一種常溫高效催化降解農(nóng)藥行業(yè)VOCs廢氣的方法
【專利摘要】本發(fā)明公開(kāi)了一種常溫高效催化降解農(nóng)藥行業(yè)VOCs廢氣的方法，屬于廢氣治理技術(shù)領(lǐng)域，其特征在于：包括如下步驟：將廢氣從底部進(jìn)入第一噴淋塔，與自上而下噴淋下的噴淋液相向碰撞，廢氣中的粉塵隨噴淋液從底部排出，處理后的廢氣從頂部排出；再?gòu)牡撞窟M(jìn)入第二噴淋塔，與自上而下噴淋下的噴淋液相向碰撞，溶解廢氣中的可溶成份，第二噴淋塔的底部排出溶解液、頂部排出廢氣；然后在排出的廢氣中通入臭氧，在Cu?Cr?O/TiO2@@SiO2催化劑的作用下，臭氧與廢氣中的水分反應(yīng)，生成的O2和羥基自由基與廢氣產(chǎn)生氧化還原反應(yīng)，生成CO2和H2O，完成廢氣的處理。此種處理方法不需要加熱，在常溫下就能進(jìn)行，因而所需成本較低，可以適合大規(guī)模的農(nóng)藥生產(chǎn)中VOCs廢氣處理的使用。
【專利說(shuō)明】
一種常溫高效催化降解農(nóng)藥行業(yè)VOCs廢氣的方法
技術(shù)領(lǐng)域
[0001] 本發(fā)明屬于廢氣治理技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種常溫高效催化降解農(nóng)藥行業(yè)VOCs廢 氣的方法。
【背景技術(shù)】
[0002] 我國(guó)化學(xué)農(nóng)藥發(fā)展迅速，自2005年已突破百萬(wàn)噸大關(guān)，產(chǎn)量排名也由世界第二位 躍居第一位，成了名副其實(shí)的世界第一農(nóng)藥生產(chǎn)大國(guó)。我國(guó)農(nóng)藥企業(yè)在生產(chǎn)過(guò)程中大量用 到有機(jī)溶劑，包括烷烴類、醇類、烯烴類、鹵代烴類和苯類等。因此，農(nóng)藥行業(yè)在生產(chǎn)過(guò)程中 會(huì)產(chǎn)生大量VOCs廢氣，其中含氯揮發(fā)性氣體占的比例高，即CVOCs。
[0003] CVOCs進(jìn)入大氣能夠破壞臭氧層，造成臭氧層空洞，進(jìn)而引起紫外輻射增加和全球 變暖，還對(duì)人體產(chǎn)生刺激作用，嚴(yán)重威脅人類健康，對(duì)環(huán)境和人體健康有著極大的危害;并 且CVOCs在大氣中相當(dāng)穩(wěn)定，長(zhǎng)時(shí)間不降解。因此，如何處理合成革行業(yè)的VOCs是擺在我們 面前的一個(gè)重要問(wèn)題。
[0004] 公開(kāi)號(hào)為CN105413387A的中國(guó)專利公開(kāi)了一種VOCs尾氣吸附-催化燃燒處理系 統(tǒng)，主要裝置包括流向變換催化燃燒裝置和至少兩個(gè)吸附塔，該系統(tǒng)可實(shí)現(xiàn)對(duì)低濃度V0CS 尾氣的高效凈化，且凈化效果好，但是該方法仍需要對(duì)VOCs預(yù)熱升溫，消耗了額外的能源， 并且該方法采用金屬催化劑，催化劑的穩(wěn)定性和抗毒性差。
[0005] 公開(kāi)號(hào)為CN104436980A的中國(guó)專利公開(kāi)了一種處理?yè)]發(fā)性有機(jī)化合物廢氣的方 法和設(shè)備，該方法集成利用壓縮-直冷-吸附的過(guò)程，可以用于處理多種濃度的揮發(fā)性有機(jī) 化合物的廢氣，處理高濃度廢氣效果顯著，然而，該處理方法使用了直觸式深度冷卻裝置和 壓縮機(jī)，設(shè)備昂貴，耗能大，不利于廣泛推廣使用。
