一種鎂強化赤泥的煙氣深度脫硫方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種鎂強化赤泥的煙氣深度脫硫方法，赤泥原料先利用含鎂脫硫循環(huán)液進行預浸，經(jīng)沉降后得到稠厚的赤泥預浸漿液和赤泥預浸清液，并將其分別作為煙氣預脫硫漿液和深度脫硫液使用；預焙陽極煅燒煙氣經(jīng)過余熱回收后進入脫硫塔進行噴淋洗滌處理，煙氣先經(jīng)過脫硫塔下部的預脫硫區(qū)與赤泥預浸漿液進行逆向接觸吸收，使煙氣中的80?90％的SO2在此區(qū)被脫除；之后煙氣經(jīng)過分區(qū)塔板，進入深度脫硫區(qū)，通過與赤泥預浸清液逆向接觸吸收達到深度脫硫目的；最后，煙氣在經(jīng)過脫硫塔上層高效除霧區(qū)除霧后排出脫硫塔，并實現(xiàn)達標排放。與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明能夠同時實現(xiàn)深度脫硫和赤泥的資源化綜合利用、脫硫效率高、赤泥脫堿徹底且能耗低。
【專利說明】
一種鎂強化赤泥的煙氣深度脫硫方法
技術領域
[0001]本發(fā)明屬于環(huán)境保護領域的工業(yè)煙氣污染物控制技術領域，涉及一種鎂強化赤泥的煙氣深度脫硫方法。
【背景技術】
[0002]二氧化硫是對造成光化學煙霧和酸雨污染的主要大氣污染物。在我國，電力、化工、金屬冶煉等工業(yè)行業(yè)使用的燃煤鍋爐和窯爐排放煙氣量大，且煙氣中含有大量的二氧化硫污染物。因此，工業(yè)燃煤和生產(chǎn)產(chǎn)生的煙氣必須進行脫硫處理達標后才能排放。
[0003]目前，針對燃煤煙氣脫硫和工業(yè)窯爐廢氣脫硫工藝的報道很多，工程上比較成熟常用的是石灰石-石膏法、雙堿法等。雖然石灰石價格低廉，但進入脫硫系統(tǒng)前需要磨制成粉狀并制成漿液，對于煙氣量不大、含硫濃度高的工業(yè)煙氣來說，建設成本和運行成本均較高，難以在工業(yè)窯爐煙氣脫硫領域普遍應用。同時，可以注意到，我國是氧化鋁生產(chǎn)大國，氧化鋁生產(chǎn)過程中會排出大量的赤泥，是污染性廢渣，一般平均每生產(chǎn)I噸氧化鋁，附帶產(chǎn)生
1.0?2.0噸赤泥。赤泥中含有大量鐵和堿，pH在10以上。從污染控制和廢物利用方面綜合考慮，若能將氧化鋁生產(chǎn)環(huán)節(jié)中的副產(chǎn)物赤泥應用到工業(yè)煙氣脫硫則具有無比的優(yōu)越性。利用赤泥脫硫不僅可以控制SO2的排放，而且還可以達到赤泥本身脫堿的作用，為赤泥的進一步資源化利用提供保證。
[0004]目前，關于赤泥用于煙氣脫硫的研究也有不少報道，但其在大規(guī)模的工業(yè)應用則很少。中國專利ZL200610200499.6和ZL200610098706.1分別報道了采用赤泥吸收煙氣中SO2的技術方法，均采用填料吸收塔，在運行中壓降較大，動力消耗大，且易出現(xiàn)結垢堵塞的問題;難以滿足深度脫硫的排放要求，且赤泥中堿脫除不徹底；由于赤泥的本身特性所限，在高PH值下導致赤泥脫硫的硫容有限，導致脫硫過程中需要大量的赤泥漿液循環(huán)，不僅是循環(huán)栗的電耗增加，而且還加劇了栗和管道的磨損。因此，針對氧化鋁行業(yè)赤泥廢物資源化和工業(yè)煙氣脫硫的需求，開發(fā)一種功能加強型赤泥法煙氣脫硫技術對于實現(xiàn)工業(yè)煙氣深度脫硫和赤泥的資源化利用非常必要。

