真空吸附管3-13-1位于吸附頭安裝盒3-2內部的一端連接有連接管3-13-3；結合圖18，所述第四真空吸附回路包括通過第四真空管3-55依次連接的第四真空泵3-25、第四真空過濾器3-26、第四真空度調節(jié)閥3-27、第四真空表3-28和多根第五真空管3-41，每根所述第五真空管3-41上均連接有第四真空電磁閥3-30；所述第三氣動回路包括通過第三氣管3-24依次連接的第三氣泵3-20、第三空氣過濾器3-21、第三減壓閥3-22、第三氣壓表3-23和多根第四氣管3-40，每根所述第四氣管3-40上均連接有第三氣動電磁閥3-29；每個所述真空吸附頭3-13的連接管3-13-3均通過三通與一根第五真空管3-41和一根第四氣管3-40連接；多個第四真空電磁閥3-30和多個第三氣動電磁閥3-29均與輸出放大板11的輸出端連接；所述第四真空吸附回路用于使真空吸附頭3-13產生負壓吸附功能，吸起電阻式應變片，所述第三氣動回路用于使真空吸附頭3-13產生吹氣功能，吹落電阻式應變片。

所述定位分選機構包括水平設置在第三上頂板3-1頂部的滾珠絲杠滑臺3-7和豎直設置在第三上頂板3-1下方的第四氣缸滑臺3-4，以及第四氣動回路，所述滾珠絲杠滑臺3-7包括用于帶動滾珠絲杠運動的步進電機3-48，所述滾珠絲杠滑臺3-7的滑臺上連接有第二氣缸滑臺安裝板3-6，所述第四氣缸滑臺3-4安裝在第二氣缸滑臺安裝板3-6上，所述吸附頭安裝盒3-2通過吸附頭安裝盒連接板3-3與第四氣缸滑臺3-4的滑臺連接，所述第三上頂板3-1上排列設置有位于滾珠絲杠滑臺3-7旁側的七個接近開關3-5，所述第三下底板3-8上設置有分選盒3-9，所述分選盒3-9內設置有五個分選腔，五個所述分選腔分別為A類應變片分選腔3-9-1、B類應變片分選腔3-9-2、C類應變片分選腔3-9-3、D類應變片分選腔3-9-4和E類應變片分選腔3-9-5，七個接近開關3-5中的其中兩個分別位于滾珠絲杠滑臺3-7的滑臺運動的起始位置和終止位置，七個接近開關3-5中的另外五個一一對應位于五個分選腔的正上方；結合圖19，所述第四氣動回路包括通過第五氣管3-42依次連接的第四氣泵3-43、第四空氣過濾器3-44、第四減壓閥3-45和第四壓力表3-46，所述第四氣缸滑臺3-4通過第四氣動電磁閥3-47與第五氣管3-42連接；七個所述接近開關3-5均與數據采集板卡10的信號輸入端連接，所述步進電機3-48和第四氣動電磁閥3-47均與輸出放大板11的輸出端連接。具體實施時，所述滾珠絲杠滑臺3-7通過螺栓固定連接在第三上頂板3-1頂部，第二氣缸滑臺安裝板3-6通過螺栓與滾珠絲杠滑臺3-7的滑臺固定連接，吸附頭安裝盒連接板3-3通過螺栓與第四氣缸滑臺3-4的滑臺固定連接，所述吸附頭安裝盒3-2通過螺栓與吸附頭安裝盒連接板3-3固定連接。

如圖2所示，本實施例中，所述第一支柱由多根連接成框架結構的第一鋁型材1-19制成，所述第一鋁型材1-19與第一鋁型材1-19通過第一三角形連接架1-18固定連接，所述第一鋁型材1-19與第一上頂板1-1通過螺栓和螺母固定連接，所述第一鋁型材1-19與第一下底板1-17通過螺栓、螺母和第一三角形連接架1-18固定連接；如圖8所示，本實施例中，所述第二支柱由多根連接成框架結構的第二鋁型材2-20制成，所述第二鋁型材2-20與第二鋁型材2-20通過第二三角形連接架2-19固定連接，所述第二鋁型材2-20與第二上頂板2-7通過螺栓和螺母固定連接，所述第二鋁型材2-20與第二下底板2-21通過螺栓、螺母和第二三角形連接架2-19固定連接；如圖13所示，本實施例中，所述第三支柱由多根連接成框架結構的第三鋁型材3-19制成，所述第三鋁型材3-19與第三鋁型材3-19通過第三三角形連接架3-18固定連接，所述第三鋁型材3-19與第三上頂板3-1通過螺栓和螺母固定連接，所述第三鋁型材3-19與第三下底板3-8通過螺栓、螺母和第三三角形連接架3-18固定連接。

