本實用新型涉及一種破碎裝置，尤其是涉及一種激光熔覆堆焊的耐磨襯板。

背景技術：

襯板是破碎機的配件之一，主要用來保護破碎機筒體,比較容易磨損，在一定周期內(nèi)，必須進行更換，否則會降低設備的使用效率，增加機器的負荷，降低產(chǎn)量。在顎式破碎機襯板中，固定襯板(齒板)、動顎襯板(齒板)和兩側(cè)襯板(護板)是最容易磨損的。

襯板除了保護破碎機筒體，延長使用壽命外，更重要的是由于它的工作面形狀的不同，直接影響到磨礦效率和能力、磨礦能耗，介質(zhì)和襯板的損耗、介質(zhì)的動態(tài)分布等。

為了提高襯板的使用壽命，材料采用含錳12%以上的錳鋼更好，常用的是ZGMn13。錳鋼的韌性較好，雖然硬度不高大約為210HB，但是因為具有冷加工硬化的特點，在壓力作用下會不斷被強化，故在工作中不斷磨損又不斷強化，直到磨損至不能使用才報廢。而相比于高錳鋼來說，高鉻合金鋼效果具有更高的耐磨性，但是高鉻合金鋼的成本過高，無法大量使用。

破碎機襯板出現(xiàn)磨損初期，可將齒板調(diào)頭使用，或上下兩塊調(diào)頭使用。顎板的磨損，多在中下部，當齒高磨損掉3/5時，即需要根更換新的襯板。

技術實現(xiàn)要素：

本實用新型的目的是為解決現(xiàn)有襯板磨損比較快，整體更換耐磨材料的成本高的問題，提供一種激光熔覆堆焊的耐磨襯板。

本實用新型為解決上述技術問題的不足，所采用的技術方案是：

一種激光熔覆堆焊的耐磨襯板，包括板體，板體的工作表面上加工有若干個相互平行的齒條板，所述齒條板自其一端開始切去一端長度為齒條板總長度的1/2-2/3，厚度為齒條板總厚度的1/5-2/5形成堆焊平臺，沿堆焊平臺長度方向上挖設有矩形凹槽，矩形凹槽的長度為堆焊平臺長度的4/5，矩形凹槽的兩端各設置有一段預留平臺，預留平臺長度均為堆焊平臺長度的1/10，堆焊平臺上采用堆焊方式焊有耐磨性能大于板體的耐磨層，且耐磨層延伸至矩形凹槽內(nèi)，耐磨層的厚度不小于堆焊平臺的厚度，定義板體遠離耐磨層的一端為安裝上端，板體另一端為安裝下端。

所述的矩形凹槽的深度為齒條板總厚度的1/5。

所述的板體采用高猛合金鋼制成。

所述的堆焊平臺上的耐磨層采用高鉻合金鋼的耐磨堆焊焊條焊接構(gòu)成。

本實用新型的有益效果是：本實用新型通過在經(jīng)常磨損的部位加工堆焊平臺，然后再堆焊平臺上焊接耐磨層，可以延長其使用壽命，同時不需要改變整體的材質(zhì)，通過設置這種獨特結(jié)構(gòu)，可以只需要改變耐磨處的材質(zhì)，不僅節(jié)約了成本，而且還延長了使用壽命，在堆焊平臺上設置有凹槽，有利于耐磨層附著于堆焊平臺上，限定堆焊平臺的厚度為不小于齒條板總厚度1/5，耐磨層越厚其使用壽命越長，但是相對成本也越高，因此還限定堆焊平臺的厚度不會超過齒條板總厚度2/5，這樣就保證了耐磨層厚度不會過厚，當堆焊平臺上耐磨層磨損完時，限定凹槽深度不大于1/5，此時可以繼續(xù)供使用一段時間，因為總磨損量達到3/5時需要更換，因此焊入過多會造成浪費。

附圖說明

圖1為本實用新型的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為本實用新型中圖1沿A-A方向的剖視圖。

圖示標記：1、板體；2、齒條板；201、矩形凹槽；3、耐磨層。

具體實施方式

圖中所示，具體實施方式如下：

一種激光熔覆堆焊的耐磨襯板，包括板體1，板體1的工作表面上加工有若干個相互平行的齒條板2，所述齒條板自其一端開始切去一端長度為齒條板總長度的1/2-2/3，厚度為齒條板總厚度的1/5-2/5形成堆焊平臺，沿堆焊平臺長度方向上挖設有矩形凹槽201，矩形凹槽設置之后使得堆焊平臺上的堆焊層可以植入矩形凹槽，增大其附著力，矩形凹槽201的長度為堆焊平臺長度的4/5，矩形凹槽的兩端各設置有一段預留平臺，預留平臺長度均為堆焊平臺長度的1/10，預留平臺為加工矩形凹槽的加工預留，堆焊平臺上采用堆焊方式焊有耐磨性能大于板體的耐磨層3，且耐磨層3延伸至矩形凹槽201內(nèi)，耐磨層3的厚度不小于堆焊平臺的厚度，耐磨層3考慮成本以及堆焊的工藝過程，耐磨層的厚度比堆焊平臺厚度高不超過2mm，一般情況下越高越好，但是成本過高得不償失，定義板體1遠離耐磨層3的一端為安裝上端，板體1另一端為安裝下端，這樣就保證了耐磨層位于中下端經(jīng)常磨損處。

所述的矩形凹槽201的深度為齒條板2總厚度的1/5。

所述的板體1采用高猛合金鋼制成。

所述的堆焊平臺上的耐磨層采用高鉻合金鋼的耐磨堆焊焊條焊接構(gòu)成。

本實用新型中采用高鉻合金型的耐磨堆焊焊條，這類焊條的堆焊層組織一般為馬氏體+殘余奧氏體+碳化物這種組織形態(tài)具有較好的抗魔料磨損性能。由于襯板采用的高錳鋼，這就造成襯板的導熱系數(shù)很低，容易產(chǎn)生較大熱應力和組織應力，因此再焊接過程中必須加快冷卻速度，使碳化物來不及析出，焊接工藝必須采用小電流，斷續(xù)焊，焊接層間溫度不得超過280℃，避免出現(xiàn)裂紋。

本實用新型所列舉的技術方案和實施方式并非是限制，與本實用新型所列舉的技術方案和實施方式等同或者效果相同方案都在本實用新型所保護的范圍內(nèi)。