【發(fā)明內容】

[0005]本發(fā)明的目的就是為了克服上述現(xiàn)有技術存在的缺陷而提供一種能有效實現(xiàn)工業(yè)煙氣深度脫硫和赤泥的資源化綜合利用，降低有毒有害物質的產(chǎn)生的鎂強化赤泥的煙氣深度脫硫方法。
[0006]本發(fā)明的目的可以通過以下技術方案來實現(xiàn):
[0007]—種鎂強化赤泥的煙氣深度脫硫方法，該方法具體包括以下步驟:
[0008]第一步:將赤泥原料送入赤泥預浸槽中，并加入從脫硫赤泥漿液脫水池回流的含鎂預脫硫漿液清液進行預浸處理，待預浸結束后，使赤泥預浸槽中的固體赤泥發(fā)生自然沉降，回流的含鎂預脫硫漿液清液中的鎂離子轉化為氫氧化鎂并沉積到赤泥上，沉降結束后，將上層的赤泥預浸清液送入深度脫硫液循環(huán)池，而下層的赤泥預浸漿液由赤泥預浸槽底部送入赤泥楽液池；
[0009]第二步:向赤泥漿液池中加入氧化鎂和水，并與赤泥預浸漿液混合均勻，送入脫硫塔下部的預脫硫區(qū)；
[0010]第三步:含二氧化硫工業(yè)煙氣從脫硫塔的煙氣進口進入預脫硫區(qū)，與預脫硫區(qū)內自上而下噴淋的赤泥預浸漿液逆向接觸吸收，進行預脫硫；
[0011]第四步:預脫硫后的赤泥預浸漿液在脫硫塔底部經(jīng)曝氣氧化后，進入脫硫赤泥漿液脫水池中進行脫水，脫水后得到預脫硫漿液清液及脫堿赤泥，將預脫硫漿液清液回流至赤泥預浸槽中，同時排出脫堿赤泥；
[0012]第五步:預脫硫后的煙氣經(jīng)脫硫塔中部的分區(qū)塔板進入脫硫塔上部的深度脫硫區(qū)，與深度脫硫區(qū)內自上而下噴淋的來自深度脫硫液循環(huán)池的赤泥預浸清液逆向接觸吸收，進行深度脫硫；
[0013]第六步:深度脫硫后的赤泥預浸清液在分區(qū)塔板下方的收集槽中收集后，再回流至深度脫硫液循環(huán)池中；
[0014]第七步:深度脫硫后的煙氣經(jīng)脫硫塔頂部的高效除霧區(qū)除霧后，經(jīng)煙氣出口排出即可。
[0015]第一步中預浸處理結束后，所述的赤泥預浸清液及赤泥預浸漿液的pH均大于8。
[0016]所述的預浸處理過程中，利用攪拌器攪拌以增強預浸效果，預浸后關停攪拌器，使赤泥預浸槽中的赤泥發(fā)生自然沉降而分層。
[0017]第二步中所述的氧化鎂的加入量為赤泥預浸漿液質量的0.5-5%。
[0018]第五步中，當經(jīng)深度脫硫區(qū)后的赤泥預浸清液中鈉離子質量濃度高于10%時，向外界排出一部分赤泥預浸清液，并由赤泥預浸槽向深度脫硫液循環(huán)池中補充相同體積新的赤泥預浸清液。
[0019]所述的赤泥預浸清液的排出體積為深度脫硫液循環(huán)池中赤泥預浸清液總體積的2-20%。
[0020]所述的脫硫塔為三區(qū)式脫硫塔，下部為預脫硫區(qū)，中部為深度脫硫區(qū)，上部為高效除霧區(qū)。
[0021]所述的預脫硫區(qū)、深度脫硫區(qū)分別選自噴淋塔區(qū)、填料塔區(qū)或板式塔區(qū)中的一種。