如圖3所示，本實施例中，所述第一吸附臺下蓋1-13-1與第一吸附臺上蓋1-13-2之間設置有第一密封墊1-13-4，所述第一吸附臺下蓋1-13-1、第一密封墊1-13-4和第一吸附臺上蓋1-13-2通過第一吸附臺連接螺栓1-13-5固定連接，所述第一吸附臺下蓋1-13-1的側面設置有第一螺紋孔1-13-6，所述第一真空管1-31通過第一氣動接頭1-33與第一螺紋孔1-13-6連接；所述第一吸附臺上蓋1-13-2的上表面上設置有多條第一水平向凹槽和多條第一豎直向凹槽，多條所述第一水平向凹槽和多條所述第一豎直向凹槽相互交叉形成了多個第一凸塊1-13-7，所述第一吸附孔1-13-3的數量為多個，多個第一吸附孔1-13-3分布在多個第一凸塊1-13-7上；所述第一吸附臺上蓋1-13-2上表面的形狀為矩形，所述第一吸附臺上蓋1-13-2上表面的四個腳上均刻有第一參考定位線1-13-8。通過設置第一密封墊1-13-4，能夠避免第一吸附臺下蓋1-13-1與第一吸附臺上蓋1-13-2之間的間隙漏氣，影響所述第一真空腔所需真空度的快速形成和保持；通過設置第一參考定位線1-13-8，方便了對大陣列電阻式應變片膜片14進行精確定位。

如圖9所示，本實施例中，所述第二吸附臺下蓋2-33-1與第二吸附臺上蓋2-33-2之間設置有第二密封墊2-33-4，所述第二吸附臺下蓋2-33-1、第二密封墊2-33-4和第二吸附臺上蓋2-33-2通過第二吸附臺連接螺栓2-33-5固定連接，所述第二吸附臺下蓋2-33-1的側面設置有第二螺紋孔2-33-6，所述第二真空管2-12通過第二氣動接頭2-48與第二螺紋孔2-33-6連接；所述第二吸附臺上蓋2-33-2的上表面上設置有多條第二水平向凹槽和多條第二豎直向凹槽，多條所述第二水平向凹槽和多條所述第二豎直向凹槽相互交叉形成了多個第二凸塊2-33-7，多個所述第二吸附孔2-33-3分布在多個第二凸塊2-33-7上；所述第二吸附臺上蓋2-33-2上表面的形狀為矩形，所述第二吸附臺上蓋2-33-2上表面的四個腳上均刻有第二參考定位線2-33-8。通過設置第二密封墊2-33-4，能夠避免第二吸附臺下蓋2-33-1與第二吸附臺上蓋2-33-2之間的間隙漏氣，影響所述第二真空腔所需真空度的快速形成和保持；通過設置第二參考定位線2-33-8，方便了對大陣列電阻式應變片膜片14進行精確定位。

如圖14所示，本實施例中，所述第三吸附臺下蓋3-14-1與第三吸附臺上蓋3-14-2之間設置有第三密封墊3-14-4，所述第三吸附臺下蓋3-14-1、第三密封墊3-14-4和第三吸附臺上蓋3-14-2通過吸附臺連接螺栓3-14-5固定連接，所述第三吸附臺下蓋3-14-1的側面設置有螺紋孔3-14-6，所述第三真空管3-31通過氣動接頭3-49與螺紋孔3-14-6連接；所述第三吸附臺上蓋3-14-2的上表面上設置有多條第三水平向凹槽和多條第三豎直向凹槽，多條所述第三水平向凹槽和多條所述第三豎直向凹槽相互交叉形成了多個第三凸塊3-14-7，多個所述第三吸附孔3-14-3分布在多個第三凸塊3-14-7上；所述第三吸附臺上蓋3-14-2上表面的形狀為矩形，所述第三吸附臺上蓋3-14-2上表面的四個腳上均刻有第三參考定位線3-14-8。通過設置第三密封墊3-14-4，能夠避免第三吸附臺下蓋3-14-1與第三吸附臺上蓋3-14-2之間的間隙漏氣，影響所述第三真空腔所需真空度的快速形成和保持；通過設置第三參考定位線3-14-8，方便了對大陣列電阻式應變片膜片14進行精確定位。

如圖4所示，本實施例中，所述第一氣缸滑臺1-2為無桿氣缸滑臺，所述檢測電路板1-8的數量為兩塊，兩塊所述檢測電路板1-8一上一下通過銅螺柱1-7和螺釘1-34固定連接，所述彈簧探針陣列1-9與上部的檢測電路板1-8焊接并穿透下部的檢測電路板1-8后再向下穿出探針盒1-6。