[0006] 因此需要一種新的方法來(lái)解決這些難處理的廢氣，來(lái)克服現(xiàn)有技術(shù)中存在二次污 染，占地面積大，運(yùn)彳丁成本尚等缺點(diǎn)。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0007] 本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種常溫高效催化降解農(nóng)藥行業(yè)VOCs廢氣的 方法，能夠在常溫條件下，提高農(nóng)藥生產(chǎn)過(guò)程中所產(chǎn)生廢氣的治理效果。
[0008] 為解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明的技術(shù)方案是:發(fā)明一種常溫高效催化降解農(nóng)藥行 業(yè)VOCs廢氣的方法，其特征在于:包括如下步驟：
[0009] (1)將廢氣從底部進(jìn)入第一噴淋塔，在第一噴淋塔內(nèi)與自上而下噴淋下的噴淋液 相向碰撞，廢氣中的粉塵隨噴淋液流下，從第一噴淋塔的底部排出，處理后的廢氣從第一噴 淋塔的頂部排出；
[0010] (2)第一噴淋塔排出的廢氣從底部進(jìn)入第二噴淋塔，在第二噴淋塔內(nèi)與自上而下 噴淋下的噴淋液相向碰撞，與廢氣產(chǎn)生中和反應(yīng)并溶解廢氣中的可溶成份形成溶解液，第 二噴淋塔的底部排出溶解液、頂部排出噴淋處理后的廢氣；
[0011] (3)第二噴淋塔排出的廢氣中通入臭氧，在核殼微納米結(jié)構(gòu)的Cu-Cr-0/Ti02_Si0 2 催化劑作用下，臭氧與廢氣中的水分反應(yīng)，生成的02和羥基自由基與廢氣產(chǎn)生氧化還原反 應(yīng)，生成C〇2和H20，完成廢氣的處理;所述Cu-Cr-〇/Ti〇2_Si〇2催化劑的制備方法為：
[0012] a、由鈦酸正丁酯、乙醇、鹽酸和水在攪拌下進(jìn)行凝膠化反應(yīng)，制得Ti02納米載體， 攪拌轉(zhuǎn)速為300~600r/min;各原料的質(zhì)量消耗份數(shù)如下： 鈦酸正丁酯 10份 乙醇 100份
[0013] 鹽酸 3份 水 30份；
[0014] b、將步驟a中制得的Ti02納米載體分散在水中，加入Cu和Cr的硝酸鹽溶液，溶液中 Cu離子和Cr離子吸附在Ti〇2納米載體上，離心得吸附有Cu離子和Cr離子的Ti〇2納米載體，在 150°C真空環(huán)境中干燥3h，制得納米級(jí)Cu-Cr-0/Ti0 2,納米級(jí)Cu-Cr-0/Ti02中Cu-Cr-0的質(zhì)量 負(fù)載量為4~8 %;
[0015] C、采用波長(zhǎng)為200~275nm的紫外光照射步驟b中得到的納米級(jí)Cu-Cr-0/ TiCMOmin，然后用水清洗制得納米Cu-Cr-〇/Ti〇2催化劑；
[0016] d、將步驟c中制得的納米Cu-Cr-0/Ti02催化劑在葡萄糖溶液中水熱反應(yīng)5~10h， 在納米Cu-Cr-0/Ti02催化劑表面包覆碳層，碳層厚度為2~4nm，碳層占包覆后納米Cu-Cr-0/Ti0 2催化劑總質(zhì)量的2~5% ;