[0022]所述的預脫硫區(qū)及深度脫硫區(qū)中，液氣比為l-12L/m3。
[0023]作為優(yōu)選的技術方案，所述的赤泥預浸槽共設有一對。
[0024]作為優(yōu)選的技術方案，所述的赤泥預浸槽底部還設有用于將赤泥預浸漿液排送至赤泥漿液池的出泥管。
[0025]所述的赤泥原料為鋁土礦提取氧化鋁過程中產(chǎn)生的赤泥廢渣。
[0026]所述的預浸處理能夠脫除赤泥中的表面游離堿和弱結合堿，分離后可得到用于預脫硫的含鎂赤泥預浸漿液以及用于深度脫硫的赤泥預浸清液。
[0027]回流至赤泥預浸槽的預脫硫漿液清液中含有硫酸鎂及少量鈉，與赤泥原料混合預浸時，預脫硫漿液清液中的硫酸鎂轉化為氫氧化鎂并沉積到赤泥中，從而實現(xiàn)鎂的循環(huán)利用。
[0028]赤泥漿液池中加入的氧化鎂能夠保證預脫硫區(qū)所用的赤泥預浸漿液的脫硫活性和緩沖作用。
[0029]煙氣經(jīng)預脫硫后，80-90%以上的SO2能夠被脫除。預脫硫后的赤泥預浸漿液在脫硫赤泥漿液脫水池中進行機械脫水，排出的脫堿赤泥可進行資源化綜合利用。
[0030]所述的深度脫硫液循環(huán)池中的赤泥預浸清液在經(jīng)過多次循環(huán)后，排出的部分赤泥預浸清液可進行蒸發(fā)結晶回收硫酸鈉。
[0031]所述的分區(qū)塔板只允許煙氣由預脫硫區(qū)進入深度脫硫區(qū)，防止深度脫硫區(qū)內的赤泥預浸清液向下流動至預脫硫區(qū)。
[0032]對赤泥進行預浸處理能夠將赤泥中的表面游離堿、弱結合堿以及大部分鈉脫除，同時產(chǎn)生了 PH較高的用于深度脫硫的赤泥預浸清液。在赤泥漿液池中補充加入氧化鎂，從而對赤泥預浸漿液進行強化，能夠提高赤泥預浸漿液的預脫硫能力，同時預脫硫過程中所產(chǎn)生的鎂離子有利于對結合在赤泥上的堿進行剝離脫除，從而提高對赤泥的脫堿能力。預脫硫后的鎂離子隨著預脫硫漿液清液回流至赤泥預浸槽中，并與赤泥原料進行混合，鎂離子轉化氫氧化鎂，沉積到赤泥上，之后又重新回到赤泥預浸漿液中用于預脫硫，從而實現(xiàn)鎂的循環(huán)。
[0033]整個過程中所涉及的反應方程式主要有:
[0034](I)赤泥預浸過程所發(fā)生的反應:
[0035]赤泥+H20—Na0H+Ca(0H)2(I)
[0036]MgSO4+赤泥 ^Mg(OH)2 丄(2)
[0037](2)預脫硫區(qū)的主要反應:
[0038]赤泥+H20+S02+02—MgS04+CaS04(3)
[0039 ] (3)深度脫硫區(qū)的主要反應:
[0040]2Na0H+S02+0.502^Na2S04+H20 (4)
[0041]本發(fā)明方法中，赤泥原料先利用含鎂脫硫循環(huán)液進行預浸，經(jīng)沉降后得到稠厚的赤泥預浸漿液和赤泥預浸清液，并將其分別作為煙氣預脫硫漿液和深度脫硫液使用。預焙陽極煅燒煙氣經(jīng)過余熱回收后進入脫硫塔進行噴淋洗滌處理，該脫硫塔按其功能劃分為3個區(qū)，分別為預脫硫區(qū)、深度脫硫區(qū)和高效除霧區(qū)。預脫硫區(qū)噴淋液為鎂強化的稠厚的赤泥預浸漿液，深度脫硫區(qū)噴淋液為赤泥預浸清液。煙氣先經(jīng)過脫硫塔下部的預脫硫區(qū)與低PH值鎂強化稠厚赤泥預浸漿液進行逆向接觸吸收，使煙氣中的80-90 %的SO2在此區(qū)被脫除；之后煙氣經(jīng)過分區(qū)塔板，進入深度脫硫區(qū)，通過與PH值較高的赤泥預浸清液逆向接觸吸收達到深度脫硫目的。最后，煙氣在經(jīng)過脫硫塔上層高效除霧區(qū)除霧后排出脫硫塔，并實現(xiàn)達標排放。
