一種再生煙氣脫硫及吸收液循環(huán)處理工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明提供了一種再生煙氣脫硫及吸收液循環(huán)處理工藝，再生煙氣冷卻后進(jìn)入吸收塔，與噴淋的吸收液逆流接觸而脫硫，脫硫后的煙氣除塵、除霧后排至煙囪；脫硫后的吸收液排至中和槽，中和槽內(nèi)加入石灰乳漿液，使吸收液再生；再生的混合液送至增稠器，澄清后的溢流液溢流至再生液槽，增稠后的底流液流入中間槽；中間槽內(nèi)的液體由壓濾泵送至板框壓濾機(jī)壓濾，濾餅排出，濾液流至再生液槽內(nèi)；向再生液槽內(nèi)補(bǔ)充損失的鈉堿，然后將再生液槽內(nèi)的液體送回至吸收塔底部儲(chǔ)液段。本發(fā)明提供的工藝通過鈉鈣雙堿法脫硫除塵，減少微細(xì)粉塵向大氣的排放，以防止催化劑粉塵在吸收液中的積累，具有性能可靠、設(shè)備效率高、節(jié)能環(huán)保、成本低廉的特點(diǎn)。
【專利說明】—種再生煙氣脫硫及吸收液循環(huán)處理工藝

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種非燃煤鍋爐煙氣的脫硫，以使排放大氣中的SO2及微細(xì)顆粒粉塵達(dá)標(biāo)，以及脫硫后吸收液的循環(huán)處理工藝，屬于環(huán)境化工【技術(shù)領(lǐng)域】。

【背景技術(shù)】
[0002]催化裂化是煉油廠的重要裝置，在催化劑作用下，將重質(zhì)油轉(zhuǎn)變?yōu)槠汀⒚河?、柴油等輕質(zhì)餾分油，催化劑經(jīng)裂化反應(yīng)后表面存在積炭，為此在流化床再生反應(yīng)器中用空氣燒去催化劑表面積炭，使催化劑恢復(fù)活性。催化劑再生煙氣與燃煤鍋爐煙氣不同，其存在如下特性:(I)再生煙氣溫度220°c ； (2)再生煙氣中水蒸氣含量12% ; (3)再生煙氣中含粉塵150~200mg/m3，微細(xì)顆粒含量為5%~30%。為此，必須根據(jù)上述工藝參數(shù)選擇相應(yīng)的脫硫工藝，再生煙氣脫硫工藝的設(shè)計(jì)需考慮以下幾點(diǎn):
[0003]1、除塵
[0004]催化劑再生煙氣脫硫中，首要考慮的是如何脫除煙氣中所夾帶的微細(xì)催化劑粉塵，以及含有微細(xì)催化劑粉塵的吸收液的后處理。催化裂化裝置中所用的催化劑主要成分為氧化鋁和二氧化硅。在濕法脫硫中，如采用噴淋塔可洗滌除去幾微米的顆粒粉塵，但對微細(xì)顆粒粉塵，0.1~?ομπι顆粒，就需要設(shè)置除塵模塊，才能達(dá)到減少向大氣中排放微細(xì)顆粒(ΡΜ2.5)的效果。此外，濕式除塵后，催化劑粉塵進(jìn)入吸收液，因此應(yīng)考慮在脫硫運(yùn)行中可能發(fā)生:
[0005](I)微細(xì)顆粒在吸收液中積累，影響到脫硫的運(yùn)行；
[0006](2)較大的催化劑顆粒在設(shè)備內(nèi)沉積，發(fā)生堵塞；
[0007](3)催化劑粉塵硬度高，設(shè)備及泵的磨損嚴(yán)重。
[0008]所以在工藝與設(shè)備設(shè)計(jì)中要采取相應(yīng)措施。
[0009]2、脫硫
[0010]脫硫方法的選擇，主要考慮吸收液的后處理，根據(jù)催化劑再生煙氣特點(diǎn)，鈉鈣雙堿法是常用的一種脫硫方法。
[0011]鈉鈣雙堿法是濕式煙氣脫硫方法，以燒堿(NaOH)或純堿(Na2CO3)為吸收劑，在吸收塔內(nèi)與煙氣中的SO2反應(yīng)而脫除煙氣中的SO2，然后將脫硫后的吸收劑用石灰乳漿液進(jìn)行再生，恢復(fù)其吸收劑的脫硫功能。