如圖4和圖7所示，本實施例中，所述彈簧探針陣列1-9由多組彈簧探針組構成，每組彈簧探針組均由用于在測量時與一個電阻應變片的四個測量點對應接觸的四根彈簧探針組成；每路應變片電阻電壓檢測電路1-40均包括型號均為ADG84的芯片S1、芯片S2和芯片S3，所述信號輸出接口1-39為具有四個引腳的接線端口P1；所述芯片S1的第1引腳與供電電源的輸出端VCC相接，且通過電容C1接地，所述芯片S1的第4引腳和第8引腳連接且為應變片電阻電壓檢測電路1-40的第一控制信號輸入端IN1，所述芯片S1的第5引腳與所述電阻應變片的第一個測量點連接，所述芯片S1的第6引腳接地，所述芯片S1的第7引腳與所述電阻應變片的第二個測量點連接；所述芯片S2的第1引腳與供電電源的輸出端VCC相接，且通過電容C2接地，所述芯片S2的第4引腳和第8引腳連接且為應變片電阻電壓檢測電路1-40的第二控制信號輸入端IN2，所述芯片S2的第5引腳與所述電阻應變片的第三個測量點連接，所述芯片S2的第6引腳接地，所述芯片S2的第7引腳與所述電阻應變片的第四個測量點連接；所述芯片S3的第1引腳與供電電源的輸出端VCC相接，且通過電容C3接地，所述芯片S3的第4引腳和第8引腳連接且為應變片電阻電壓檢測電路1-40的第三控制信號輸入端IN3，所述芯片S3的第5引腳與所述電阻應變片的第一個測量點連接，所述芯片S3的第6引腳接地，所述芯片S3的第7引腳與所述電阻應變片的第二個測量點連接；所述應變片電阻電壓檢測電路1-40的第一控制信號輸入端IN1、第二控制信號輸入端IN2和第三控制信號輸入端IN3均與數據采集板卡10的信號輸出端連接，所述芯片S1的第3引腳為應變片電阻電壓檢測電路1-40的第一信號輸出端D1，所述芯片S1的第9引腳為應變片電阻電壓檢測電路1-40的第二信號輸出端D2，所述芯片S2的第3引腳和所述芯片S3的第3引腳相接且為應變片電阻電壓檢測電路1-40的第三信號輸出端D3，所述芯片S2的第9引腳和所述芯片S3的第9引腳相接且為應變片電阻電壓檢測電路1-40的第四信號輸出端D4，每路應變片電阻電壓檢測電路1-40的第一信號輸出端D1均與所述接線端口P1的第1引腳連接，每路應變片電阻電壓檢測電路1-40的第二信號輸出端D2均與所述接線端口P1的第2引腳連接，每路應變片電阻電壓檢測電路1-40的第三信號輸出端D3均與所述接線端口P1的第3引腳連接，每路應變片電阻電壓檢測電路1-40的第四信號輸出端D4均與所述接線端口P1的第4引腳連接；

本實施例中，所述臺式數字萬用表37為吉時利2000型臺式數字萬用表37，所述接線端口P1的第1引腳與所述吉時利2000型臺式數字萬用表37的INPUT HI接口連接，所述接線端口P1的第2引腳與所述吉時利2000型臺式數字萬用表37的INPUT LO接口連接，所述接線端口P1的第3引腳與所述吉時利2000型臺式數字萬用表37的SENSEΩ4WIRE HI接口連接，所述接線端口P1的第4引腳與所述吉時利2000型臺式數字萬用表37的SENSEΩ4WIRE LO接口連接。

具體而言，如圖7所示，將所述電阻應變片等效為電阻橋R1，所述電阻橋R1的一條對角線上的兩個連接端分別為與所述電阻應變片的第一個測量點對應的測量端1S1B和與所述電阻應變片的第二個測量點對應的測量端1S2B，所述電阻橋R1的另一條對角線上的兩個連接端分別為與所述電阻應變片的第三個測量點對應的測量端2S1B和與所述電阻應變片的第四個測量點對應的測量端2S2B。

本實施例中，芯片S1、芯片S2和芯片S3均為內部含兩個獨立的單刀雙擲開關的開關器件，該器件具有超低的導通電阻，在整個溫度范圍內小于0.4Ω。

具體使用時，計算機4分時對多路應變片電阻電壓檢測電路1-40連接的各個電阻應變片的第一測量點和第二測量點之間的電阻，以及各個電阻應變片的第三測量點和第四測量點之間的零點電壓進行測量，對此時不是正在進行測量的電阻應變片連接的應變片電阻電壓檢測電路1-40，輸出“1”邏輯高電平給應變片電阻電壓檢測電路1-40的第一控制信號輸入端IN1、第二控制信號輸入端IN2和第三控制信號輸入端IN3；對此時正在進行測量電阻的電阻應變片連接的應變片電阻電壓檢測電路1-40，輸出“0”邏輯低電平、“1”邏輯高電平、“0”邏輯低電平分別給應變片電阻電壓檢測電路1-40的第一控制信號輸入端IN1、第二控制信號輸入端IN2和第三控制信號輸入端IN3；對此時正在進行測量電壓的電阻應變片連接的應變片電阻電壓檢測電路1-40，輸出“0”邏輯低電平、“0”邏輯低電平、“1”邏輯高電平分別給應變片電阻電壓檢測電路1-40的第一控制信號輸入端IN1、第二控制信號輸入端IN2和第三控制信號輸入端IN3。