[0042]與現(xiàn)有報道的單純赤泥脫硫技術相比，本發(fā)明具有以下特點:
[0043]I)能夠同時實現(xiàn)電解鋁預焙陽極煅燒工段中產(chǎn)生的煙氣深度脫硫以及氧化鋁生廣副廣物赤泥的廢物資源化綜合利用，脫硫效率尚、赤泥脫喊徹底且能夠降低有毒有害物質的產(chǎn)生，能耗較低；
[0044]2)將一個脫硫塔按其功能劃分為預脫硫區(qū)和深度脫硫區(qū)，預脫硫區(qū)在低pH情況下運行有利于赤泥中的結合鈉、鈣等堿性組分充分脫除或轉化，不僅能夠提高赤泥作為脫硫劑的利用率，同時還可充分對赤泥進行脫堿處理;預脫硫區(qū)無需達到過高的脫硫效率，從而降低了液氣比并能夠保持較低的PH，而殘留的二氧化硫將在深度脫硫區(qū)利用高pH赤泥預浸清液進彳丁尚效脫除；
[0045]3)利用鎂強化赤泥脫硫，能夠有效提高赤泥的脫硫效率及對赤泥的脫堿能力，降低赤泥預浸漿液的循環(huán)量，同時，赤泥預浸漿液中的鎂離子還可與赤泥混合后轉化為氫氧化鎂，并沉積到赤泥預浸槽中的赤泥上，之后重新返回到預脫硫區(qū)，以實現(xiàn)鎂的循環(huán)利用。
【附圖說明】
[0046]圖1為本發(fā)明工藝流程示意圖；
[0047]圖中標記說明:
[0048]I 一赤泥預浸槽、2—深度脫硫液循環(huán)池、3—赤泥漿液池、4 一煙氣進口、5—預脫硫區(qū)、6—脫硫赤泥楽液脫水池、7—分區(qū)塔板、8—深度脫硫區(qū)、9一尚效除霧區(qū)、10一煙氣出口、11一收集槽、12—赤泥原料、13—赤泥預浸清液、14一赤泥預浸漿液、15—預脫硫漿液清液、16 一脫硫塔。
【具體實施方式】
[0049]下面結合附圖和具體實施例對本發(fā)明進行詳細說明。
[0050]實施例1:
[0051]如圖1所示，一種電解鋁預焙陽極煅燒煙氣脫硫的方法，具體包括以下步驟:
[0052]第一步:將赤泥原料12送入赤泥預浸槽I中，并加入從脫硫赤泥漿液脫水池6回流的含鎂預脫硫漿液清液15進行預浸處理，待預浸結束后，使赤泥預浸槽I中的固體赤泥發(fā)生自然沉降，回流的含鎂預脫硫漿液清液15中的鎂離子轉化為氫氧化鎂并沉積到赤泥上，沉降結束后，將上層的赤泥預浸清液13送入深度脫硫液循環(huán)池2，而下層的赤泥預浸漿液14由赤泥預浸槽I底部送入赤泥漿液池3;
[0053]第二步:向赤泥楽液池3中加入氧化鎂和水，并與赤泥預浸楽液14混合均勻，送入脫硫塔16下部的預脫硫區(qū)5;
[0054]第三步:電解鋁預焙陽極煅燒煙氣經(jīng)過余熱回收后，從脫硫塔16的煙氣進口4進入預脫硫區(qū)5，與預脫硫區(qū)5內自上而下噴淋的赤泥預浸漿液14逆向接觸吸收，進行預脫硫，脫硫效率為88%;
[0055]第四步:預脫硫后的赤泥預浸漿液14在脫硫塔16底部經(jīng)曝氣氧化后，進入脫硫赤泥漿液脫水池6中進行脫水，脫水后得到預脫硫漿液清液15及脫堿赤泥，將預脫硫漿液清液15回流至赤泥預浸槽I中，同時排出脫堿赤泥；