[0012]⑴吸收
[0013]2Na0H+S02 = Na2S03+H20(I)
[0014]Na2S03+S02+H20 = 2NaHS03(2)
[0015]⑵氧化
[0016]Na2SO3+1/202 = Na2SO4(3)
[0017]⑶再生
[0018]Na2S03+Ca(0H)2+l/2H20 = 2Na0H+CaS03.1/2H20(4)
[0019]2NaHS03+Ca (OH) 2 = Na2S03+CaS03.l/2H20+3/2H20(5)
[0020]Na2S04+Ca (OH) 2+2H20 = 2Na0H+CaS04.2H20(6)
[0021]4NaHS03+Na2S04+2Ca (OH) 2 = CaSO3.CaSO4.4H20+3Na2S03 (7)
[0022]吸收中部分亞硫酸鈉自然氧化為硫酸鈉，這部分硫酸鈉采用式(6)或式(7)而再生。
[0023]鈉鈣雙堿法分為吸收系統(tǒng)和再生系統(tǒng)，吸收系統(tǒng)的吸收塔選用噴淋塔,脫硫率<95%。再生系統(tǒng)，應(yīng)考慮下列因素:
[0024](I)中和再生反應(yīng)是液固相反應(yīng)，由式⑷~式(7)可見，反應(yīng)復(fù)雜，因此需要有一定的停留時(shí)間；
[0025](2)亞硫酸鈣(CaSO3.1/2H20)顆粒約為8~15 μ m，因此沉淀速度慢，需要提高沉淀效率；
[0026](3)由于亞硫酸鈣顆粒小，所以液固分離后可避免微細(xì)顆粒在吸收液中的積累。
[0027]現(xiàn)有技術(shù)中，再生煙氣脫硫后的吸收液循環(huán)使用時(shí)并沒有設(shè)置任何清除吸收液中雜質(zhì)的裝置，則煙塵在吸收液中不斷積累，運(yùn)行一段時(shí)間后，就需要更換全部吸收液。吸收液的排放不僅會(huì)產(chǎn)生二次污染，也提高了鈉鈣雙堿法脫硫的運(yùn)行成本。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0028]本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種性能可靠、設(shè)備效率高、節(jié)能環(huán)保，同時(shí)也降低了成本的再生煙氣脫硫及吸收液循環(huán)處理工藝。
[0029]為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明的技術(shù)方案是提供一種再生煙氣脫硫及吸收液循環(huán)處理工藝，其特征在于:由以下3個(gè)步驟組成:
[0030]步驟1:采用吸收塔，吸收塔包括由上至下依次連接的除塵段、噴淋段及儲(chǔ)液段，除塵段上部設(shè)有除霧器，除霧器頂部設(shè)有煙氣出口，噴淋段一側(cè)設(shè)有冷激模塊，冷激模塊頂部設(shè)有煙氣進(jìn)口；
[0031 ] 再生煙氣由煙氣進(jìn)口進(jìn)入冷激模塊，工藝水噴入再生煙氣中，將再生煙氣冷卻，冷卻后的再生煙氣進(jìn)入吸收塔，然后在吸收塔的噴淋段與噴淋的吸收液逆流接觸而脫硫；脫硫后的煙氣進(jìn)入除塵段除塵，然后經(jīng)除霧器除霧后由煙氣出口排至煙囪；
[0032]步驟2:吸收塔底部儲(chǔ)液段內(nèi)脫硫后的吸收液排至中和槽，中和槽內(nèi)加入石灰乳漿液，使吸收液再生；
[0033]步驟3:將中和槽內(nèi)再生的混合液送至增稠器，澄清后的溢流液溢流至再生液槽，增稠后的底流液流入中間槽；中間槽內(nèi)的液體由壓濾泵送至板框壓濾機(jī)壓濾，濾餅排出，濾液流至再生液槽內(nèi)；向再生液槽內(nèi)補(bǔ)充損失的鈉堿，然后將再生液槽內(nèi)的液體送回至吸收塔底部儲(chǔ)液段。
