專利名稱：：一種產(chǎn)品干燥及溶劑回收工藝和設備的制作方法
技術領域：
：本發(fā)明屬于化工產(chǎn)品生產(chǎn)過程節(jié)能、環(huán)保
技術領域：
，具體是涉及一種密閉式固液分離及過熱蒸氣閃蒸干燥及溶劑回收工藝和設備。
背景技術：
：反應液固液相分離、產(chǎn)品千燥及溶劑回收是固體類化工產(chǎn)品生產(chǎn)中常用操作過程，目前常用的周液分離及千燥系統(tǒng)為敞開式，造成固液分離、傳輸及產(chǎn)品干燥過程中，大量溶劑直接進入大氣，易造成環(huán)境污染，并且大多溶劑在空氣中具^"爆炸的極限，給車間生產(chǎn)帶來極大的安全隱患，亦會影響作業(yè)人員健康。千燥過程中，大量的熱空氣(包括溶劑和水)直接進入大氣，不僅導致溶劑消耗量大，亦造成極大的能源浪費，直接導致產(chǎn)品生產(chǎn)周期長、原料(主要是溶劑)消耗量大，生產(chǎn)過程中能源的消耗高，產(chǎn)品的生產(chǎn)成本高。以羧甲基淀粉鈉(CMS)的生產(chǎn)工藝為例(如圖1):將一定量的氫氧化鈉溶于含適量水的乙醇中，配成氫氧化鈉乙醇溶液，再將適量的氯乙酸溶解于乙醇中，配成氯乙酸乙醇溶液，取一定量的玉米淀粉加入反應釜中，緩慢加入約60%的配好的氫氧化鈉乙醇溶液，于適當?shù)臏囟认聰嚢枰欢ǖ臅r間。然后加入氯乙酸乙醇溶液，攪拌下加入剩余約40%的氫氧化鈉乙醇溶液，于適當?shù)臏囟认路磻欢ǖ臅r間。反應完畢，冷至室溫，減壓過濾，用含水的乙醇溶液洗滌二次，干燥固相產(chǎn)物，即得產(chǎn)品。該工藝以淀粉為原料，乙醇為溶劑，在氫氧化鈉的存在下，與一氯醋酸進行醚化反應，生成羧甲基鈉淀粉醚，即羧甲基淀粉。傳統(tǒng)工藝采用三足式離心機對上述反應物進行固液相分離，采用90%乙醇(或90%甲醇)對固相產(chǎn)物進行洗滌，主要去除氯化物副產(chǎn)品，離心得到的母液進入酒精回收塔，回收乙醇或甲醇，得到的濾餅，卸料后，采用人工加料的方式，加入閃蒸干燥器中，進行干燥；閃蒸干燥器采用開放式，將濾餅中的乙醇(或甲醇)及水通過蒸發(fā)的形式，排入大氣，干燥后的產(chǎn)品進入包裝車間。其主要缺點表現(xiàn)在生產(chǎn)產(chǎn)量小，由于整個工藝不能連續(xù)化生產(chǎn)，工藝中采用的離心機為三足式上卸料式離心機，濾餅采用人工小推車加料，由于采用間歇加料，因此閃蒸干燥器只能間歇工作；原料乙醇(甲醇)消耗量大，除反應在密閉環(huán)境條件下進行，乙醇沒有消耗外，其他生產(chǎn)流程均在敞開條件下進行，消耗大量的乙醇(甲醇)，目前的生產(chǎn)工藝噸產(chǎn)品的乙醇消耗量高于300公斤。羧甲基淀粉鈉(CMS)的生產(chǎn)過程中，反應后的反應液中包括固相(反應產(chǎn)物)、液相(反應溶劑、水等)，首先采用離心設備進行固液分離，現(xiàn)有分離設備中三足式離心機的分離效率比較高，所得的固相反應產(chǎn)物的含溘量很低，含濕量可達到20-25%，因此一般采用三足離心機進行反應產(chǎn)物固液相的分離。但三足離心機的密閉性差，反應液在離心分離過程中，5-10%的溶劑經(jīng)揮發(fā)后，進入車間的大氣。離心后液相進入溶劑儲罐后，進入溶劑回收設備，進行溶劑的回收。固相產(chǎn)物經(jīng)離心機卸料后進行干燥，由于卸料為敞開式、物料直接與大氣接觸，部分溶劑揮發(fā)(1%左右的溶劑)，進入生產(chǎn)車間的大氣，造成環(huán)境污染，危害操作工人的身體健康，車間生產(chǎn)帶來安全隱患。羧甲基淀粉鈉(CMS)生產(chǎn)過程中，采用的最適宜的干燥設備為閃蒸干燥機。