當第一控制信號輸入端IN1為“0”邏輯低電平、第二控制信號輸入端IN2為“1”邏輯高電平且第三控制信號輸入端IN3為“0”邏輯低電平時，所述芯片S1的S1B管腳和S2B管腳導通，即所述芯片S1的第5引腳和第7引腳導通，所述芯片S2的S1A管腳和S2A管腳導通，即所述芯片S2的第2引腳和第10引腳導通，所述芯片S3的S1B管腳和S2B管腳導通，即所述芯片S3的第5引腳和第7引腳導通，所述應變片電阻電壓檢測電路1-40的第一信號輸出端D1與所述電阻橋R1的測量端1S1B接通，所述應變片電阻電壓檢測電路1-40的第二信號輸出端D2與所述電阻橋R1的測量端1S2B接通，所述應變片電阻電壓檢測電路1-40的第三信號輸出端D3與所述電阻橋R1的測量端1S1B接通，所述應變片電阻電壓檢測電路1-40的第四信號輸出端D2與所述電阻橋R1的測量端1S2B接通，此時，計算機4輸出四線電阻測量指令，能夠測量出所述電阻橋R1的測量端1S1B和測量端1S2B兩端之間的電阻，即測量出了電阻應變片的第一測量點和第二測量點之間的電阻。

當第一控制信號輸入端IN1為“0”邏輯低電平、第二控制信號輸入端IN2為“0”邏輯低電平且第三控制信號輸入端IN3為“1”邏輯高電平時，所述芯片S1的S1B管腳和S2B管腳導通，即所述芯片S1的第5引腳和第7引腳導通，所述芯片S2的S1B管腳和S2B管腳導通，即所述芯片S2的第5引腳和第7引腳導通，所述芯片S3的S1A管腳和S2A管腳導通，即所述芯片S3的第2引腳和第10引腳導通，所述應變片電阻電壓檢測電路1-40的第一信號輸出端D1與所述電阻橋R1的測量端1S1B接通，所述應變片電阻電壓檢測電路1-40的第二信號輸出端D2與所述電阻橋R1的測量端1S2B接通，所述應變片電阻電壓檢測電路1-40的第三信號輸出端D3與所述電阻橋R1的測量端2S1B接通，所述應變片電阻電壓檢測電路1-40的第四信號輸出端D2與所述電阻橋R1的測量端2S2B接通，此時，計算機4輸出四線電阻測量指令，所述吉時利2000型臺式數字萬用表37向所述電阻橋R1的測量端1S1B和測量端1S2B輸出1mA的電流，所述吉時利2000型臺式數字萬用表37能夠測量出所述電阻橋R1的測量端2S1B和測量端2S2B兩端之間的零點電壓，即測量出了電阻應變片的第三測量點和第四測量點之間的零點電壓。

如圖8所示，本實施例中，所述直線擺動組合氣缸2-9通過法蘭安裝件2-8和螺栓固定連接在第二上頂板2-7頂部；如圖11所示，所述刀架2-5通過法蘭螺母2-14和螺栓固定連接在直線擺動組合氣缸2-9的活塞桿上；所述刀架2-5上設置有氣缸滑臺連接板2-6，所述第三氣缸滑臺2-3通過與氣缸滑臺連接板2-6固定連接的方式安裝在刀架2-5上；所述圓刀片2-24為超薄鎢鋼圓刀片，所述圓刀片2-24通過刀片連接頭2-25固定連接在直流電機2-23的輸出軸上。

本實施例中，所述數據采集板卡10的型號為NI PCI6509，所述輸出放大板11的型號為HSF16M。

本發(fā)明的大陣列電阻式應變片自動檢測、修形、分選方法，包括以下步驟：

步驟一、大陣列電阻式應變片自動檢測，具體過程為：

步驟101、操作工人手動將大陣列電阻式應變片膜片14放置在第一真空吸附臺1-13上后，在計算機4上輸入吸附固定指令，并啟動第一真空泵1-30，數據采集板卡10通過輸出放大板11輸出信號驅動第一真空電磁閥1-25打開，第一真空泵1-30抽真空使所述第一真空腔內產生負壓，將大陣列電阻式應變片膜片14吸附固定在第一吸附臺上蓋1-13-2的上表面上；

步驟102、在計算機4上輸入開始檢測指令，首先，數據采集板卡10通過輸出放大板11輸出信號驅動第一氣動電磁閥1-26打開，第一氣缸滑臺1-2通過氣缸滑臺安裝板1-3帶動第二氣缸滑臺1-4和彈簧探針陣列1-9水平運動；然后，數據采集板卡10通過輸出放大板11輸出信號驅動第二氣動電磁閥1-32打開，第二氣缸滑臺1-4通過探針盒連接板1-5帶動彈簧探針陣列1-9向下運動，使彈簧探針陣列1-9到達要檢測的第一組電阻應變片單元處；即所述彈簧探針陣列1-9中的各組彈簧探針中的四根彈簧探針分部對應與對應的一個電阻應變片的四個測量點接觸。

步驟103、操作計算機4，計算機4通過臺式數字萬用表37和應變片電阻電壓檢測電路1-40，對第一組電阻應變片單元中各個電阻應變片的電阻和電壓進行測量，臺式數字萬用表37將測量結果輸出給計算機4，計算機4將測量結果與檢測標準進行比較，并記錄比較結果；具體實施時，所述檢測標準是依據GB/T 13992-92《電阻應變計》標準中第5章節(jié)5.1小節(jié)中的表3制定的，依據序號為5.1.1的電阻和5.1.2的靈敏系數規(guī)定，將電阻式應變片分為A類電阻應變片(用存儲數據0001代表)、B類電阻應變片(用存儲數據0010代表)、C類電阻應變片(用存儲數據0011代表)、D類電阻應變片(用存儲數據0100代表)和不合格電阻應變片(用存儲數據0000代表)，并將不合格電阻應變片定義為E類電阻應變片。