[0056]第五步:預脫硫后的煙氣經(jīng)脫硫塔16中部的分區(qū)塔板7進入脫硫塔16上部的深度脫硫區(qū)8，與深度脫硫區(qū)8內自上而下噴淋的來自深度脫硫液循環(huán)池2的赤泥預浸清液13逆向接觸吸收，進彳丁?米度脫硫，脫硫效率為75% ；
[0057]第六步:深度脫硫后的赤泥預浸清液13在分區(qū)塔板7下方的收集槽11中收集后，再回流至深度脫硫液循環(huán)池2中；
[0058]第七步:深度脫硫后的煙氣經(jīng)脫硫塔16頂部的高效除霧區(qū)9除霧后，經(jīng)煙氣出口 10排出即可。
[0059]第一步中預浸處理結束后，赤泥預浸清液13及赤泥預浸漿液14的pH均大于8。
[0060]第二步中氧化鎂的加入量為赤泥預浸漿液14質量的0.5-5%。
[0061]第五步中，當經(jīng)深度脫硫區(qū)8后的赤泥預浸清液13中鈉離子質量濃度高于10%時，向外界排出一部分赤泥預浸清液13，并由赤泥預浸槽I向深度脫硫液循環(huán)池2中補充相同體積新的赤泥預浸清液13。赤泥預浸清液13的排出體積為深度脫硫液循環(huán)池2中赤泥預浸清液13總體積的20%。
[0062]本實施例中，脫硫塔16為三區(qū)式脫硫塔，該三區(qū)式脫硫塔中的預脫硫區(qū)5及深度脫硫區(qū)8均為噴淋塔區(qū)。赤泥預浸槽I共設有一對。赤泥預浸槽I底部還設有用于將赤泥預浸漿液14排送至赤泥漿液池3的出泥管。
[0063]向脫硫塔16中通入含二氧化硫初始濃度為4000mg/m3的模擬煙氣，煙氣流量控制在2.5m3/h，煙氣溫度約為100°C，預脫硫區(qū)5液氣比為7L/m3，深度脫硫區(qū)8液氣比為9L/m3。
[0064]通過對脫硫尾氣中二氧化硫濃度的在線監(jiān)測和記錄，結果表明吸收后模擬煙氣中二氧化硫的濃度保持在100mg/m3左右，據(jù)此計算二氧化硫的去除率為97.5 %。
[0065]實施例2:
[0066]本實施例中，預脫硫區(qū)5的液氣比為lL/m3，深度脫硫區(qū)8的液氣比為lL/m3，赤泥預浸清液13的排出體積為深度脫硫液循環(huán)池2中赤泥預浸清液13總體積的2%。
[0067]向脫硫塔16中通入含二氧化硫初始濃度為4000mg/m3的模擬煙氣，煙氣流量控制在2.5m3/h，煙氣溫度約為80°C，預脫硫區(qū)5液氣比為lL/m3，深度脫硫區(qū)8液氣比為lL/m3。
[0068]通過對脫硫尾氣中二氧化硫濃度的在線監(jiān)測和記錄，結果表明吸收后模擬煙氣中二氧化硫的濃度保持在170mg/m3左右，據(jù)此計算二氧化硫的去除率為95.7 %。
[0069]其余同實施例1。
[0070]實施例3:
[0071 ]本實施例中，預脫硫區(qū)5的液氣比為12L/m3，深度脫硫區(qū)8的液氣比為12L/m3，赤泥預浸清液13的排出體積為深度脫硫液循環(huán)池2中赤泥預浸清液13總體積的20%。
[0072]向脫硫塔16中通入含二氧化硫初始濃度為4000mg/m3的模擬煙氣，煙氣流量控制在2.5m3/h，煙氣溫度約為160°C，預脫硫區(qū)5液氣比為10L/m3，深度脫硫區(qū)8液氣比為10L/m3。