采用閃蒸干燥羧甲基淀粉鈉濕物料中的溶劑和水分可在短時間內(nèi)同時去除，可避免采用其它干燥工藝，造成溶劑先脫除但物料中的水分與羧甲基淀粉鈉形成膠體狀物質，從而造成水分難以脫出，影響產(chǎn)品質量的問題。但現(xiàn)有生產(chǎn)工藝所用閃蒸干燥器為敞開式，加熱介質為熱空氣(采用過熱水蒸氣對經(jīng)風機進入系統(tǒng)的空氣進行加熱)，熱空氣攜帶物料中的溶劑和水分進入大氣，由于氣體的流量非常大(一般幾萬-幾十萬立方米/小時)，如果采用冷凝的方案進行溶劑回收，消耗的生產(chǎn)成本遠高于溶劑的成本，因此大都直接進入大氣，同時少量的反應產(chǎn)物(1%左右)隨粉塵一起進入大氣中，溶劑進入大氣造成嚴重的環(huán)境污染，及易發(fā)生爆炸，而且大量的熱空氣(包括溶劑和水)直接進入大氣，造成極大的能源浪費，造成產(chǎn)品生產(chǎn)成本居高不下。
發(fā)明內(nèi)容針對現(xiàn)有工藝的不足，本發(fā)明旨在提供一種可進行連續(xù)化生產(chǎn)的密閉式固液分離及閃蒸干燥溶劑回收工藝及設備，整個生產(chǎn)工藝流程可連續(xù)化操作，自動化程度高，處理量大;分離、傳輸、及干燥過程采用密閉循環(huán)操作，物料中溶劑回收率達到90%以上，大大降低了生產(chǎn)成本，避免了嚴重的環(huán)境污染，保證了車間生產(chǎn)的安全性。本發(fā)明的技術方案是這樣實現(xiàn)的一種產(chǎn)品千燥及溶劑回收工藝，固液相反應產(chǎn)物采用密閉的螺旋卸料沉降離心機連續(xù)進行固液分離，所得液相進入溶劑儲罐及溶劑回收塔，進行溶劑的回收；所得固相物料經(jīng)密閉式自動傳輸帶送入自動出料罐后，再經(jīng)密閉式自動傳輸帶加入到過熱蒸氣閃蒸干燥系統(tǒng)中進行干燥，得干燥產(chǎn)品。上述產(chǎn)品干燥及溶劑回收工藝，在優(yōu)選的方案中，所述固液相反應產(chǎn)物是指采用甲醇或乙醇作為反應物或溶劑進行反應所得的固液相反應產(chǎn)物。尤其適合于羧甲基淀粉鈉生產(chǎn)中的羧甲基淀粉鈉干燥和乙醇回收、二氫吡啶生產(chǎn)中的二氫吡啶干燥及乙醇回收和富馬酸單甲酯生產(chǎn)中的富馬酸單甲酯干燥及甲醇回收。所述固相物料在過熱蒸氣閃蒸干燥系統(tǒng)中進行干燥的步驟是A、向系統(tǒng)中通入惰性氣體或水蒸氣，將系統(tǒng)內(nèi)的空氣置換；B、通過加熱器，采用過熱蒸氣對流經(jīng)引風機的惰性氣體或水蒸氣加熱，將進入系統(tǒng)的固相物料中所含的溶劑和水汽化；C、啟動閃蒸干燥器，將經(jīng)密閉式自動傳輸帶送來的固相物料干燥，部分物料經(jīng)一級、二級旋風分離器分離，得干燥產(chǎn)品。步驟A所述惰性氣體為氮氣或氦氣。步驟B所述過熱蒸氣為過飽和的水蒸氣。上述產(chǎn)品干燥及溶劑回收工藝，在優(yōu)選的方案中，所得固相物料被加入到過熱蒸氣閃蒸干燥系統(tǒng)中進行干燥時，部分物料隨過飽和蒸氣進入冷凝器冷凝，冷凝后經(jīng)旋液分離器分離，分離所得液相進入溶劑儲罐及溶劑回收塔回收，分離所得固相物料重新經(jīng)密閉的螺旋卸料沉降離心機和自動出料罐，在過熱蒸氣閃蒸干燥器系統(tǒng)中進行干燥，得干燥產(chǎn)品。所述部分物料隨過飽和蒸氣進入冷凝器(13)冷凝時，冷凝介質可采用低溫鹽水、低溫氯化鈣水溶液、深井水等，由于深井水成本低，優(yōu)先考慮采用深井水。實現(xiàn)上述工藝的設備，主要由螺旋卸料沉降離心機、密閉式自動傳輸帶、自動出料罐、過熱蒸氣閃蒸干燥系統(tǒng)、溶劑儲罐及溶劑回收塔構成，所述密閉式自動傳輸帶連接螺旋卸料沉降離心機、自動出料罐及過熱蒸氣閃蒸干燥系統(tǒng)，所述螺旋卸料沉降離心機通過溶劑儲罐與溶劑回收塔相連。