步驟104、比較結果記錄完成后，首先，數據采集板卡10通過輸出放大板11輸出信號驅動第二氣動電磁閥1-32換向，第二氣缸滑臺1-4通過探針盒連接板1-5帶動彈簧探針陣列1-9向上運動，使彈簧探針陣列1-9離開要檢測的第一組電阻應變片單元；然后，數據采集板卡10通過輸出放大板11輸出信號驅動第一Y軸移動電機1-15，第一Y軸移動電機1-15帶動第一真空吸附臺1-13移動，第一Y軸移動光柵尺1-10將移動距離通過數據采集板卡10反饋給計算機4，直至移動了一組電阻應變片單元的寬度距離后停止；這樣，彈簧探針陣列1-99就到達了要檢測的下一組電阻應變片單元的正上方；

步驟105、數據采集板卡10再次通過輸出放大板11輸出信號驅動第二氣動電磁閥1-32換向，第二氣缸滑臺1-4通過探針盒連接板1-5帶動彈簧探針陣列1-9向下運動，使彈簧探針陣列1-9到達要檢測的下一組電阻應變片單元處；

重復步驟103至步驟105，直至所有的電阻應變片單元檢測完成；

步驟二、大陣列電阻式應變片自動修形，具體過程為：

步驟201、操作工人手動將大陣列電阻式應變片膜片14放置在第二真空吸附臺2-33上后，在計算機4上輸入吸附固定指令，并啟動第二真空泵2-13，數據采集板卡10通過輸出放大板11輸出信號驅動第二真空電磁閥2-18打開，第二真空泵2-13抽真空使所述第二真空腔內產生負壓，將大陣列電阻式應變片膜片14吸附固定在第二吸附臺上蓋2-33-2的上表面上；

步驟202、在計算機4上輸入開始修形指令，對大陣列電阻式應變片膜片14進行修形，具體過程為：

步驟2021、Y軸方向的修形，具體過程為：

步驟20211、數據采集板卡10通過輸出放大板11輸出信號驅動第二兩位五通電磁換向閥2-16接通，直線擺動組合氣缸2-9的伸出運動進氣口2-9-3接通，直線擺動組合氣缸2-9的活塞桿帶動刀架2-5向下運動，使壓板2-2壓緊大陣列電阻式應變片膜片14；

步驟20212、數據采集板卡10通過輸出放大板11輸出信號驅動直流電機2-23啟動，直流電機2-23帶動圓刀片2-24轉動；

步驟20213、數據采集板卡10通過輸出放大板11輸出信號驅動第三兩位五通電磁換向閥2-17接通，第三氣缸滑臺2-3的正向移動進氣口2-3-1接通，第三氣缸滑臺2-3的滑臺帶動直流電機2-23和圓刀片2-24的整體正向移動，轉動的圓刀片2-24切割大陣列電阻式應變片膜片14；

步驟20214、數據采集板卡10通過輸出放大板11輸出信號驅動第二兩位五通電磁換向閥2-16換向，直線擺動組合氣缸2-9的縮回運動進氣口2-9-4接通，直線擺動組合氣缸2-9的活塞桿帶動刀架2-5向上運動，使壓板2-2離開大陣列電阻式應變片膜片14并返回初始位置；

步驟20215、數據采集板卡10通過輸出放大板11輸出信號驅動第三兩位五通電磁換向閥2-17換向，第三氣缸滑臺2-3的反向移動進氣口2-3-2接通，第三氣缸滑臺2-3的滑臺帶動直流電機2-23和圓刀片2-24的整體反向移動，使直流電機2-23和圓刀片2-24返回初始位置；

步驟20216、數據采集板卡10通過輸出放大板11輸出信號驅動第二Y軸移動電機2-37，第二Y軸移動電機2-37帶動第二真空吸附臺2-33移動，第二Y軸移動光柵尺2-28將移動距離通過數據采集板卡10反饋給計算機4，直至第二真空吸附臺2-33移動距離a后停止；其中，a為電阻式應變片在Y軸方向上的寬度；

重復步驟20211～20216，直至完成大陣列電阻式應變片膜片14的Y軸方向所有的切割為止；

步驟2022、第二真空吸附臺2-33復位：數據采集板卡10通過輸出放大板11輸出信號驅動第二Y軸移動電機2-37，第二Y軸移動電機2-37帶動第二真空吸附臺2-33移動，第二Y軸移動光柵尺2-28將移動距離通過數據采集板卡10反饋給計算機4，直至第二真空吸附臺2-33返回初始位置；