[0034]優(yōu)選地，所述步驟I中，儲(chǔ)液段通過吸收液循環(huán)泵與噴淋段內(nèi)上部的三層噴淋裝置連接，冷卻后的再生煙氣在吸收塔的噴淋段與噴淋裝置噴淋的吸收液逆流接觸而脫硫。
[0035]優(yōu)選地，所述步驟I中，除塵段內(nèi)設(shè)有除塵模塊，除塵模塊包括大孔篩板，升氣管板設(shè)于大孔篩板下側(cè)，脫硫后的煙氣進(jìn)入除塵模塊，與大孔篩板上的液層接觸而洗滌，洗滌后的工藝水流下至升氣管板，然后流回洗滌液槽，再通過洗滌液泵送至大孔篩板上；洗滌液槽中的水由工藝水進(jìn)行補(bǔ)充，同時(shí)將部分含有微細(xì)顆粒的工藝水流入吸收塔底部的儲(chǔ)液段。
[0036]優(yōu)選地，所述步驟I中，除塵模塊的洗滌液氣比為0.4?0.8L/m3，除塵模塊壓降為350?450Pa ;大孔篩板孔徑為15?20mm，大孔篩板開孔率20%?30%，大孔篩板與除霧器間距為1500?2000mm ;升氣管板上的升氣管內(nèi)煙氣速度為10?12m/s，升氣管板與大孔篩板間距為1000?1500mm。
[0037]優(yōu)選地，所述吸收塔儲(chǔ)液段內(nèi)設(shè)有水力攪拌模塊，將儲(chǔ)液段內(nèi)的吸收液通過管路進(jìn)入攪拌循環(huán)泵，然后通過出口管路由噴嘴噴出，使液體流動(dòng)而攪拌；攪拌循環(huán)泵流量相當(dāng)于每小時(shí)吸收塔塔底儲(chǔ)液量。
[0038]優(yōu)選地，所述步驟I中，再生煙氣在冷激模塊內(nèi)流速為6?lOm/s，氣液接觸時(shí)間為
0.3 ?0.5s。
[0039]優(yōu)選地，所述步驟2中，石灰乳漿液制作方法如下:將石灰輸送進(jìn)入石灰料倉內(nèi)，然后經(jīng)計(jì)量加料進(jìn)入消化槽，制得的石灰乳漿液進(jìn)入石灰乳漿液槽，再由石灰乳漿液泵送至中和槽。
[0040]優(yōu)選地，所述步驟3中，板框壓濾機(jī)濾餅中包含亞硫酸鈣、硫酸鈣、石灰中雜質(zhì)和催化劑粉塵。
[0041]優(yōu)選地，所述步驟3中，增稠器為斜板沉降器。
[0042]優(yōu)選地，所述吸收塔中的pH值為6.5?7.0,中和槽中的pH值為9.5?11.0，再生液槽中的PH值為11.0?12.5，再生液槽內(nèi)的鈉堿消耗量為0.10?0.15mol/(molS02)；所述吸收塔壓降為800?lOOOPa，所述板框壓濾機(jī)為0.6MPa。
[0043]相比現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明提供的再生煙氣脫硫及吸收液循環(huán)處理工藝具有如下有益效果:
[0044](I)設(shè)置冷激模塊，將再生煙氣溫度由220°C降至135°C ；
[0045](2)設(shè)置除塵模塊，將再生煙氣中的微細(xì)粉塵洗滌下來，提高了除塵率，減少了微細(xì)粉塵向大氣中的排放；
[0046](3)設(shè)置水力攪拌模塊，使吸收塔底儲(chǔ)液段中催化劑粉塵懸浮在吸收液中，防止催化劑粉塵沉降在吸收塔底部；
[0047](4)選用鈉鈣雙堿法脫硫工藝，在吸收液再生中同時(shí)將催化劑粉塵除去，防止催化劑粉塵在吸收液中積累，通過增稠器將漿液固含量從1%增稠至5%?10%，提高了沉降和過濾效率，同時(shí)盡可能降低了鈉堿吸收劑的消耗，降低了運(yùn)行成本。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0048]圖1為本發(fā)明提供的再生煙氣脫硫及吸收液循環(huán)處理工藝示意圖；