[0073]通過對脫硫尾氣中二氧化硫濃度的在線監(jiān)測和記錄，結果表明吸收后模擬煙氣中二氧化硫的濃度保持在140mg/m3左右，據(jù)此計算二氧化硫的去除率為96.5%。
[0074]其余同實施例1。
[0075]實施例4:
[0076]利用一個直徑10cm，高度120cm的有機玻璃制填料噴淋脫硫塔作為主反應器進行實驗。脫硫塔16分為上下三個區(qū)，下部為預脫硫區(qū)5，中部為深度脫硫區(qū)8，上部為高效除霧區(qū)9。預脫硫區(qū)5的吸收液的主要有效組分為預浸后的赤泥加入水和氧化鎂制成的赤泥預浸漿液14，氧化鎂含量為赤泥重量的3 % ；深度脫硫區(qū)8的吸收液為赤泥預浸清液13，pH保持在10-12范圍。
[0077]向脫硫塔16中通入含二氧化硫初始濃度為2200mg/m3的模擬煙氣，煙氣流量控制在2.0m3/h，煙氣溫度約為100°C，預脫硫區(qū)5液氣比為3L/m3，深度脫硫區(qū)8液氣比為5L/m3。
[0078]通過對脫硫尾氣中二氧化硫濃度的在線監(jiān)測和記錄，結果表明吸收后模擬煙氣中二氧化硫的濃度保持在106mg/m3左右，據(jù)此計算二氧化硫的去除率為95.2%。
[0079]實施例5:
[0080]利用一個直徑10cm，高度120cm的有機玻璃制填料噴淋脫硫塔作為主反應器進行實驗。脫硫塔16分為上下三個區(qū)，下部為預脫硫區(qū)5，中部為深度脫硫區(qū)8，上部為高效除霧區(qū)9。預脫硫區(qū)5的吸收液的主要有效組分為預浸后的赤泥加入水和氧化鎂制成的赤泥預浸漿液14，氧化鎂含量為赤泥重量的5 % ；深度脫硫區(qū)8的吸收液為赤泥預浸清液13，pH保持在12-13范圍。
[0081]向脫硫塔16中通入含二氧化硫初始濃度為2200mg/m3的模擬煙氣，煙氣流量控制在2.0m3/h，煙氣溫度約為100°C，預脫硫區(qū)5液氣比為5L/m3，深度脫硫區(qū)8液氣比為7L/m3。
[0082]通過對脫硫尾氣中二氧化硫濃度的在線監(jiān)測和記錄，結果表明吸收后模擬煙氣中二氧化硫的濃度保持在68mg/m3左右，據(jù)此計算二氧化硫的去除率為96.9%。
[0083]上述的對實施例的描述是為便于該技術領域的普通技術人員能理解和使用發(fā)明。熟悉本領域技術的人員顯然可以容易地對這些實施例做出各種修改，并把在此說明的一般原理應用到其他實施例中而不必經(jīng)過創(chuàng)造性的勞動。因此，本發(fā)明不限于上述實施例，本領域技術人員根據(jù)本發(fā)明的揭示，不脫離本發(fā)明范疇所做出的改進和修改都應該在本發(fā)明的保護范圍之內。
【主權項】
1.一種鎂強化赤泥的煙氣深度脫硫方法，其特征在于，該方法具體包括以下步驟: 第一步:將赤泥原料(12)送入赤泥預浸槽(I)中，并加入從脫硫赤泥漿液脫水池(6)回流的含鎂預脫硫漿液清液(15)進行預浸處理，待預浸結束后，使赤泥預浸槽(I)中的固體赤泥發(fā)生自然沉降，回流的含鎂預脫硫漿液清液(15)中的鎂離子轉化為氫氧化鎂并沉積到赤泥上，沉降結束后，將上層的赤泥預浸清液(13)送入深度脫硫液循環(huán)池(2)，而下層的赤泥預浸漿液(14)由赤泥預浸槽(I)底部送入赤泥漿液池(3); 