步驟2023、X軸方向的修形，具體過程為：

步驟20231、數據采集板卡10通過輸出放大板11輸出信號驅動第一兩位五通電磁換向閥2-15接通，直線擺動組合氣缸2-9的順時針擺動進氣口2-9-1接通，直線擺動組合氣缸2-9的活塞桿帶動刀架2-5順時針旋轉90°，刀架2-5帶動直流電機2-23和圓刀片2-24的整體順時針旋轉90°；

步驟20232、數據采集板卡10通過輸出放大板11輸出信號驅動第二兩位五通電磁換向閥2-16接通，直線擺動組合氣缸2-9的伸出運動進氣口2-9-3接通，直線擺動組合氣缸2-9的活塞桿帶動刀架2-5向下運動，使壓板2-2壓緊大陣列電阻式應變片膜片14；

步驟20233、數據采集板卡10通過輸出放大板11輸出信號驅動第三兩位五通電磁換向閥2-17接通，第三氣缸滑臺2-3的正向移動進氣口2-3-1接通，第三氣缸滑臺2-3的滑臺帶動直流電機2-23和圓刀片2-24的整體正向移動，轉動的圓刀片2-24切割大陣列電阻式應變片膜片14；

步驟20234、數據采集板卡10通過輸出放大板11輸出信號驅動第二兩位五通電磁換向閥2-16換向，直線擺動組合氣缸2-9的縮回運動進氣口2-9-4接通，直線擺動組合氣缸2-9的活塞桿帶動刀架2-5向上運動，使壓板2-2離開大陣列電阻式應變片膜片14并返回初始位置；

步驟20235、數據采集板卡10通過輸出放大板11輸出信號驅動第三兩位五通電磁換向閥2-17換向，第三氣缸滑臺2-3的反向移動進氣口2-3-2接通，第三氣缸滑臺2-3的滑臺帶動直流電機2-23和圓刀片2-24的整體反向移動，使直流電機2-23和圓刀片2-24返回初始位置；

步驟20236、數據采集板卡10通過輸出放大板11輸出信號驅動第二X軸移動電機2-36，第二X軸移動電機2-36帶動第二真空吸附臺2-33移動，第二X軸移動光柵尺2-35將移動距離通過數據采集板卡10反饋給計算機4，直至第二真空吸附臺2-33移動距離b后停止；其中，b為電阻式應變片在X軸方向上的寬度；

重復步驟20232～20236，直至完成大陣列電阻式應變片膜片14的X軸方向所有的切割為止；

步驟203、回零復位，具體過程為：

步驟20301、數據采集板卡10通過輸出放大板11輸出信號驅動直流電機2-23停止轉動，圓刀片2-24停止轉動；

步驟20302、數據采集板卡10通過輸出放大板11輸出信號驅動第一兩位五通電磁換向閥2-15接通，直線擺動組合氣缸2-9的逆時針擺動進氣口2-9-2接通，直線擺動組合氣缸2-9的活塞桿帶動刀架2-5逆時針旋轉90°，刀架2-5帶動直流電機2-23和圓刀片2-24的整體逆時針旋轉90°，回到初始位置；

步驟20303、數據采集板卡10通過輸出放大板11輸出信號驅動第二X軸移動電機2-36，第二X軸移動電機2-36帶動第二真空吸附臺2-33移動，第二X軸移動光柵尺2-35將移動距離通過數據采集板卡10反饋給計算機4，直至第二真空吸附臺2-33返回初始位置；

步驟三、大陣列電阻式應變片自動分選，具體過程為：

步驟301、操作工人手動將大陣列電阻式應變片膜片14放置在第三真空吸附臺3-14上后，在計算機4上輸入吸附固定指令，并啟動第三真空泵3-32，數據采集板卡10通過輸出放大板11輸出信號驅動第三真空電磁閥3-35打開，第三真空泵3-32抽真空使所述第三真空腔內產生負壓，將大陣列電阻式應變片膜片14吸附固定在第三吸附臺上蓋3-14-2的上表面上；然后，在計算機4上輸入分選指令；

步驟302、分選定位，具體過程為：

步驟30201、數據采集板卡10通過輸出放大板11輸出信號驅動步進電機3-48旋轉，滾珠絲杠滑臺3-7通過第二氣缸滑臺安裝板3-6帶動第四氣缸滑臺3-4和所述吸附分選機構水平運動，直到位于滾珠絲杠滑臺3-7的滑臺運動的終止位置的接近開關3-5檢測到信號后停止運動；

步驟30202、數據采集板卡10通過輸出放大板11輸出信號驅動第四氣動電磁閥3-47打開，第四氣缸滑臺3-4通過吸附頭安裝盒連接板3-3帶動所述吸附分選機構向下運動，使多個真空吸附頭3-13到達要分選的第一組電阻應變片單元處；

步驟303、分選吸附，具體過程為：

步驟30301、數據采集板卡10通過輸出放大板11輸出信號驅動第四真空電磁閥3-30打開，第四真空泵3-25抽真空使多個真空吸附頭3-13產生負壓吸附第一組電阻應變片單元；

步驟30302、數據采集板卡10通過輸出放大板11輸出信號驅動第四氣動電磁閥3-47換向，第四氣缸滑臺3-4通過吸附頭安裝盒連接板3-3帶動所述吸附分選機構向上運動，直到第四氣缸滑臺3-4的氣缸活塞桿完全縮回；

