本發(fā)明涉及臭氧轉(zhuǎn)化、氣體凈化領(lǐng)域，特別涉及一種飛機(jī)機(jī)艙內(nèi)除臭氧、氣體凈化的方法及系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

臭氧是氧的同素異形體，其分子含有三個氧原子，分子式為O₃，常溫下為無色氣體，有一股特殊的草腥味，有極強(qiáng)的氧化力。高空大氣頂層的臭氧對人類是有益的物質(zhì)，它能有效吸收有害的紫外線輻射，而在近地面，具有強(qiáng)氧化性的臭氧卻對人類及其生存環(huán)境產(chǎn)生危害，它不僅能強(qiáng)烈刺激人的呼吸道，造成多種呼吸系統(tǒng)疾病，同時還是光化學(xué)煙霧的重要組分。如果環(huán)境中的臭氧濃度達(dá)到0.06mg/m³時，人會出現(xiàn)頭痛、喉嚨干澀、呼吸道粘膜受損等狀況，嚴(yán)重危害人體健康。為此,職業(yè)安全與衛(wèi)生管理局(OSHA)規(guī)定，連續(xù)8小時暴露在臭氧環(huán)境中，臭氧濃度上限值為0.1ppm。我國國家標(biāo)準(zhǔn)GB/T18202-2000《室內(nèi)空氣中臭氧衛(wèi)生標(biāo)準(zhǔn)》規(guī)定室內(nèi)環(huán)境中允許的最大濃度應(yīng)低于0.10mg/m³。因此，臭氧的有效消除已成為一個重要的環(huán)保課題。特別是在密閉空間如機(jī)艙內(nèi)，通常采用引入50％的新風(fēng)和50％的回風(fēng)來控制機(jī)艙內(nèi)污染物濃度。而引入一定飛行高度的新風(fēng)中，含有一定濃度的臭氧。為了保障飛行安全以及人員健康，必須將新風(fēng)中的臭氧脫除。

目前臭氧脫除的方法有：熱分解法、活性炭吸附法、電磁波輻射分解法、吸收法和催化分解法。前四種方法存在吸收容量小、能耗高和產(chǎn)生二次污染等缺點(diǎn)。中國專利CN104524969A公開了一種臭氧尾氣熱風(fēng)分解裝置，由于隨著溫度的提高，臭氧分解加快，從而實(shí)現(xiàn)臭氧脫除，該裝置結(jié)構(gòu)簡單，便于控制，但需要外部熱源供熱；中國專利CN102284301A公開了一種室溫或低溫觸媒去除臭氧的摻雜氧化鈦分子篩整體型催化劑，采用催化方法在常溫、常濕和高空速的條件下將臭氧穩(wěn)定地還原成氧氣；中國專利CN104307340A公開了一種單管道除臭氧裝置，采用液體吸收發(fā)脫除臭氧。該方法不適用于飛機(jī)機(jī)艙氣體凈化；中國專利CN201578935U公開了一種除臭氧過濾網(wǎng)，其脫除原理基于物理吸附，吸附容量有限；中國專利CN200420093062.3公開了一種室內(nèi)除臭氧裝置，采用顆粒催化劑濾芯，實(shí)際上亦為催化脫除臭氧，因此，也具有較高的臭氧脫除效率；主要應(yīng)用于醫(yī)療器械裝置領(lǐng)域；中國專利202606027U公開了一種多孔狀脫除臭氧催化劑，催化劑具有高的表面積，但是采用規(guī)整結(jié)構(gòu)催化劑在反應(yīng)器集成時，特別是緊湊型反應(yīng)器集成時，存在一定的局限性。美國專利US4348360公開了一種機(jī)艙內(nèi)臭氧催化轉(zhuǎn)化器，采用蜂窩狀鋁為催化劑載體，可以降低以堇青石為載體的催化劑的重量；美國專利US3269801公開了一種通過催化脫除和吸附組合的脫除臭氧的系統(tǒng)，沒有將催化脫除臭氧、換熱和過濾等過程很好地耦合。而機(jī)艙內(nèi)臭氧轉(zhuǎn)化器要求具有長的壽命、低的重量、低的阻力降、高的效率，高的空氣流速、抗沖擊等性能。為此，本發(fā)明的目的是提供一種結(jié)構(gòu) 緊湊、高效的滿足機(jī)艙空氣質(zhì)量的臭氧脫除及氣體凈化系統(tǒng)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對目前公開的機(jī)艙脫除臭氧系統(tǒng)存在的脫除效率低、系統(tǒng)復(fù)雜笨重等特點(diǎn)，本發(fā)明提出一種工藝合理、節(jié)能高效、節(jié)省空間的飛機(jī)機(jī)艙內(nèi)除臭氧、氣體凈化的方法和系統(tǒng)。