第二步:向赤泥漿液池(3)中加入氧化鎂和水，并與赤泥預浸漿液(14)混合均勻，送入脫硫塔(16)下部的預脫硫區(qū)(5); 第三步:含二氧化硫工業(yè)煙氣從脫硫塔(16)的煙氣進口(4)進入預脫硫區(qū)(5)，與預脫硫區(qū)(5)內自上而下噴淋的赤泥預浸漿液(14)逆向接觸吸收，進行預脫硫； 第四步:預脫硫后的赤泥預浸漿液(14)在脫硫塔(16)底部經(jīng)曝氣氧化后，進入脫硫赤泥漿液脫水池(6)中進行脫水，脫水后得到預脫硫漿液清液(15)及脫堿赤泥，將預脫硫漿液清液(15)回流至赤泥預浸槽(I)中，同時排出脫堿赤泥； 第五步:預脫硫后的煙氣經(jīng)脫硫塔(16)中部的分區(qū)塔板(7)進入脫硫塔(16)上部的深度脫硫區(qū)(8)，與深度脫硫區(qū)(8)內自上而下噴淋的來自深度脫硫液循環(huán)池(2)的赤泥預浸清液(13)逆向接觸吸收，進行深度脫硫； 第六步:深度脫硫后的赤泥預浸清液(13)在分區(qū)塔板(7)下方的收集槽(11)中收集后，再回流至深度脫硫液循環(huán)池(2)中； 第七步:深度脫硫后的煙氣經(jīng)脫硫塔(16)頂部的高效除霧區(qū)(9)除霧后，經(jīng)煙氣出口(10)排出即可。2.根據(jù)權利要求1所述的一種鎂強化赤泥的煙氣深度脫硫方法，其特征在于，第一步中預浸處理結束后，所述的赤泥預浸清液(13)及赤泥預浸漿液(14)的pH均大于8。3.根據(jù)權利要求1所述的一種鎂強化赤泥的煙氣深度脫硫方法，其特征在于，第二步中所述的氧化鎂的加入量為赤泥預浸漿液(14)質量的0.5-5 %。4.根據(jù)權利要求1所述的一種鎂強化赤泥的煙氣深度脫硫方法，其特征在于，第五步中，當經(jīng)深度脫硫區(qū)(8)后的赤泥預浸清液(13)中鈉離子質量濃度高于10%時，向外界排出一部分赤泥預浸清液(13)，并由赤泥預浸槽(I)向深度脫硫液循環(huán)池(2)中補充相同體積新的赤泥預浸清液(13)。5.根據(jù)權利要求4所述的一種鎂強化赤泥的煙氣深度脫硫方法，其特征在于，所述的赤泥預浸清液(13)的排出體積為深度脫硫液循環(huán)池(2)中赤泥預浸清液(13)總體積的2-20%。6.根據(jù)權利要求1至5任一項所述的一種鎂強化赤泥的煙氣深度脫硫方法，其特征在于，所述的脫硫塔(16)為三區(qū)式脫硫塔，下部為預脫硫區(qū)(5)，中部為深度脫硫區(qū)(8)，上部為高效除霧區(qū)(9)。7.根據(jù)權利要求6所述的一種鎂強化赤泥的煙氣深度脫硫方法，其特征在于，所述的預脫硫區(qū)(5)、深度脫硫區(qū)(8)分別選自噴淋塔區(qū)、填料塔區(qū)或板式塔區(qū)中的一種。8.根據(jù)權利要求6所述的一種鎂強化赤泥的煙氣深度脫硫方法，其特征在于，所述的預脫硫區(qū)(5)及深度脫硫區(qū)(8)中，液氣比為l-12L/m3。
【文檔編號】B01D53/78GK105903333SQ201610463539
【公開日】2016年8月31日
【申請日】2016年6月23日
【發(fā)明人】晏乃強, 瞿贊, 馬永鵬, 趙松建, 方麗, 宗晨曦, 何玉潔
【申請人】上海交通大學