[0049]圖2為斜板沉降器示意圖；
[0050]圖3為圖2中M-M剖視圖。

【具體實(shí)施方式】
[0051]為使本發(fā)明更明顯易懂，茲以一優(yōu)選實(shí)施例，并配合附圖作詳細(xì)說明如下。
[0052]環(huán)保項(xiàng)目主要考慮
[0053]1.滿足脫硫工藝要求
[0054](I)達(dá)到國家排放標(biāo)準(zhǔn)；
[0055](2)滿足設(shè)備要求，如噴淋脫硫塔入口煙氣溫度< 160°C ；
[0056]2.裝置可靠性，可長期連續(xù)穩(wěn)定運(yùn)行
[0057]3.設(shè)備效率高，占地面積小，易在電廠布置，投資低，運(yùn)行可靠性高
[0058]4.防堵塞措施，這是脫硫裝置所存在的主要問題
[0059](I)選擇合適的脫硫方法；
[0060](2)脫硫塔內(nèi)部構(gòu)件及管路設(shè)計(jì)應(yīng)防堵，內(nèi)部構(gòu)件簡單，如噴淋塔；
[0061](3)防堵措施，攪拌防止固體沉積，防止固體顆粒在吸收液中積累；
[0062]因此關(guān)鍵技術(shù)在于工藝流程的設(shè)計(jì)及設(shè)備的選擇或設(shè)計(jì)上，尤其是防堵措施，這是確保裝置能否長期連續(xù)穩(wěn)定運(yùn)行的主要因素。
[0063]圖1為本發(fā)明提供的再生煙氣脫硫及吸收液循環(huán)處理工藝示意圖，所述的再生煙氣脫硫及吸收液循環(huán)處理工藝采用吸收系統(tǒng)和再生系統(tǒng)。
[0064]吸收系統(tǒng)由吸收塔T101、冷激模塊HE101、吸收液循環(huán)泵PlOl和吸收液排出泵P102組成。吸收塔TlOl包括由上至下依次連接的除塵段、噴淋段SP及儲(chǔ)液段V，除塵段上部設(shè)有除霧器ME，除霧器ME頂部設(shè)有煙氣出口 B0。噴淋段SP —側(cè)設(shè)有冷激模塊HElOl。儲(chǔ)液段V通過吸收液循環(huán)泵PlOl與噴淋段SP內(nèi)上部的三層噴淋裝置連接，儲(chǔ)液段V通過吸收液排出泵P102與再生系統(tǒng)連接。
[0065]除塵段內(nèi)設(shè)有除塵模塊DRM，除塵模塊DRM由大孔篩板A、升氣管板B、洗滌液槽V104和洗滌液泵P103組成。升氣管板B設(shè)于大孔篩板A下側(cè)，升氣管板B連接洗滌液槽V104,洗滌液槽V104上設(shè)有工藝水補(bǔ)充管道AI2，洗滌液槽V104通過洗滌液泵P103連接大孔篩板A，洗滌液槽V104還連接儲(chǔ)液段V。除塵模塊的洗滌液氣比為0.4?0.8L/m3，大孔篩板孔徑Φ15?20mm，開孔率20%?30%，大孔篩板A與除霧器ME間距1500?2000mm ；升氣管板B上的升氣管內(nèi)煙氣速度10?12m/s，升氣管板B與大孔篩板A間距為1000?1500mm,除塵模塊壓降為350?450Pa。
[0066]儲(chǔ)液段V內(nèi)設(shè)有水力攪拌模塊，水力攪拌模塊由攪拌循環(huán)泵P105、管路和噴嘴組成，將吸收塔儲(chǔ)液段V內(nèi)的吸收液通過管路進(jìn)入攪拌循環(huán)泵P105，然后通過出口管路由噴嘴噴出，使液體流動(dòng)而攪拌。攪拌循環(huán)泵P105流量相當(dāng)于每小時(shí)塔底儲(chǔ)液量。