本發(fā)明采用的技術(shù)方案為：

本發(fā)明所述的飛機(jī)機(jī)艙內(nèi)除臭氧、氣體凈化的方法，包括以下步驟，

1)引入機(jī)艙外的新風(fēng)，通過絲網(wǎng)過濾器濾除新風(fēng)中的顆粒物，得到新風(fēng)A；

2)再通過臭氧轉(zhuǎn)化催化劑，將新風(fēng)A中的臭氧催化轉(zhuǎn)化為氧氣，得到新風(fēng)B，其中臭氧脫除單元設(shè)計(jì)成徑向反應(yīng)器結(jié)構(gòu)，臭氧轉(zhuǎn)化催化劑設(shè)置于徑向反應(yīng)器內(nèi)，徑向反應(yīng)器包括中心管和臭氧脫除腔，中心管管壁上設(shè)置多個中心管開孔；

3)將新風(fēng)B冷卻至所需溫度，并與機(jī)艙內(nèi)的循環(huán)風(fēng)進(jìn)行混合，得到混合氣，所述混合氣是指新風(fēng)和機(jī)艙內(nèi)循環(huán)風(fēng)的混合，脫臭氧后的新風(fēng)和循環(huán)風(fēng)的混合氣中，新風(fēng)所占的比例為0-100％，優(yōu)選20-80％；

其中，本發(fā)明所需溫度可以根據(jù)具體情況進(jìn)行設(shè)置，對溫度沒有限定；

在飛機(jī)機(jī)艙內(nèi)人體感覺較適宜的溫度為18-26℃之間，因此，本發(fā)明所述的系統(tǒng)，通常將新風(fēng)冷卻至18-26℃，但這并不限制通過本系統(tǒng)能夠?qū)⑿嘛L(fēng)冷卻的溫度的范圍，理論上也能夠?qū)崿F(xiàn)較寬的溫度范圍，新風(fēng)的冷卻溫度主要由冷卻介質(zhì)腔中的冷卻介質(zhì)溫度和新風(fēng)風(fēng)速所決定，通過對冷卻介質(zhì)溫度和新風(fēng)在新風(fēng)冷卻腔內(nèi)的流通速度對溫度進(jìn)行控制。

4)混合氣通過吸附劑進(jìn)行吸附過濾，進(jìn)一步減少混合氣中未完全脫除的臭氧，同時吸附和過濾微生物和固體顆粒，經(jīng)吸附過濾后的混合氣排出系統(tǒng)進(jìn)入機(jī)艙。

所述方法中還包括清掃絲網(wǎng)過濾器和再生吸附劑的方法：具體為周期性切入吹掃風(fēng)，依次對吸附劑和絲網(wǎng)過濾器進(jìn)行吹掃，將吸附劑和絲網(wǎng)過濾器中吸附和過濾的微生物及固體顆粒物吹出，排出系統(tǒng)，其中，使用的吹掃風(fēng)優(yōu)選為為不含臭氧或含濃度不超過0.2mg/m³臭氧的新風(fēng)，吹掃風(fēng)優(yōu)選溫度范圍為0-100℃之間。

本發(fā)明提供一種飛機(jī)機(jī)艙脫除臭氧氣體凈化系統(tǒng)，該系統(tǒng)包括催化脫除臭氧反應(yīng)器、換熱器、吸附凈化器、脫附反吹系統(tǒng)，或?qū)⑸鲜鰡卧O(shè)備集成到一個反應(yīng)器內(nèi)。