[0017] e、由正硅酸乙酯、氨水和乙醇混合得混合液，將步驟d中制得的包覆有碳層的納米 Cu-Cr-0/Ti02催化劑加入混合液中，采用溶膠凝膠法在納米Cu-Cr-0/Ti02催化劑的表面包 覆硅層，硅層占包覆后Cu-Cr-0/Ti0 2催化劑總質(zhì)量的20~40%，經(jīng)在空氣中煅燒3個(gè)小時(shí)制 得 Cu-Cr-〇/Ti〇2_Si〇2 催化劑。
[0018] 優(yōu)選的，步驟(3)中，所述Cu-Cr-〇/Ti〇2_Si〇2催化劑負(fù)載在填料上。
[0019]優(yōu)選的，所述步驟(3)在密閉的氧化塔內(nèi)進(jìn)行，所述填料設(shè)置在氧化塔內(nèi)的中部， 氧化塔的底部的連通臭氧發(fā)生器和第二噴淋塔的頂部、上部連通排氣筒。
[0020]優(yōu)選的，所述填料為拉西環(huán)填料、馬鞍填料、多球面填料、絲網(wǎng)波紋填料、孔板波紋 填料或者格柵填料。
[0021 ] 優(yōu)選的，步驟a中Ti〇2納米載體的粒徑為20~50nm。
[0022] 優(yōu)選的，所述步驟c中，清洗至濾液中雜質(zhì)含量低于1 %。
[0023] 優(yōu)選的，所述步驟d中，水熱反應(yīng)的溫度為180°C。
[0024]優(yōu)選的，所述步驟e中，煅燒溫度為500°C。
[0025] 與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：
[0026] 1、本發(fā)明采用性能優(yōu)良的納米級(jí)尖晶石催化劑Cu-Cr-0/Ti02,然后以該催化劑為 原料，采用水熱反應(yīng)法和溶膠凝膠法制得核殼微納米結(jié)構(gòu)催化劑Cu-Cr-0/Ti0 2綱Si02,此復(fù) 合催化劑化學(xué)和熱穩(wěn)定性好，催化活性高，抗硫、抗鹵素中毒能力強(qiáng)，使用壽命長(zhǎng)3年以上， 為廢氣的有效治理和節(jié)約用戶成本奠定了基礎(chǔ)。
[0027] 2、在眾多金屬氧化物中，本發(fā)明采用Ti02為納米載體，Ti02不僅具有無(wú)毒、性質(zhì)穩(wěn) 定、抗腐蝕和價(jià)格低廉等特性，還具有和氧化鋁相當(dāng)高的分散性，高孔隙率和對(duì)活性組分的 易負(fù)載性，并且Ti0 2本身具有一定的催化活性，它能與活性組分協(xié)同作用，一起促進(jìn)催化降 解VOCs廢氣，增強(qiáng)了催化劑的催化能力。
[0028] 3、核殼微納米結(jié)構(gòu)催化劑的內(nèi)核是Cu-Cr-0/Ti02納米粒子，外殼是多孔性Si02層， 內(nèi)核與外殼的間隙大約為3nm，有效避免了納米尖晶石催化劑與填料載體的接觸以及自身 的團(tuán)聚作用，極大地增大了納米尖晶石催化劑的比表面積，降低了尖晶石催化劑的負(fù)載量， 增強(qiáng)了穩(wěn)定性，催化活性得到極大提高。
[0029] 4、核殼微納米結(jié)構(gòu)尖晶石催化劑將氣態(tài)的臭氧分子在水蒸氣的條件下轉(zhuǎn)化成大 量的羥基自由基，羥基自由基具有強(qiáng)氧化性，催化氧化VOCs降解;核殼微納米結(jié)構(gòu)催化劑還 能降低反應(yīng)活化能，提高了反應(yīng)速率，加快了 VOCs降解反應(yīng)速度。兩者結(jié)合可在常溫下快速 將VOCs降解，避免現(xiàn)有催化燃燒工藝的不足。