[0067]冷激模塊HElOl由煙道、工藝水管道AU、噴嘴、工藝水槽、水泵及控制閥組成，工藝水槽通過工藝水管道Al I連接煙道，工藝水管道Al I上裝有水泵及控制閥，煙道內(nèi)的工藝水管道末端裝有噴嘴。煙道頂部設(shè)有煙氣進(jìn)口 RGI，煙氣由煙氣進(jìn)口 RGI進(jìn)入，工藝水從工藝水槽由水泵經(jīng)工藝水管道Al I進(jìn)入煙道內(nèi)，然后從噴嘴噴入煙氣中，將煙氣溫度冷卻，煙氣在煙道內(nèi)流速為6?10m/s，氣液接觸時(shí)間為0.3?0.5s。
[0068]再生系統(tǒng)由石灰乳漿液制備系統(tǒng)MS、中和槽R201、增稠器S201、中間槽V201、板框壓濾機(jī)PF201、再生液槽V202、鈉堿槽V203、混合液泵P201、壓濾泵P202、再生液泵P203組成。石灰乳漿液制備系統(tǒng)MS連接中和槽R201，吸收塔TlOl的儲(chǔ)液段V通過吸收液排出泵P102也與中和槽R201連接，中和槽R201通過混合液泵P201連接增稠器S201，增稠器S201底部連接中間槽V201，中間槽V201通過壓濾泵P202連接板框壓濾機(jī)PF201，增稠器S201頂部及板框壓濾機(jī)PF201的液體出口均連接再生液槽V202，鈉堿槽V203也連接再生液槽V202，再生液槽V202通過再生液泵P203連接吸收塔儲(chǔ)液段V。
[0069]石灰乳漿液制備系統(tǒng)MS由石灰粉倉V101、消化槽V102、石灰乳漿液槽V103依次連接組成，石灰乳漿液槽V103通過漿液泵P104連接中和槽R201。
[0070]增稠器S201是一種連續(xù)沉降器，其主要考慮顆粒的沉降速度。例如亞硫酸鈣(CaSO3.1/2H20)其尺寸為(3~5 μ m) X (10~20 μ m)的片狀晶體，相當(dāng)于5~10 μ m大小的顆粒，其沉降速度和沉降時(shí)間如下表:
[0071]

【權(quán)利要求】
1.一種再生煙氣脫硫及吸收液循環(huán)處理工藝，其特征在于:由以下3個(gè)步驟組成: 步驟1:采用吸收塔(TlOl)，吸收塔(TlOl)包括由上至下依次連接的除塵段、噴淋段(SP)及儲(chǔ)液段(V)，除塵段上部設(shè)有除霧器(ME)，除霧器(ME)頂部設(shè)有煙氣出口(BO)，噴淋段(SP) —側(cè)設(shè)有冷激模塊(HElOl)，冷激模塊(HElOl)頂部設(shè)有煙氣進(jìn)口(RGI)； 再生煙氣由煙氣進(jìn)口(RGI)進(jìn)入冷激模塊(HElOl)，工藝水噴入再生煙氣中，將再生煙氣冷卻，冷卻后的再生煙氣進(jìn)入吸收塔(TlOl)，然后在吸收塔(TlOl)的噴淋段(SP)與噴淋的吸收液逆流接觸而脫硫；脫硫后的煙氣進(jìn)入除塵段除塵，然后經(jīng)除霧器(ME)除霧后由煙氣出口 (BO)排至煙囪； 步驟2:吸收塔底部儲(chǔ)液段(V)內(nèi)脫硫后的吸收液排至中和槽(R201)，中和槽(R201)內(nèi)加入石灰乳漿液，使吸收液再生； 步驟3:將中和槽(R201)內(nèi)再生的混合液送至增稠器(S201)，澄清后的溢流液溢流至再生液槽(V202)，增稠后的底流液流入中間槽(V201);中間槽(V201)內(nèi)的液體由壓濾泵(P202)送至板框壓濾機(jī)(PF201)壓濾，濾餅排出，濾液流至再生液槽(V202)內(nèi)；向再生液槽(V202)內(nèi)補(bǔ)充損失的鈉堿，然后將再生液槽(V202)內(nèi)的液體送回至吸收塔底部儲(chǔ)液段(V)。
2.如權(quán)利要求1所述的一種再生煙氣脫硫及吸收液循環(huán)處理工藝，其特征在于:所述步驟I中，儲(chǔ)液段(V)通過吸收液循環(huán)泵(PlOl)與噴淋段(SP)內(nèi)上部的三層噴淋裝置連接，冷卻后的再生煙氣在吸收塔(TlOl)的噴淋段(SP)與噴淋裝置噴淋的吸收液逆流接觸而脫硫。