步驟304、A類電阻應變片分選，具體過程為：

步驟30401、數據采集板卡10通過輸出放大板11輸出信號驅動步進電機3-48旋轉，滾珠絲杠滑臺3-7通過第二氣缸滑臺安裝板3-6帶動第四氣缸滑臺3-4和所述吸附分選機構向與步驟30201相反的方向水平運動，直到位于A類應變片分選腔3-9-1正上方的接近開關3-5檢測到信號后停止運動；

步驟30402、數據采集板卡10通過輸出放大板11輸出信號驅動第四氣動電磁閥3-47打開，第四氣缸滑臺3-4通過吸附頭安裝盒連接板3-3帶動所述吸附分選機構向下運動，使多個真空吸附頭3-13到達與分選盒3-9的距離為3mm～5mm的位置處；

步驟30403、計算機4調取其預先存儲的第一組電阻應變片單元中各個電阻應變片的檢測結果，選擇出檢測結果為A類的電阻應變片并輸出信號給數據采集板卡10，數據采集板卡10通過輸出放大板11輸出信號驅動與檢測結果為A類的電阻應變片對應的真空吸附頭3-13連接的第四真空電磁閥3-30關閉，使吸附第一組電阻應變片單元中的A類電阻應變片的真空吸附頭3-13的負壓消除；具體實施時，選擇出檢測結果為A類的電阻應變片，即為選擇出存儲的檢測結果為0001的電阻應變片；

步驟30404、數據采集板卡10通過輸出放大板11輸出信號驅動與檢測結果為A類的電阻應變片對應的真空吸附頭3-13連接的第三氣動電磁閥3-29打開，使吸附第一組電阻應變片單元中的A類電阻應變片的真空吸附頭3-13吹氣，將第一組電阻應變片單元中的A類電阻應變片吹入A類應變片分選腔3-9-1中；

步驟305、B類電阻應變片分選，具體過程為：

步驟30501、數據采集板卡10通過輸出放大板11輸出信號驅動步進電機3-48旋轉，滾珠絲杠滑臺3-7通過第二氣缸滑臺安裝板3-6帶動第四氣缸滑臺3-4和所述吸附分選機構向與步驟30201相反的方向水平運動，直到位于B類應變片分選腔3-9-2正上方的接近開關3-5檢測到信號后停止運動；

步驟30502、計算機4調取其預先存儲的第一組電阻應變片單元中各個電阻應變片的檢測結果，選擇出檢測結果為B類的電阻應變片并輸出信號給數據采集板卡10，數據采集板卡10通過輸出放大板11輸出信號驅動與檢測結果為B類的電阻應變片對應的真空吸附頭3-13連接的第四真空電磁閥3-30關閉，使吸附第一組電阻應變片單元中的B類電阻應變片的真空吸附頭3-13的負壓消除；具體實施時，選擇出檢測結果為B類的電阻應變片，即為選擇出存儲的檢測結果為0010的電阻應變片；

步驟30503、數據采集板卡10通過輸出放大板11輸出信號驅動與檢測結果為B類的電阻應變片對應的真空吸附頭3-13連接的第三氣動電磁閥3-29打開，使吸附第一組電阻應變片單元中的B類電阻應變片的真空吸附頭3-13吹氣，將第一組電阻應變片單元中的B類電阻應變片吹入B類應變片分選腔3-9-2中；

步驟306、C類電阻應變片分選，具體過程為：

步驟30601、數據采集板卡10通過輸出放大板11輸出信號驅動步進電機3-48旋轉，滾珠絲杠滑臺3-7通過第二氣缸滑臺安裝板3-6帶動第四氣缸滑臺3-4和所述吸附分選機構向與步驟30201相反的方向水平運動，直到位于C類應變片分選腔3-9-3正上方的接近開關3-5檢測到信號后停止運動；

步驟30602、計算機4調取其預先存儲的第一組電阻應變片單元中各個電阻應變片的檢測結果，選擇出檢測結果為C類的電阻應變片并輸出信號給數據采集板卡10，數據采集板卡10通過輸出放大板11輸出信號驅動與檢測結果為C類的電阻應變片對應的真空吸附頭3-13連接的第四真空電磁閥3-30關閉，使吸附第一組電阻應變片單元中的C類電阻應變片的真空吸附頭3-13的負壓消除；具體實施時，選擇出檢測結果為C類的電阻應變片，即為選擇出存儲的檢測結果為0011的電阻應變片；

步驟30603、數據采集板卡10通過輸出放大板11輸出信號驅動與檢測結果為C類的電阻應變片對應的真空吸附頭3-13連接的第三氣動電磁閥3-29打開，使吸附第一組電阻應變片單元中的C類電阻應變片的真空吸附頭3-13吹氣，將第一組電阻應變片單元中的C類電阻應變片吹入C類應變片分選腔3-9-3中；

