本發(fā)明涉及粉碎設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，更具體地說，它涉及一種硬盤粗粉機。

背景技術(shù)：

在電子技術(shù)如此發(fā)達的今天，人們對于硬盤更加依賴，尤其是在一些重要的國家單位中硬盤中的資料更是涉及到國家機密，因此只是簡單地格式化硬盤的措施已經(jīng)不能起到保護文件的作用了，因此我們需要一種更加有效的措施來保證信息的安全，因此在磁盤格式化的基礎(chǔ)上再次進行物理粉碎，才能保證資料無法讀取，因此就產(chǎn)生了各種各樣的硬盤粉碎系統(tǒng)。

粉碎機是將大尺寸的固體原料粉碎至要求尺寸的機械。根據(jù)被碎料或碎制料的尺寸可將粉碎機區(qū)分為粗碎機、粉碎機、超微粉碎機。在粉碎過程中施加于固體的外力有剪切、沖擊、碾壓、研磨四種。剪切主要用在粗碎(破碎)以及粉碎作業(yè)，適用于有韌性或者有纖維的物料和大塊料的破碎或粉碎作業(yè)。由于硬盤所采用的外殼基本為合金鋼或鋁合金，具有一定的韌性，目前硬盤粉碎機主要采用剪切粉碎的方式。但是硬盤的結(jié)構(gòu)較為特殊，其外部為金屬制外殼，內(nèi)部采用塑料等塑性硬度高、但韌性低的填充物，核心存儲部采用鋁或玻璃作為信息存儲介質(zhì)；因此直接對硬盤進行剪切粉碎，由于外殼為韌性較大的金屬，內(nèi)部填充物硬度較大，結(jié)構(gòu)強度高，使外殼發(fā)生變形前首先需要破壞填充物的結(jié)構(gòu)，因此剪切機構(gòu)中的剪切齒(粉碎機的核心部件)剪切硬盤的所需的力較大，而帶動剪切齒轉(zhuǎn)動的電機負載更高，也增大了剪切齒的磨損，結(jié)構(gòu)的復雜和維護過程必然會增加系統(tǒng)的成本。

因此需要對硬盤進行一定的預處理，破壞硬盤內(nèi)部填充物的結(jié)構(gòu)強度，使硬盤更容易剪切，加快粉碎機對硬盤的粉碎效率。例如實用新型專利CN204429384U公開了一種硬盤粉碎機，該粉碎機在剪切粉碎之前采取電機帶動有若干凸肋的預擠壓輥套對硬盤預擠壓處理，但由于電機的功率大小的限制和輥壓結(jié)構(gòu)決定了輥壓過程中由于硬盤不固定會移動，仍不能完全的破壞掉硬盤的內(nèi)部填充物的結(jié)構(gòu)。例如實用新型專利CN204412749U公開了硬盤粉碎機，該粉碎機在剪切粉碎之前采取了預先壓碎硬盤內(nèi)部塑料的沖壓機構(gòu)，雖然采用了特殊的沖壓頭但是由于硬盤是在輸送線上的時候進行的沖壓，所以只能對硬盤的外部結(jié)構(gòu)造成微弱的沖擊，內(nèi)部結(jié)構(gòu)還是保持的很完整，因此對接下來的剪切粉碎起到的作用還是微乎其微的，而且把沖壓或輥壓方式對硬盤進行破壞預處理和剪切粉碎的功能集成到一套設(shè)備上增大了機械的整體結(jié)構(gòu)復雜性，降低了可靠性，并隱形的增加了系統(tǒng)的復雜程度和成本，不適宜于批量生產(chǎn)。所以針對以上工藝中的沖擊和現(xiàn)存設(shè)備中擠壓的不完全，并不能完全的破壞填充物的結(jié)構(gòu)的問題，本發(fā)明設(shè)計了一種全新的能完成完全沖壓的硬盤粉碎機。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種硬盤粗粉機。該粗粉機采用多個液壓缸的往復式輸送方式，結(jié)構(gòu)更加緊湊，并增加了沖壓粉碎的可靠性，提高了后續(xù)地粉碎效率。

為達到上述目的，本發(fā)明采用了以下技術(shù)方案：

一種硬盤粗粉機，其特征在于該粗粉機包括料筒、輸送機構(gòu)、機架和液壓機構(gòu)；

所述機架的上表面上水平安裝有導軌，在機架的后部，且垂直于導軌的方向上豎直安裝有沖孔導向板，在沖孔導向板的中心和正對沖孔導向板中心的機架上均設(shè)置有沖孔槽；在機架上，且位于導軌中間，設(shè)有退料槽，退料槽的上部設(shè)有固定在機架上的墊板，墊板一部分遮住退料槽的前側(cè)，另一部分置于機架上，并由擋塊進行限位；