[0030] 5、在常溫下，核殼微納米結(jié)構(gòu)催化劑催化臭氧產(chǎn)生大量"氣態(tài)"羥基自由基釋放， 因無(wú)任何相間阻力，與氣態(tài)VOCs分子充分接觸，使得以"氣"治"氣"的效率擴(kuò)增，從而快速、 高效地將VOCs消解成小分子C0 2、H20及極少量無(wú)機(jī)鹽。實(shí)際工程運(yùn)行表明：氣體在通過(guò)反應(yīng) 區(qū)速率在1-llm/s之間就能夠達(dá)到很好的處理效果，完全達(dá)標(biāo)排放。
[0031] 6、本技術(shù)不存在明火、明電，在常溫下高效催化污染物，無(wú)需高溫、無(wú)需高壓放電、 無(wú)需脈沖、無(wú)需紫外光等強(qiáng)化手段，使其不存在易燃易爆的安全隱患。避免了現(xiàn)有技術(shù)中等 離子體消除VOCs技術(shù)需要高壓放電的危險(xiǎn)。
【具體實(shí)施方式】
[0032]下面結(jié)合【具體實(shí)施方式】對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)描述。
[0033] 實(shí)施例一
[0034]本發(fā)明在農(nóng)藥生產(chǎn)行業(yè)中治理廢氣步驟如下：
[0035] (1)將廢氣從底部進(jìn)入第一噴淋塔，在第一噴淋塔內(nèi)與自上而下噴淋下的噴淋液 相向碰撞，廢氣中的粉塵隨噴淋液流下，從第一噴淋塔的底部排出，處理后的廢氣從第一噴 淋塔的頂部排出；
[0036] (2)第一噴淋塔排出的廢氣從底部進(jìn)入第二噴淋塔，在第二噴淋塔內(nèi)與自上而下 噴淋下的噴淋液相向碰撞，與廢氣產(chǎn)生中和反應(yīng)并溶解廢氣中的可溶成份形成溶解液，第 二噴淋塔的底部排出溶解液、頂部排出噴淋處理后的廢氣；
[0037] (3)第二噴淋塔排出的廢氣從底部通入密閉的氧化塔內(nèi)，氧化塔的底部還連通臭 氧發(fā)生器，在氧化塔內(nèi)的中部設(shè)置填料層，填料層內(nèi)的填料為拉西環(huán)填料，拉西環(huán)填料上負(fù) 載Cu-Cr-0/Ti02_Si0 2催化劑，氧化塔的上部連通排氣筒。在核殼微納米結(jié)構(gòu)的Cu-Cr-0/ Ti02綱Si02催化劑的作用下，臭氧與廢氣中的水分反應(yīng)，生成的02和羥基自由基與廢氣產(chǎn)生 氧化還原反應(yīng)，生成(：0 2和出0,完成廢氣的處理，處理后的廢氣從排氣筒中排出。
[0038] 上述核殼微納米結(jié)構(gòu)的Cu-Cr-0/Ti02_Si02催化劑的制備方法為：
[0039] a、由鈦酸正丁酯、乙醇、鹽酸和水在轉(zhuǎn)速為300r/min的攪拌作用下進(jìn)行凝膠化反 應(yīng)，制得粒徑為20nm的Ti〇2納米載體;各原料的質(zhì)量消耗份數(shù)為： 鈦酸正丁酯 10份 乙醇 100份
[0040] 鹽酸 3份 水 30份；
[0041 ] b、將步驟a中制得的Ti02納米載體分散在水中，加入Cu和Cr的硝酸鹽溶液，溶液中 Cu離子和Cr離子吸附在Ti〇2納米載體上，離心得吸附有Cu離子和Cr離子的Ti〇2納米載體，在 150°C真空環(huán)境中干燥3h，制得納米級(jí)Cu-Cr-0/Ti02,納米級(jí)Cu-Cr-0/Ti02中Cu-Cr-0的質(zhì)量 負(fù)載量為4% ;