所述過熱蒸氣閃蒸干燥系統(tǒng)主要由閃蒸干燥器、一級旋風分離器、二級旋風分離器、引風機和加熱器構成，所述一級旋風分離器設在閃蒸干燥器與二級旋風分離器之間，所述二級旋風分離器通過引風機、加熱器與閃蒸干燥器相連。該工藝及設備生產(chǎn)能力可達0.5-50噸/小時。整個系統(tǒng)完全密閉，按低壓壓力容器的標準進行設計。除此，本發(fā)明的優(yōu)點還在于1.采用螺旋卸料沉降離心機進行固液分離，分離效率高；2.整個生產(chǎn)工藝流程采用連續(xù)化生產(chǎn)，自動化程度高，產(chǎn)量大；3.整個生產(chǎn)工藝流程中，固液分離、傳輸、干燥等工藝在完全密閉的條件下進行操作，避免了溶劑的揮發(fā)，保證車間生產(chǎn)的安全性，避免嚴重的環(huán)境污染；4.干燥過程采用密閉循環(huán)操作，物料中的溶劑回收率達到90%以上；5.采用過熱蒸氣進行物料干燥，大部分熱量得到了重復的利用，節(jié)約了能源，降低了生產(chǎn)成本。圖1為CMS現(xiàn)有的生產(chǎn)工藝流程圖。圖2為本發(fā)明實施例1裝置結構示意圖。圖3為本發(fā)明實施例1過熱蒸氣閃蒸干燥系統(tǒng)結構示意圖。其中l(wèi).螺旋卸料沉降離心機；2.溶劑儲罐；3.溶劑回收塔；4、6.密閉式自動傳輸帶；5.自動出料罐；7.過熱蒸汽閃蒸千燥系統(tǒng)；8.閃蒸干燥器；9.加熱器；10.引風機；11.一級旋風分離器；12.二級旋風分離器；13.冷凝器；14.旋液分離器；15.反應釜；16.三足離心機；17.母液儲罐；18.溶劑回收設備；19.敞開式閃蒸干燥器。具體實施例方式下面結合附圖和實施例詳細說明本發(fā)明提出的技術方案，但不限于此。實施例1一種實現(xiàn)產(chǎn)品干燥及溶劑回收工藝的設備，如圖2、3所示，主要由螺旋卸料沉降離心機l、密閉式自動傳輸帶4和6、自動出料罐5、過熱蒸氣閃蒸干燥系統(tǒng)7、溶劑儲罐2及溶劑回收塔3構成，所述密閉式自動傳輸帶4和6連接螺旋卸料沉降離心機1、自動出料罐5及過熱蒸氣閃蒸干燥系統(tǒng)7，所述螺旋卸料沉降離心機1通過溶劑儲罐2與溶劑回收塔3相連。所述過熱蒸氣閃蒸干燥系統(tǒng)7主要由閃蒸干燥器8、一級旋風分離器ll、二級旋風分離器12、引風機10和加熱器9構成，所述一級旋風分離器11設在閃蒸干燥器8與二級旋風分離器12之間，所述二級旋風分離器12通過引風機10、加熱器9與閃蒸干燥器8相連。在羧甲基淀粉鈉(CMS)生產(chǎn)過程，利用該發(fā)明工藝和設備進行羧甲基淀粉鈉的干燥和乙醇的回收，包括的步驟為1、淀粉及乙醇、水、氯乙酸、催化劑等加入帶有冷凝器的反應釜15中，密閉條件下攪拌反應一定時間后，生成羧甲基淀粉，反應液中包括固相(反應產(chǎn)物)、液相(反應溶劑、水、反應物等)；2、反應產(chǎn)物采用密閉螺旋卸料沉降離心機1(濾餅的含濕量較高、可達到35-40%)進行連續(xù)離心過濾，同時采用90%乙醇進行連續(xù)洗滌，去除氯化物副產(chǎn)品，離心得到的母液進入酒精回收塔3，回收乙醇，得到的濾餅，自動卸料后，采用密閉式自動傳輸帶4進入自動出料罐5;3、自動出料罐5中的含濕濾餅，通過自動出料，連續(xù)加入密閉循環(huán)閃蒸干燥系統(tǒng)7中，閃蒸干燥器進口溫度控制在140'C以下，出口溫度控制在10(TC以下，干燥后的產(chǎn)品大部分(95%以上)經(jīng)一級、二級旋風分離器分離后，進入包裝車間進行包裝；4、密閉循環(huán)閃蒸干燥系統(tǒng)7得到的過飽和乙醇蒸氣，通過冷凝后，進入酒精回收塔中，進行乙醇回收。少量產(chǎn)品(5%以下)隨溶劑的過飽和蒸氣，進入冷凝器13冷凝，冷凝介質采用深井水，冷凝后經(jīng)旋液分離器14進行分離，液相為溶劑和水，進入溶劑儲罐2，然后進入溶劑回收塔3回收溶劑，固相為反應產(chǎn)物，進入物料儲罐中，重新進入過熱蒸氣閃蒸干燥系統(tǒng)7，進行干燥。