所述輸送機構(gòu)兩端與導軌相配合，輸送機構(gòu)能在導軌上前后滑動，輸送機構(gòu)的中心設(shè)置有料槽，所述料槽的后端通過彈簧固定有滑塊；輸送機構(gòu)的前端通過螺釘連接到柔性軌道的后端上，所述柔性軌道包括若干數(shù)量的鋼板，相鄰鋼板之間通過鉸鏈連接；

所述料筒用于放置待粉碎硬盤，固定在機架的前端，且料筒在粉碎過程中不發(fā)生移動，料筒前側(cè)沿料筒高度方向開有縫隙，輸送機構(gòu)和擋塊均位于料筒的下方，料筒的出料口到機架的距離與柔性軌道的前端鋼板到機架的距離相配合，在輸送機構(gòu)向前移動時，料筒出料口緊挨柔性軌道；

所述液壓機構(gòu)包括輸送液壓缸、沖孔液壓缸、退料液壓缸和控制部分，所述輸送液壓缸的一端與輸送機構(gòu)的后端中心連接，輸送液壓缸的另一端穿過沖孔導向板與機架之間的間隙；所述沖孔液壓缸安裝在沖孔槽的上方，且與沖孔導向板固定；所述退料液壓缸位于退料槽的正上方；控制部分控制輸送液壓缸、沖孔液壓缸和退料液壓缸進行相應動作。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果體現(xiàn)在以下幾個方面：

(1)本發(fā)明粗粉機采用往復式的設(shè)計，即輸送機構(gòu)在機架上取料、沖壓、退料，最后回到初始位置都是在一個滑行軌道上往復式運動，使整個粗粉機結(jié)構(gòu)更緊湊，最大程度的減少了粗粉機的體積、重量輕、操作方便并且更方便運輸、調(diào)試和維護，采用這種結(jié)構(gòu)有效地改變了傳統(tǒng)粉碎機體積大的設(shè)計，并且不需要經(jīng)常維護設(shè)備，有效地降低了成本，更適合于批量生產(chǎn)和使用。

(2)目前市場上的硬盤粉碎機都是直接進行剪切研磨處理或者采用的是擠壓預處理，而擠壓處理都是采用在運輸線上對硬盤進行沖壓，達不到破壞硬盤內(nèi)部填充物和外殼結(jié)構(gòu)的效果，因此在后續(xù)的處理中會造成硬盤破損不完全的問題而且在剪切過程中仍然會對剪切機構(gòu)造成比較大的磨損和沖擊，本發(fā)明采用一種全新的沖壓方式實現(xiàn)對硬盤的粗粉碎，即沖孔液壓缸的沖孔柱配合沖孔導向板及機架上的九個沖孔槽代替?zhèn)鹘y(tǒng)的硬盤粉碎中的擠壓處理，沖孔液壓缸底部的沖孔柱會直接沖壓破壞硬盤填充物結(jié)構(gòu)和硬盤的外殼，達到破壞硬盤整體結(jié)構(gòu)的效果，在接下來的退料過程中退料槽也會對硬盤的外殼造成一定的破壞，起到雙重破壞外殼的作用，為后續(xù)的剪切工藝提供更加容易加工的已破損硬盤。

(3)本發(fā)明的液壓機構(gòu)采用液壓集成塊的方式，實現(xiàn)對各個工位的控制，可以最大程度的契合整個粉碎系統(tǒng)，極大地簡化了液壓部分的安裝、檢修、更換以及后期的維護保養(yǎng)。而傳統(tǒng)的液壓部分采用液壓站加液壓油管的方式來控制油路，傳統(tǒng)的液壓設(shè)計會增加整體系統(tǒng)結(jié)構(gòu)的復雜性，而且傳統(tǒng)的液壓部分調(diào)試維護起來也特別繁瑣。

附圖說明

圖1是本發(fā)明硬盤粗粉機一種實施例的整體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是本發(fā)明硬盤粗粉機一種實施例的輸送機構(gòu)2的立體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3是本發(fā)明硬盤粗粉機一種實施例的機架3的立體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4是本發(fā)明硬盤粗粉機一種實施例的控制部分的連接示意圖；