[0042] c、采用波長(zhǎng)200nm的紫外光照射步驟b中得到的納米級(jí)Cu-Cr-〇/Ti〇2lOmin，然后 用水清洗制得納米Cu-Cr-0/Ti02催化劑，清洗至洗滌液中雜質(zhì)含量低于1 % ;
[0043] d、將步驟C中制得的納米Cu-Cr-〇/Ti〇2催化劑在葡萄糖溶液中進(jìn)行水熱反應(yīng)5h， 水熱反應(yīng)的溫度為180°C，在納米Cu-Cr-0/Ti02催化劑表面包覆碳層，碳層厚度為2nm，碳層 占包覆后納米Cu-Cr-0/Ti02催化劑總質(zhì)量的2% ;
[0044] e、由正硅酸乙酯、氨水和乙醇混合得混合液，將步驟d中制得的包覆有碳層的納米 Cu-Cr-0/Ti02催化劑加入混合液中，采用溶膠凝膠法在納米Cu-Cr-0/Ti02催化劑的表面包 覆硅層，硅層占包覆后Cu-Cr-0/Ti02催化劑總質(zhì)量的20%，然后在空氣中煅燒3個(gè)小時(shí)制得 Cu-Cr-0/Ti02_Si02催化劑，煅燒溫度為500 °C。
[0045] 氧化塔內(nèi)VOCs氣體催化降解機(jī)理如下。
[0046] (1 )、羥基自由基產(chǎn)生機(jī)理。經(jīng)過(guò)噴淋后的VOCs氣體含有水蒸汽，與臭氧在Cu-Cr- 0/Ti02_Si02催化劑作用下與水蒸氣反應(yīng)生成羥基自由基。機(jī)理如下：
[0047] 〇, + HOz ?OH + O： + (X
[0048] O- + O'； -> O' + C)2
[0049] 〇; +/r <-今 /-/〇;
[0050] HO： ?OH -f ()2
[0051] (2)、氧化塔內(nèi)催化氧化機(jī)理。對(duì)于碳?xì)漕惢衔锏腣OCs氣體，廢氣在催化劑與羥 基自由基雙重作用下生成水和二氧化碳，反應(yīng)機(jī)理如下：
[0052] VOCs+activesite^[VOCs]
[0053] [V0Cs]+ ? OH^C〇2+H20
[0054]核殼微納米結(jié)構(gòu)尖晶石催化劑和羥基自由基還能很好處理含氯的VOCs氣體，即 CVOCs氣體。機(jī)理如下：根據(jù)氯代烴中氯原子數(shù)目的多少，伴隨著脫氯降解現(xiàn)象的發(fā)生。 CVOCs廢氣首先吸附在納米尖晶石催化劑的活性位上，并發(fā)生脫氯降解反應(yīng)，脫去氯元素， 形成的氯化物保留在了填料載體上。脫氯后的醛、羧酸和碳?xì)浠衔镱愒诹u基自由基作用 下，被徹底氧化成(》 2和出0，完成廢氣凈化處理過(guò)程。
[0055]上述填料還可以選用馬鞍填料、多球面填料、絲網(wǎng)波紋填料、孔板波紋填料或者格 柵填料。
[0056] 實(shí)施例二
[0057] 本實(shí)施例與實(shí)施例一的不同之處在于:Cu-Cr-0/Ti02_Si02催化劑具體的制備工 藝條件不同。具體為：
[0058] 步驟a中攪拌的轉(zhuǎn)速為450r/min;步驟b中納米級(jí)Cu-Cr-〇/Ti〇2中Cu-Cr-0的質(zhì)量 負(fù)載量為6% ;步驟c中紫外光的波長(zhǎng)240nm;步驟d中將步驟c中水熱反應(yīng)的時(shí)間為8h，碳層 厚度為3nm，碳層占包覆后納米Cu-Cr-0/Ti0 2催化劑質(zhì)量百分比為4%;步驟e中硅層占包覆 后Cu-Cr-0/Ti02催化劑總質(zhì)量的30%。
[0059] 實(shí)施例三