所述催化脫除臭氧反應(yīng)器設(shè)計(jì)為徑向反應(yīng)器結(jié)構(gòu)，包括中心管、臭氧脫除腔，中心管管壁上設(shè)置多個中心管開孔，中心管與臭氧脫除腔之間隔有絲網(wǎng)過濾器，臭氧脫除腔內(nèi)裝填臭氧轉(zhuǎn)化催化劑；所述換熱器包括新風(fēng)冷卻腔、冷卻介質(zhì)腔；所述吸附凈化器包括吸附過濾床，吸附過濾床內(nèi)裝填吸附劑；所述脫附反吹系統(tǒng)為將系統(tǒng)關(guān)閉后，通過一個氣體入口向系統(tǒng)內(nèi)通入吹掃風(fēng)，對系統(tǒng)進(jìn)行清掃。

本發(fā)明所述的催化脫除臭氧反應(yīng)器中的中心管開孔的個數(shù)和孔徑根據(jù)具體要求進(jìn)行設(shè)置，通常其孔徑為5目以上。

本發(fā)明還提供一種飛機(jī)機(jī)艙集成式脫除臭氧氣體凈化系統(tǒng)，具體為將氣體凈化系統(tǒng)的各個反應(yīng)器集成在一個反應(yīng)器內(nèi)，得到集成式反應(yīng)器，所述集成式反應(yīng)器分上、中、下三部分，三部分之間用隔層隔開，隔層上由密封段和網(wǎng)狀段組成，所述的密封段是指在單獨(dú)腔室的頂部或底部的隔層為密封的，氣體無法通過，所述的網(wǎng)狀段是指在單獨(dú)腔室的頂部或底部的隔層為網(wǎng)狀，氣體可以通過，上部、下部為空腔，中部由內(nèi)到外設(shè)有五層，相鄰兩層之間為腔室，兩層間套裝設(shè)置，所述中部的腔室由內(nèi)而外分別為中心管、臭氧脫除腔、新風(fēng)冷卻腔、冷卻介質(zhì)腔、吸附過濾床；中心管管壁上設(shè)置多個中心管開孔，中心管與臭氧脫除腔之間隔有絲網(wǎng)過濾器；

上部空腔隔出區(qū)域I和區(qū)域II，區(qū)域I使吸附過濾床頂部只和凈化風(fēng)出口連通，區(qū)域II使臭氧脫除腔和新風(fēng)冷卻腔的頂部連通，下部空腔使新風(fēng)冷卻腔和吸附過濾床的底部相連通；

臭氧脫除腔底部的隔層為密封段；

冷卻介質(zhì)腔與氣體凈化系統(tǒng)中其他部分不連通，其頂部設(shè)置冷卻介質(zhì)入口，低部設(shè)置冷卻介質(zhì)出口，冷卻介質(zhì)腔內(nèi)部通過通入、排出冷卻介質(zhì)進(jìn)行循環(huán)；

氣體凈化系統(tǒng)還設(shè)有循環(huán)風(fēng)入口和凈化風(fēng)出口；

氣體凈化系統(tǒng)的新風(fēng)進(jìn)風(fēng)口、循環(huán)風(fēng)入口、凈化風(fēng)出口均連有氣體管道，管道上各設(shè)置一個自動控制閥門；

臭氧脫除腔內(nèi)裝填臭氧轉(zhuǎn)化催化劑，吸附過濾床中裝填吸附劑；

所述氣體凈化系統(tǒng)關(guān)閉所有自動控制閥門后，除冷卻介質(zhì)腔單獨(dú)進(jìn)行冷卻介質(zhì)的儲存和循環(huán)外，其余部分呈密封狀態(tài)。

本發(fā)明所述系統(tǒng)每個腔室的形狀可以是任意的，具體可以為規(guī)則的空間或不規(guī)則的空間，例如為正弦曲線、方形、圓形、六邊形、橢圓形、拋物線、雙曲線、三角形或內(nèi)圓滾線等形狀。

本發(fā)明所述系統(tǒng)中還包括吹掃再生絲網(wǎng)過濾器和吸附過濾床部分，具體為在新風(fēng)進(jìn)風(fēng)口和凈化風(fēng)出口連接的氣體管道中間用另一自動控制閥門連通，系統(tǒng)底部設(shè)有反吹掃排出口，所述反吹掃排出口能夠從系統(tǒng)上拆卸下來，且能夠重新安裝。