圖中，1料筒、2輸送機構(gòu)、3機架、4液壓部分、101縫隙、21料槽、22柔性軌道、211滑塊、212彈簧、221鋼板、222鉸鏈、301底座、302導軌、303墊板、304擋塊、305沖孔導向板、306沖孔槽、307退料槽、401輸送液壓缸、402沖孔液壓缸、403退料液壓缸、404油箱、405油泵、406選擰閥、407總液壓閥、408節(jié)流閥、409溢流閥、410減壓閥、411液壓集成塊、412輸送液壓閥、413沖孔液壓閥、414退料液壓閥。

具體實施方式

下面結(jié)合實施例及附圖，詳細敘述本發(fā)明。具體實施例僅是對本發(fā)明的進一步詳細地說明及解釋，并不以此限定本發(fā)明權(quán)利要求的保護范圍。

本發(fā)明硬盤粗粉機(簡稱粗粉機，參見圖1-3)包括料筒1、輸送機構(gòu)2、機架3和液壓機構(gòu)4；

所述機架3(參見圖3)的上表面上水平安裝有導軌302，在機架3的后部，且垂直于導軌302的方向上豎直安裝有沖孔導向板305，在沖孔導向板305的中心和正對沖孔導向板305中心的機架上均設(shè)置有沖孔槽306；在機架3上，且位于導軌302中間，設(shè)有退料槽307，退料槽307的上部設(shè)有用內(nèi)六角螺釘固定在機架上的墊板303，墊板303一部分遮住退料槽307的前側(cè)，另一部分置于機架上，并由擋塊304進行限位；

所述輸送機構(gòu)2(參見圖2)兩端與導軌302相配合，輸送機構(gòu)能在導軌302上前后滑動，輸送機構(gòu)2的中心設(shè)置有料槽21，料槽21用于放置正需粉碎的硬盤，所述料槽21的后端通過彈簧212固定有滑塊211，彈簧和滑塊的作用是在運送硬盤的過程中把硬盤卡在料槽上，防止脫落；輸送機構(gòu)2的前端通過螺釘連接到柔性軌道22的后端上，所述柔性軌道包括若干數(shù)量的鋼板221，相鄰鋼板221之間通過鉸鏈222連接，鋼板221和鉸鏈222組成的柔性軌道既可以垂吊在機架的邊緣上，也可以在機架上邊滑動；

所述料筒1用于放置待粉碎硬盤，料筒前側(cè)沿料筒高度方向開有縫隙101，通過該縫隙一方面可以觀察料筒的存料情況，方便人工上料，另一方面在硬盤卡住的時候可以方便移動硬盤，料筒固定在機架3的前端，且料筒在粉碎過程中不發(fā)生移動，輸送機構(gòu)2和擋塊304位于料筒的下方，料筒的出料口到機架3的距離與柔性軌道的前端鋼板到機架的距離相配合，在輸送機構(gòu)向前移動時，料筒出料口緊挨柔性軌道，能夠保證硬盤按照順序依次一個個地被粉碎；

所述液壓機構(gòu)4包括輸送液壓缸401、沖孔液壓缸402、退料液壓缸403和控制部分，所述輸送液壓缸401的一端與輸送機構(gòu)2的后端中心連接，輸送機構(gòu)在輸送液壓缸的帶動下前后滑動，柔性軌道在輸送機構(gòu)的帶動下也前后滑動；輸送液壓缸401的另一端穿過沖孔導向板305與機架3之間的間隙；所述沖孔液壓缸402安裝在沖孔槽306的上方，且與沖孔導向板305固定，沖孔液壓缸所在位置為沖孔工位；所述退料液壓缸403位于退料槽307的正上方，退料液壓缸所在位置為退料工位，退料液壓缸403用來卸下料槽21上的粉碎后的物料，當硬盤退料結(jié)束后輸送機構(gòu)會回歸到料筒下方的初始位置；所述控制部分包括液壓集成塊411，液壓集成塊411上安裝有總液壓閥407、輸送液壓閥412、沖孔液壓閥413和退料液壓閥414，輸送液壓閥412、沖孔液壓閥413、退料液壓閥414分別連接到輸送液壓缸401、沖孔液壓缸402、退料液壓缸403上，通過相應的液壓閥控制相應的液壓缸動作，從而配合輸送機構(gòu)2完成硬盤的粗粉工作；液壓油從油箱404經(jīng)油泵405給予動力，所述油泵405位于油箱內(nèi)，經(jīng)過可以人工手動控制的旋擰閥406后再經(jīng)過節(jié)流閥408調(diào)節(jié)流量，最后流經(jīng)總液壓閥407后流入液壓集成塊411內(nèi)，其中旋擰閥和節(jié)流閥安裝在油箱的供油線路上；從液壓集成塊中流出的液壓油經(jīng)過總液壓閥407和減壓閥410后流回到油箱中，其中減壓閥410安裝在油箱的回油線路上，在供油線路和回油線路之間安裝有溢流閥409。