[0060] 本實(shí)施例與實(shí)施例一的不同之處在于:Cu-Cr-0/Ti02_Si02催化劑具體的制備工 藝條件不同。具體為：
[0061 ] 步驟a中攪拌的轉(zhuǎn)速為600r/min;步驟b中納米級(jí)Cu-Cr-〇/Ti〇2中Cu-Cr-0的質(zhì)量 負(fù)載量為8% ;步驟c中紫外光的波長(zhǎng)275nm;步驟d中將步驟c中水熱反應(yīng)的時(shí)間為1 Oh，碳層 厚度為4nm，碳層占包覆后納米Cu-Cr-0/Ti02催化劑質(zhì)量百分比為5%;步驟e中硅層占包覆 后Cu-Cr-0/Ti0 2催化劑總質(zhì)量的40%。
[0062] 生產(chǎn)除草劑農(nóng)藥企業(yè)使用上述方法進(jìn)行VOCs處理前后對(duì)比，結(jié)果見(jiàn)下表：
[0064]通過(guò)處理前后VOCs含量對(duì)比可以看出，本發(fā)明設(shè)計(jì)的核殼微納米結(jié)構(gòu)尖晶石催化 劑與羥基自由基共同作用的催化氧化降解VOCs廢氣能力強(qiáng)，各項(xiàng)去除率均達(dá)到90%以上； 常溫下反應(yīng)，節(jié)省了能源資源以及換熱設(shè)備，同時(shí)也避免了高溫造成的催化劑失效，延長(zhǎng)了 裝置的使用壽命。經(jīng)實(shí)際驗(yàn)證，催化氧化塔使用三年后仍有較強(qiáng)的催化能力。
[0065]以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實(shí)施例而已，并非是對(duì)本發(fā)明作其它形式的限制，任 何熟悉本專業(yè)的技術(shù)人員可能利用上述揭示的技術(shù)內(nèi)容加以組合、變更或改型均為本發(fā)明 的等效實(shí)施例。但是凡是未脫離本發(fā)明技術(shù)方案內(nèi)容，依據(jù)本發(fā)明的技術(shù)實(shí)質(zhì)對(duì)以上實(shí)施 例所作的任何簡(jiǎn)單修改、等同變化與改型，仍屬于本發(fā)明技術(shù)方案的保護(hù)范圍。
【主權(quán)項(xiàng)】
1. 一種常溫高效催化降解農(nóng)藥行業(yè)VOCs廢氣的方法，其特征在于:包括如下步驟： (1) 將廢氣從底部進(jìn)入第一噴淋塔，在第一噴淋塔內(nèi)與自上而下噴淋下的噴淋液相向 碰撞，廢氣中的粉塵隨噴淋液流下，從第一噴淋塔的底部排出，處理后的廢氣從第一噴淋塔 的頂部排出； (2) 第一噴淋塔排出的廢氣從底部進(jìn)入第二噴淋塔，在第二噴淋塔內(nèi)與自上而下噴淋 下的噴淋液相向碰撞，與廢氣產(chǎn)生中和反應(yīng)并溶解廢氣中的可溶成份形成溶解液，第二噴 淋塔的底部排出溶解液、頂部排出噴淋處理后的廢氣； (3) 第二噴淋塔排出的廢氣中通入臭氧，在核殼微納米結(jié)構(gòu)的Cu-Cr-0/Ti02@@Si02催化 劑作用下，臭氧與廢氣中的水分反應(yīng)，生成的O 2和羥基自由基與廢氣產(chǎn)生氧化還原反應(yīng)，生 成CO2和H2O,完成廢氣的處理;所述Cu-Cr-0/Ti0 2_Si02催化劑的制備方法為： a、 由鈦酸正丁酯、乙醇、鹽酸和水在攪拌下進(jìn)行凝膠化反應(yīng)，制得TiO2納米載體，攪拌轉(zhuǎn) 速為300~600r/min;各原料的質(zhì)量消耗份數(shù)如下： 鈦酸正丁酯 10份 乙醇 100份 鹽酸 