步驟307、D類電阻應變片分選，具體過程為：

步驟30701、數據采集板卡10通過輸出放大板11輸出信號驅動步進電機3-48旋轉，滾珠絲杠滑臺3-7通過第二氣缸滑臺安裝板3-6帶動第四氣缸滑臺3-4和所述吸附分選機構向與步驟30201相反的方向水平運動，直到位于D類應變片分選腔3-9-4正上方的接近開關3-5檢測到信號后停止運動；

步驟30702、計算機4調取其預先存儲的第一組電阻應變片單元中各個電阻應變片的檢測結果，選擇出檢測結果為D類的電阻應變片并輸出信號給數據采集板卡10，數據采集板卡10通過輸出放大板11輸出信號驅動與檢測結果為D類的電阻應變片對應的真空吸附頭3-13連接的第四真空電磁閥3-30關閉，使吸附第一組電阻應變片單元中的D類電阻應變片的真空吸附頭3-13的負壓消除；具體實施時，選擇出檢測結果為D類的電阻應變片，即為選擇出存儲的檢測結果為0100的電阻應變片；

步驟30703、數據采集板卡10通過輸出放大板11輸出信號驅動與檢測結果為D類的電阻應變片對應的真空吸附頭3-13連接的第三氣動電磁閥3-29打開，使吸附第一組電阻應變片單元中的D類電阻應變片的真空吸附頭3-13吹氣，將第一組電阻應變片單元中的D類電阻應變片吹入D類應變片分選腔3-9-4中；

步驟308、E類電阻應變片分選，具體過程為：

步驟30801、數據采集板卡10通過輸出放大板11輸出信號驅動步進電機3-48旋轉，滾珠絲杠滑臺3-7通過第二氣缸滑臺安裝板3-6帶動第四氣缸滑臺3-4和所述吸附分選機構向與步驟30201相反的方向水平運動，直到位于E類應變片分選腔3-9-5正上方的接近開關3-5檢測到信號后停止運動；

步驟30802、計算機4調取其預先存儲的第一組電阻應變片單元中各個電阻應變片的檢測結果，選擇出檢測結果為E類的電阻應變片并輸出信號給數據采集板卡10，數據采集板卡10通過輸出放大板11輸出信號驅動與檢測結果為E類的電阻應變片對應的真空吸附頭3-13連接的第四真空電磁閥3-30關閉，使吸附第一組電阻應變片單元中的E類電阻應變片的真空吸附頭3-13的負壓消除；具體實施時，選擇出檢測結果為E類的電阻應變片，即為選擇出存儲的檢測結果為0000的電阻應變片；

步驟30803、數據采集板卡10通過輸出放大板11輸出信號驅動與檢測結果為E類的電阻應變片對應的真空吸附頭3-13連接的第三氣動電磁閥3-29打開，使吸附第一組電阻應變片單元中的E類電阻應變片的真空吸附頭3-13吹氣，將第一組電阻應變片單元中的E類電阻應變片吹入E類應變片分選腔3-9-5中；

步驟309、下一次分選定位，具體過程為：

步驟30901、數據采集板卡10通過輸出放大板11輸出信號驅動第四氣動電磁閥3-47換向，第四氣缸滑臺3-4通過吸附頭安裝盒連接板3-3帶動所述吸附分選機構向上運動，直到第四氣缸滑臺3-4的氣缸活塞桿完全縮回；

步驟30902、數據采集板卡10通過輸出放大板11輸出信號驅動步進電機3-48旋轉，滾珠絲杠滑臺3-7通過第二氣缸滑臺安裝板3-6帶動第四氣缸滑臺3-4和所述吸附分選機構水平運動，直到位于滾珠絲杠滑臺3-7的滑臺運動的終止位置的接近開關3-5檢測到信號后停止運動；

步驟30903、數據采集板卡10通過輸出放大板11輸出信號驅動第三Y軸移動電機3-16，第三Y軸移動電機3-16帶動第三真空吸附臺3-14移動，第三Y軸移動光柵尺3-10將移動距離通過數據采集板卡10反饋給計算機4，直至移動了一組電阻應變片單元的寬度距離后停止；

步驟30904、數據采集板卡10通過輸出放大板11輸出信號驅動第四氣動電磁閥3-47打開，第四氣缸滑臺3-4通過吸附頭安裝盒連接板3-3帶動所述吸附分選機構向下運動，使多個真空吸附頭3-13到達要分選的下一組電阻應變片單元處；

重復步驟303至步驟309，直至所有的電阻應變片單元分選完成。

具體實施時，分選完成后，在計算機4上輸入復位指令，數據采集板卡10通過輸出放大板11輸出信號驅動步進電機3-48旋轉，滾珠絲杠滑臺3-7通過第二氣缸滑臺安裝板3-6帶動第四氣缸滑臺3-4和所述吸附分選機構水平運動，直到位于滾珠絲杠滑臺3-7的滑臺運動的起始位置的接近開關3-5檢測到信號后停止運動。

以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實施例，并非對本發(fā)明作任何限制，凡是根據本發(fā)明技術實質對以上實施例所作的任何簡單修改、變更以及等效結構變化，均仍屬于本發(fā)明技術方案的保護范圍內。