3.如權(quán)利要求1所述的一種再生煙氣脫硫及吸收液循環(huán)處理工藝，其特征在于:所述步驟I中，除塵段內(nèi)設(shè)有除塵模塊(DRM)，除塵模塊(DRM)包括大孔篩板⑷，升氣管板(B)設(shè)于大孔篩板(A)下側(cè)，脫硫后的煙氣進(jìn)入除塵模塊(DRM)，與大孔篩板(A)上的液層接觸而洗滌，洗滌后的工藝水流下至升氣管板(B)，然后流回洗滌液槽(V104)，再通過洗滌液泵(P103)送至大孔篩板(A)上；洗滌液槽(V104)中的水由工藝水進(jìn)行補(bǔ)充，同時(shí)將部分含有微細(xì)顆粒的工藝水流入吸收塔(TlOl)底部的儲(chǔ)液段(V)。
4.如權(quán)利要求3所述的一種再生煙氣脫硫及吸收液循環(huán)處理工藝，其特征在于:所述步驟I中，除塵模塊(DRM)的洗滌液氣比為0.4~0.8L/m3，除塵模塊(DRM)壓降為350~450Pa ;大孔篩板㈧孔徑為15~20mm，大孔篩板(A)開孔率20%~30%，大孔篩板(A)與除霧器(ME)間距為1500~2000mm ;升氣管板(B)上的升氣管內(nèi)煙氣速度為10~12m/s，升氣管板(B)與大孔篩板(A)間距為1000~1500mm。
5.如權(quán)利要求1所述的一種再生煙氣脫硫及吸收液循環(huán)處理工藝，其特征在于:所述步驟I中，吸收塔儲(chǔ)液段(V)內(nèi)設(shè)有水力攪拌模塊，將儲(chǔ)液段(V)內(nèi)的吸收液通過管路進(jìn)入攪拌循環(huán)泵(P105)，然后通過出口管路由噴嘴噴出，使液體流動(dòng)而攪拌；攪拌循環(huán)泵(P105)流量相當(dāng)于每小時(shí)吸收塔塔底儲(chǔ)液量。
6.如權(quán)利要求1所述的一種再生煙氣脫硫及吸收液循環(huán)處理工藝，其特征在于:所述步驟I中，再生煙氣在冷激模塊(HElOl)內(nèi)流速為6~10m/s，氣液接觸時(shí)間為0.3~0.5s。
7.如權(quán)利要求1所述的一種再生煙氣脫硫及吸收液循環(huán)處理工藝，其特征在于:所述步驟2中，石灰乳漿液制作方法如下:將石灰輸送進(jìn)入石灰料倉(VlOl)內(nèi)，然后經(jīng)計(jì)量加料進(jìn)入消化槽(V102)，制得的石灰乳漿液進(jìn)入石灰乳漿液槽(V103)，再由石灰乳漿液泵(P104)送至中和槽(R201)。
8.如權(quán)利要求1所述的一種再生煙氣脫硫及吸收液循環(huán)處理工藝，其特征在于:所述步驟3中，板框壓濾機(jī)(PF201)濾餅中包含亞硫酸鈣、硫酸鈣、石灰中雜質(zhì)和催化劑粉塵。
9.如權(quán)利要求1所述的一種再生煙氣脫硫及吸收液循環(huán)處理工藝，其特征在于:所述步驟3中，增稠器(S201)為斜板沉降器。
10.如權(quán)利要求1所述的一種再生煙氣脫硫及吸收液循環(huán)處理工藝，其特征在于:所述吸收塔(TlOl)中的pH值為6.5~7.0，中和槽(R201)中的pH值為9.5~11.0，再生液槽(V202)中的pH值為11.0~12.5，再生液槽(V202)內(nèi)的鈉堿消耗量為0.10~0.15mol/(moISO2);所述吸收 塔(TlOl)壓降為800~lOOOPa，所述板框壓濾機(jī)(PF201)為0.6MPa。
【文檔編號】B01D53/78GK104069729SQ201410320986
【公開日】2014年10月1日 申請日期:2014年7月4日 優(yōu)先權(quán)日:2014年7月4日
【發(fā)明者】吳嘉樂, 陳林波, 黃丹楓 申請人:中國海誠工程科技股份有限公司