關(guān)閉控制新風(fēng)進(jìn)風(fēng)口、循環(huán)風(fēng)入口、凈化風(fēng)出口的自動控制閥門，打開連通新風(fēng)進(jìn)風(fēng)口和凈化風(fēng)出口的自動控制閥門，吹掃風(fēng)反向進(jìn)入凈化風(fēng)出口對系統(tǒng)內(nèi)部進(jìn)行吹掃，吹掃出的廢棄物通過設(shè)置在系統(tǒng)底部的反吹掃排出口排出，所述吹掃風(fēng)為不含臭氧或含濃度不超過0.2mg/m³臭氧，溫度范圍在0-100℃之間的新風(fēng)。

臭氧脫除腔內(nèi)的臭氧轉(zhuǎn)化催化劑為金屬氧化物、貴金屬或二者在組成或裝填方式上的組合；臭氧轉(zhuǎn)化催化劑通過機(jī)械成型制成不同的結(jié)構(gòu)形狀，或?qū)⑵湄?fù)載在惰性顆粒、陶瓷蜂窩、金屬蜂窩、陶瓷或金屬纖維上而制得；

臭氧轉(zhuǎn)化催化劑具有較寬的溫度操作區(qū)間，能夠直接在發(fā)動機(jī)引入的新風(fēng)溫度下操作；也能夠在飛行高度下機(jī)艙外的溫度下有效脫除臭氧，脫除臭氧的反應(yīng)溫度為-55℃～400℃，臭氧轉(zhuǎn)化催化劑床層設(shè)計(jì)空速為20,000h^-1～120,000h^-1,根據(jù)處理氣量以及催化劑結(jié)構(gòu)，進(jìn)行Fluent模擬反應(yīng)器流場，保證氣體在催化劑床層內(nèi)的均勻分布，設(shè)計(jì)合理的徑向反應(yīng)器和催化劑床層結(jié)構(gòu)。

吸附過濾床內(nèi)的吸附劑為無機(jī)材料或有機(jī)金屬骨架材料，吸附材料通過擠條、壓片、滾球等成型方法制成具有特定規(guī)格和構(gòu)型的規(guī)整材料；或?qū)⑽讲牧县?fù)載在惰性顆粒、陶瓷蜂窩、金屬蜂窩、金屬或陶瓷纖維表面制得。

本發(fā)明中的混合氣中的微生物和固體顆粒的脫除是通過裝填吸附劑的吸附過濾床層，將微生物和顆粒吸附過濾除去。

所述金屬氧化物包括過渡金屬氧化物和/或稀土金屬氧化物，所述過渡金屬氧化物優(yōu)選為氧化鈷、氧化鐵、氧化錳、氧化鎳、氧化銅、氧化鈰；所述貴金屬包括Pd、Pt、Rh中的一種或幾種組合；所述吸附材料為活性炭、分子篩、有機(jī)金屬骨架材料中的一種或幾種組合。

所述冷卻介質(zhì)為溫度低于40℃的氣體或液體，理論上根據(jù)將新風(fēng)冷卻至特定溫度來選擇冷卻介質(zhì)及冷卻介質(zhì)的溫度，常規(guī)下機(jī)艙氣體通常設(shè)定為人體較適宜的溫度，因此，在不降低冷卻效果的前提下，以及考慮到節(jié)省成本和簡化裝置，所述冷卻介質(zhì)優(yōu)選為新風(fēng)或冷水；