3份 水 30份； b、 將步驟a中制得的TiO2納米載體分散在水中，加入Cu和Cr的硝酸鹽溶液，溶液中Cu離 子和Cr離子吸附在Ti〇2納米載體上，離心得吸附有Cu離子和Cr離子的Ti〇2納米載體，在150 °C真空環(huán)境中干燥3h，制得納米級(jí)Cu-Cr-〇/Ti〇2，納米級(jí)Cu-Cr-〇/Ti〇2中Cu-Cr-O的質(zhì)量負(fù) 載量為4~8%; c、 采用波長(zhǎng)為200~275nm的紫外光照射步驟b中得到的納米級(jí)Cu-Cr-0/Ti0210min，然 后用水清洗制得納米Cu_Cr-〇/Ti〇2催化劑； d、 將步驟c中制得的納米Cu-Cr-〇/Ti〇2催化劑在葡萄糖溶液中水熱反應(yīng)5~IOh，在納米 Cu-Cr-0/Ti02催化劑表面包覆碳層，碳層厚度為2~4nm，碳層占包覆后納米Cu-Cr-0/Ti0 2催 化劑總質(zhì)量的2~5 %; e、 由正硅酸乙酯、氨水和乙醇混合得混合液，將步驟d中制得的包覆有碳層的納米Cu-Cr-0/Ti02催化劑加入混合液中，采用溶膠凝膠法在納米Cu-Cr-0/Ti0 2催化劑的表面包覆硅 層，硅層占包覆后Cu-Cr-0/Ti02催化劑總質(zhì)量的20~40%，經(jīng)在空氣中煅燒3個(gè)小時(shí)制得 Cu-Cr-〇/Ti〇2_Si〇2 催化劑。2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的常溫高效催化降解農(nóng)藥行業(yè)VOCs廢氣的方法，其特征在于:步 驟(3)中，所述Cu-Cr-0/Ti0 2_Si02催化劑負(fù)載在填料上。3. 根據(jù)權(quán)利要求2所述的常溫高效催化降解農(nóng)藥行業(yè)VOCs廢氣的方法，其特征在于:所 述步驟(3)在密閉的氧化塔內(nèi)進(jìn)行，所述填料設(shè)置在氧化塔內(nèi)的中部，氧化塔的底部的連通 臭氧發(fā)生器和第二噴淋塔的頂部、上部連通排氣筒。4. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的常溫高效催化降解農(nóng)藥行業(yè)VOCs廢氣的方法，其特征在于:所 述填料為拉西環(huán)填料、馬鞍填料、多球面填料、絲網(wǎng)波紋填料、孔板波紋填料或者格柵填料。5. 根據(jù)權(quán)利要求1至4任一所述的常溫高效催化降解農(nóng)藥行業(yè)VOCs廢氣的方法，其特征 在于:步驟a中Ti〇2納米載體的粒徑為20~50nm。6. 根據(jù)權(quán)利要求5所述的常溫高效催化降解農(nóng)藥行業(yè)VOCs廢氣的方法，其特征在于:所 述步驟C中，清洗至濾液中雜質(zhì)含量低于I %。7. 根據(jù)權(quán)利要求6所述的常溫高效催化降解農(nóng)藥行業(yè)VOCs廢氣的方法，其特征在于:所 述步驟d中，水熱反應(yīng)的溫度為180°C。8. 根據(jù)權(quán)利要求7所述的常溫高效催化降解農(nóng)藥行業(yè)VOCs廢氣的方法，其特征在于:所 述步驟e中，煅燒溫度為500 °C。
【文檔編號(hào)】B01J35/10GK105879676SQ201610498865
【公開(kāi)日】2016年8月24日
【申請(qǐng)日】2016年6月30日
【發(fā)明人】李其忠, 丁輝
【申請(qǐng)人】李其忠, 丁輝