本發(fā)明的進一步特征在于所述沖孔槽306為九個圓柱孔組成，用來確定沖孔液壓缸402的沖壓方向。

本發(fā)明的進一步特征在于所述料槽21的尺寸大于待粉碎硬盤的尺寸，退料槽307的尺寸小于待粉碎硬盤的尺寸。

輸送液壓缸的伸縮可以帶動輸送機構(gòu)在上料、沖壓和退料之間運輸，每次輸送機構(gòu)2到達料筒下面時，料槽21上的滑塊211會頂住擋塊304并壓縮彈簧212，這樣上料時料槽的尺寸會大于硬盤的尺寸從而使得硬盤完全的落入料槽內(nèi)，不會出現(xiàn)卡住硬盤的現(xiàn)象。當輸送機構(gòu)向沖壓位方向前進時，柔性軌道可以擋住料筒中的硬盤，防止料筒中的硬盤下落影響料槽再次取料。通過調(diào)節(jié)節(jié)流閥和溢流閥來控制液壓供油壓力，通過調(diào)節(jié)減壓閥來控制回油壓力，因此可以根據(jù)硬盤的不同調(diào)整此粉碎機的沖壓壓力，并且由于沖孔液壓缸下面的采用的是九個沖孔柱，因此沖孔液壓缸帶動沖孔柱破損硬盤的時候可以達到最大沖壓壓力，從而達到最佳的破損效果。當沖壓破損完成后，硬盤被運到退料工位的時候，由于退料槽的尺寸小于硬盤的尺寸，因此還會對硬盤的外形造成二次破損，最終實現(xiàn)了硬盤的粗粉碎過程，經(jīng)過本發(fā)明粗粉機進行粗粉后的硬盤能更好地用于后續(xù)的剪切工藝中，進而顯著提高了硬盤的粉碎效率，節(jié)約成本。

本發(fā)明粗粉機粉碎硬盤的工作原理及步驟如下：

(1)當輸送機構(gòu)位于料筒的下面時，滑塊頂在擋塊上時，料槽上彈簧處于壓縮狀態(tài)，這時候在料筒中放入待加工的硬盤，硬盤落入在料槽上。

(2)輸送液壓缸帶動輸送機構(gòu)向沖壓工位運動時，料槽上的彈簧推動滑塊頂住硬盤，并且柔性軌道一直處于料筒的下方，頂住上面的硬盤使其位置不動，直到輸送機構(gòu)到?jīng)_孔工位位停止。

(3)輸送機構(gòu)停止后，沖孔液壓缸伸出后粉碎硬盤，然后收回，輸送機構(gòu)再次運動到退料工位，退料液壓缸動作后把粉碎后的硬盤從料槽上推出，由于退料槽的尺寸小于硬盤的尺寸，因此還會對硬盤的外形造成二次破損，料槽上沒有硬盤后輸送機構(gòu)回到料筒位置下面的初始位置上。粗粉后的硬盤送入下面的剪切工藝進行進一步粉碎。

實施例1

本實施例硬盤粗粉機包括料筒1、輸送機構(gòu)2、機架3和液壓機構(gòu)4；

所述機架3的上表面上水平安裝有導軌302，在機架3的后部，且垂直于導軌302的方向上豎直安裝有沖孔導向板305，在沖孔導向板305的中心和正對沖孔導向板305中心的機架上均設(shè)置有沖孔槽306；在機架3上，且位于導軌302中間，設(shè)有退料槽307，退料槽307的上部設(shè)有用內(nèi)六角螺釘固定在機架上的墊板303，墊板303一部分遮住退料槽307的前側(cè)，另一部分置于機架上，并由擋塊304進行限位；

所述輸送機構(gòu)2兩端與導軌302相配合，輸送機構(gòu)能在導軌302上前后滑動，輸送機構(gòu)2的中心設(shè)置有料槽21，料槽21用于放置正需粉碎的硬盤，所述料槽21的后端通過彈簧212固定有滑塊211，彈簧和滑塊的作用是在運送硬盤的過程中把硬盤卡在料槽上，防止脫落；輸送機構(gòu)2的前端通過螺釘連接到柔性軌道22的后端上，所述柔性軌道包括若干數(shù)量的鋼板221，相鄰鋼板221之間通過鉸鏈222連接，鋼板221和鉸鏈222組成的柔性導軌既可以垂吊在機架的邊緣上，也可以在機架上邊滑動；