所述絲網(wǎng)過濾器(9)的材質(zhì)為不銹鋼，網(wǎng)孔孔徑范圍為200-400目；

冷卻介質(zhì)腔內(nèi)設(shè)置翅片。

自飛機(jī)機(jī)艙外引入的新風(fēng)由新風(fēng)進(jìn)風(fēng)口進(jìn)入氣體凈化系統(tǒng)，此時新風(fēng)進(jìn)風(fēng)口、循環(huán)風(fēng)入口、凈化風(fēng)出口處的自動控制閥門打開，新風(fēng)進(jìn)入中心管，新風(fēng)通過絲網(wǎng)過濾器過濾，除去其中的顆粒物，得到新風(fēng)A，經(jīng)過濾后的新風(fēng)A沿徑向方向進(jìn)入臭氧脫除腔，新風(fēng)A與臭氧轉(zhuǎn)化催化劑充分接觸，臭氧在臭氧轉(zhuǎn)化催化劑作用下還原為氧氣，得到新風(fēng)B，之后，新風(fēng)B由臭氧轉(zhuǎn)化腔頂部離開，通過區(qū)域II，從新風(fēng)冷卻腔頂部進(jìn)入，自上而下流動，通過新風(fēng)冷卻腔和冷卻介質(zhì)腔，將新風(fēng)冷卻腔內(nèi)的新風(fēng)B降溫，降溫之后的新風(fēng)B從新風(fēng)冷卻腔的底部離開，于系統(tǒng)下部空腔內(nèi)與來自機(jī)艙的循環(huán)風(fēng)混合，混合氣從吸附過濾床底部自下而上通過吸附劑床層，進(jìn)一步降低混合氣中的未完全脫除的臭氧，同時吸附和過濾混合氣中的微生物和固體顆粒，經(jīng)吸附過濾后的混合氣自吸附床頂部離開，通過區(qū)域I，由凈化氣出風(fēng)口經(jīng)閥門排出氣體凈化系統(tǒng)進(jìn)入機(jī)艙。使用本發(fā)明所述的系統(tǒng)，凈化后的空氣中臭氧含量小于0.1mg/m³。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有如下優(yōu)點(diǎn)：

1.本發(fā)明設(shè)計(jì)的飛機(jī)機(jī)艙氣體凈化系統(tǒng)，可有效消除機(jī)艙內(nèi)的臭氧，將臭氧濃度降低到0.1mg/m³以下；同時可脫除機(jī)艙內(nèi)的微生物和顆粒物，滿足飛機(jī)環(huán)控生保系統(tǒng)的要求；

2.采用集成式機(jī)艙空氣凈化系統(tǒng)，結(jié)構(gòu)緊湊、重量輕、阻力降低，系統(tǒng)具有高的效率和經(jīng)濟(jì)性；

3.本發(fā)明為了降低催化脫除臭氧反應(yīng)器的床層阻力降，將其設(shè)計(jì)為徑向反應(yīng)器結(jié)構(gòu)；新風(fēng)沿徑向方向進(jìn)入臭氧轉(zhuǎn)化的催化劑床層，與臭氧轉(zhuǎn)化催化劑接觸，臭氧在催化劑作用下轉(zhuǎn)化為氧氣；采用徑向催化劑床層，能使系統(tǒng)壓降維持在較低的水平，同時處理氣體流量大；并通過優(yōu)化徑向反應(yīng)器內(nèi)壁面上的孔的大小和密度來實(shí)現(xiàn)氣體在催化劑床層上的均勻分布；

4.臭氧催化劑和吸附過濾材料可以負(fù)載于陶瓷纖維等輕質(zhì)材料表面，具有強(qiáng)的抗沖擊性能；

5.催化臭氧脫除和吸附相結(jié)合，保證了凈化氣體出口臭氧脫除精度；

6.固體顆粒和微生物亦能被有效脫除；

7.系統(tǒng)具有反吹掃功能，耐久性好，可長期使用。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的脫除臭氧氣體凈化系統(tǒng)流程示意圖；

圖2為本發(fā)明的集成式脫除臭氧氣體凈化系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為本發(fā)明的脫除臭氧氣體凈化系統(tǒng)截面示意圖。

圖2和圖3中，1-臭氧脫除腔；2-新風(fēng)冷卻腔；3-吸附過濾床；4-新風(fēng)進(jìn)風(fēng)口；5-凈化風(fēng)出風(fēng)口；6-冷卻介質(zhì)入口；7-冷卻介質(zhì)出口；8-反吹掃排出口；9-絲網(wǎng)過濾器；10-循環(huán)風(fēng)入口；11-冷卻介質(zhì)腔；V1,V2,V3,V4-自動控制閥門。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合圖2、圖3對本發(fā)明詳細(xì)說明，以下僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例，但并不能以此限定本發(fā)明的范圍，特別是該系統(tǒng)的形狀，依據(jù)本發(fā)明申請范圍所做的均等變化與修飾，皆應(yīng)屬于本發(fā)明所涵蓋的范圍。