所述料筒1用于放置待粉碎硬盤，料筒前側(cè)沿料筒高度方向開有縫隙101，通過該縫隙一方面可以觀察料筒的存料情況，方便人工上料，另一方面在硬盤卡住的時候可以方便移動硬盤，料筒固定在機架3的前端，且料筒在粉碎過程中不發(fā)生移動，輸送機構(gòu)2和擋塊304位于料筒的下方，料筒的出料口到機架3的距離與柔性軌道的前端鋼板到機架的距離相配合，在輸送機構(gòu)向前移動時，料筒出料口緊挨柔性軌道，能夠保證硬盤按照順序依次一個個地被粉碎；

所述液壓機構(gòu)4包括輸送液壓缸401、沖孔液壓缸402、退料液壓缸403和控制部分，所述輸送液壓缸401的一端與輸送機構(gòu)2的后端中心連接，輸送機構(gòu)在輸送液壓缸的帶動下前后滑動，柔性軌道在輸送機構(gòu)的帶動下也前后滑動；輸送液壓缸401的另一端穿過沖孔導向板305與機架3之間的間隙；所述沖孔液壓缸402安裝在沖孔槽306的上方，且與沖孔導向板305固定，沖孔液壓缸所在位置為沖孔工位；所述退料液壓缸403位于退料槽307的正上方，退料液壓缸所在位置為退料工位，退料液壓缸403用來卸下料槽21上的粉碎后的物料，當硬盤退料結(jié)束后輸送機構(gòu)會回歸到料筒下方的初始位置；所述控制部分包括液壓集成塊411，液壓集成塊411上安裝有總液壓閥407、輸送液壓閥412、沖孔液壓閥413和退料液壓閥414，輸送液壓閥412、沖孔液壓閥413、退料液壓閥414分別連接到輸送液壓缸401、沖孔液壓缸402、退料液壓缸403上，通過相應的液壓閥控制相應的液壓缸動作，從而配合輸送機構(gòu)2完成硬盤的粗粉工作；液壓油從油箱404經(jīng)油泵405給予動力，所述油泵405位于油箱內(nèi)，經(jīng)過可以人工手動控制的旋擰閥406后再經(jīng)過節(jié)流閥408調(diào)節(jié)流量，最后流經(jīng)總液壓閥407后流入液壓集成塊411內(nèi)，其中旋擰閥和節(jié)流閥安裝在油箱的供油線路上；從液壓集成塊中流出的液壓油經(jīng)過總液壓閥407和減壓閥410后流回到油箱中，其中減壓閥410安裝在油箱的回油線路上，在供油線路和回油線路之間安裝有溢流閥409。

本實施例中料筒1的高度為25cm，一次可以容納15個臺式機的硬盤，每次輸送機構(gòu)2到達料筒下面時，料槽21上的滑塊211會頂住擋塊304并壓縮彈簧212，這樣上料時料槽的尺寸會大于硬盤的尺寸從而使得硬盤完全的落入料槽內(nèi)，當輸送機構(gòu)向沖壓位方向前進時，柔性軌道可以擋住料筒中硬盤，防止硬盤下落。

在輸送機構(gòu)把硬盤向沖壓工位移動的過程中，為防止料槽接料不穩(wěn)在底座上安裝墊板303，運送過程中硬盤先經(jīng)過墊板再經(jīng)過退料槽307可以防止硬盤的在退料工位的掉落。當硬盤運送到?jīng)_孔工位后，沖孔液壓缸的行程是12cm，恰正好能夠擊穿硬盤，采用的九個相同的沖孔柱的直徑為1cm，當沖壓結(jié)束后，硬盤會運送到退料工位，退料槽307經(jīng)過墊板遮擋后的尺寸為20cm，略小于硬盤的尺寸，退料過程中會對硬盤的外部結(jié)構(gòu)進行二次粉碎，當硬盤退料結(jié)束后輸送機構(gòu)會回歸到料筒下方的初始位置。

在硬盤粉碎工作之前先人工打開旋擰閥，然后再通過調(diào)節(jié)節(jié)流閥和溢流閥來控制供油壓力，通過調(diào)節(jié)減壓閥410來控制回油路的油路壓力，所述油泵的功率為4KW，輸送液壓缸的直徑為5cm，沖孔液壓缸的直徑為30cm，退料液壓缸的直徑為5cm，經(jīng)過調(diào)節(jié)油路壓力可以使沖壓粉碎的壓力達到70MPa，達成完全粉碎硬盤，實現(xiàn)硬盤粗粉的目的。

本發(fā)明所涉及的機械部件均可通過商購獲得。

本發(fā)明未述及之處適用于現(xiàn)有技術(shù)。