自飛機(jī)機(jī)艙外引入的新風(fēng)由進(jìn)風(fēng)口4進(jìn)入氣體凈化系統(tǒng)，此時閥門V1、V2、V4打開，反吹掃閥門V3關(guān)閉，新風(fēng)進(jìn)入中心管，中心管管壁上設(shè)置多個5目以上的中心管開孔，中心管內(nèi)側(cè)固定絲網(wǎng)過濾器9，絲網(wǎng)過濾器的材質(zhì)為不銹鋼，網(wǎng)孔孔徑為200-400目，新風(fēng)通過絲網(wǎng)過濾器9過濾、除去其中的顆粒物。經(jīng)過濾后的新風(fēng)沿徑向方向進(jìn)入臭氧脫除腔1，臭氧脫除腔1中裝填臭氧轉(zhuǎn)化催化劑，所使用的臭氧轉(zhuǎn)化催化劑為Pd-Mn/活性炭，新風(fēng)與催化劑充分接觸，臭氧在催化劑作用下還原為氧氣，臭氧轉(zhuǎn)化催化劑在較寬溫度范圍下有良好的活性，凈化后的空氣臭氧含量小于0.1mg/m³。之后，新風(fēng)由臭氧轉(zhuǎn)化腔1上部離開，從上部進(jìn)入新風(fēng)冷卻腔2自上而下流動，與自下而上流動的冷卻介質(zhì)進(jìn)行換熱降溫，冷卻介質(zhì)為溫度低于40℃的氣體或液體，優(yōu)選為溫度低于40℃的新風(fēng)或冷水，冷卻介質(zhì)由底部進(jìn)入冷卻介質(zhì)腔11自下而上流動，冷卻介質(zhì)腔11內(nèi)設(shè)置翅片，強(qiáng)化冷卻介質(zhì)的傳熱，冷卻介質(zhì)由冷卻介質(zhì)腔11上部經(jīng)冷卻介質(zhì)出口7離開，降溫之后的新風(fēng)從冷卻腔2的下部離開，與來自機(jī)艙的循環(huán)風(fēng)混合，混合氣從底部進(jìn)入吸附過濾床3自下而上通過吸附床，吸附床內(nèi)填充吸附劑為活性炭或分子篩，進(jìn)一步降低混合氣體中的未完全脫除的臭氧，同時吸附和過濾循環(huán)氣中的微生物和固體顆粒，經(jīng)吸附過濾后的混合氣自吸附床3頂部離開，由凈化氣出風(fēng)口5經(jīng)閥門V2排出氣體凈化系統(tǒng)進(jìn)入機(jī)艙。

為實(shí)現(xiàn)吸附過濾床3再生，同時將絲網(wǎng)過濾器9過濾出的顆粒排出氣體凈化系統(tǒng)，通過周期性切入不含或濃度不超過0.2mg/m³臭氧的具有一定溫度的新風(fēng)(如飛機(jī)飛行高度降低時)來反向吹掃吸附過濾床層3而實(shí)現(xiàn)，周期性切入吹掃風(fēng)是為了在間歇期間，使吹掃出的廢棄物沉積到反吹掃排出口8上。氣體凈化系統(tǒng)進(jìn)行反吹掃時，關(guān)閉新風(fēng)進(jìn)風(fēng)口4處閥門V1、關(guān)閉凈化氣出風(fēng)口5處閥門V2、關(guān)閉循環(huán)風(fēng)入口10處閥門V4，打開新風(fēng)反吹掃閥門V3，吹掃風(fēng)從凈化氣出風(fēng)口5進(jìn)入系統(tǒng)，吹掃風(fēng)從上部進(jìn)入吸附過濾床3自上而下通過吸附床，從吸附床下部離開，之后吹掃風(fēng)自下部進(jìn)入新風(fēng)冷卻腔2自下而上流動，從新風(fēng)冷卻腔2上部離開，然后吹掃風(fēng)從上部進(jìn)入臭氧脫除腔1，沿徑向方向穿過臭氧脫除腔1和絲網(wǎng)過濾器9進(jìn)入中心管，將吸附過濾床3、絲網(wǎng)過濾器9中吸附的微生物及固體顆粒物吹出，經(jīng)反吹掃排出口8排出氣體凈化系統(tǒng)，反吹掃排出口8設(shè)置成可拆卸的口，以方便清理。