采用本發(fā)明進行產(chǎn)品干燥及溶劑回收的工藝，如圖2、3所示，羧甲基淀粉鈉的生產(chǎn)中的固液相反應產(chǎn)物采用密閉的螺旋卸料沉降離心機l(采用防爆電機)連續(xù)進行固液分離，所得液相進入溶劑儲罐2及溶劑回收塔3，進行乙醇的回收；所得固相物料經(jīng)密閉式自動傳輸帶4送入自動出料罐后，再經(jīng)密閉式自動傳輸帶6加入到過熱蒸氣閃蒸干燥系統(tǒng)7中進行干燥，得干燥產(chǎn)品。'所述固相物料在過熱蒸氣閃蒸干燥系統(tǒng)中進行干燥的步驟是-(1)啟動閃蒸干燥器8前，先向系統(tǒng)中通入氮氣，將系統(tǒng)內(nèi)的空氣置換；(2)通過加熱器9，采用過熱的水蒸氣對流經(jīng)引風機10的氮氣加熱，將進入系統(tǒng)的固相物料中所含的溶劑和水汽化；(3)啟動閃蒸干燥器8，將經(jīng)密閉式自動傳輸帶6送來的固相物料干燥，部分物料(大部分，占95%以上)經(jīng)一級、二級旋風分離器分離，得干燥產(chǎn)品；部分物料(少量產(chǎn)品，占5%以下)隨過飽和蒸氣進入冷凝器13冷凝，冷凝介質采用深井水，冷凝后經(jīng)旋液分離器14分離，分離所得液相進入溶劑儲罐2及溶劑回收塔3回收，分離所得固相重新經(jīng)密閉的螺旋卸料沉降離心機1進入物料儲罐及過熱蒸氣閃蒸干燥器系統(tǒng)7，進行干燥；經(jīng)閃蒸干燥系統(tǒng)7得到的溶劑蒸氣被冷凝后，進入溶劑回收塔回收。在先向系統(tǒng)中通入氮氣，將系統(tǒng)內(nèi)的空氣置換時，采用氧含量測定儀進行系統(tǒng)內(nèi)氧氣氣含量的檢測，以確保安全。實施例2采用本發(fā)明工藝及設備(仍如圖2、3所示)進行羧甲基淀粉鈉的生產(chǎn)產(chǎn)品干燥及溶劑回收，步驟參見實施例1，所不同的是，啟動閃蒸干燥器前，先向系統(tǒng)中通入氦氣，將系統(tǒng)內(nèi)的空氣置換。試驗例1表l為采用本發(fā)明工藝及設備進行羧甲基淀粉鈉的生產(chǎn)產(chǎn)品干燥及溶劑回收乙醇的部分實驗結果表l<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>由上表可以看出采用過熱蒸氣乙醇回收系統(tǒng)的實驗室裝置對我們的產(chǎn)品進行干燥，產(chǎn)品的水分、外觀、PH值、取代度、粒度等各項指標均符合產(chǎn)品的質量要求。生產(chǎn)產(chǎn)量大幅度提高，整個生產(chǎn)工藝流程采用連續(xù)化生產(chǎn)，采用密閉螺旋卸料沉降離心機，進行連續(xù)離心，提高了生產(chǎn)效率。干燥過程，采用連續(xù)進料、出料，自動化程度高，產(chǎn)量大。乙醇的消耗量大幅度降低，離心過程中采用密閉連續(xù)進料，避免了乙醇的揮發(fā)，干燥過程采用密閉循環(huán)，乙醇的回收率可達到98%以上，采用該工藝生產(chǎn)每噸羧甲基淀粉鈉產(chǎn)品乙醇的消耗量可控制在100公斤以內(nèi)。實施例3二氫吡啶生產(chǎn)中的產(chǎn)品干燥及溶劑回收工藝，固液相反應液采用密閉的螺旋卸料沉降離心機l連續(xù)進行固液分離，所得液相進入溶劑儲罐2及溶劑回收塔3，進行溶劑的回收；所得固相物料經(jīng)密閉式自動傳輸帶4送入自動出料罐5后，再經(jīng)密閉式自動傳輸帶6加入到過熱蒸氣閃蒸干燥系統(tǒng)7中進行干燥，得干燥產(chǎn)品，部分物料隨過熱蒸氣進入冷凝器13冷凝，冷凝介質采用深井水，冷凝后經(jīng)旋液分離器14分離，分離所得液相進入溶劑儲罐2及溶劑回收塔3回收，分離所得固相物料重新經(jīng)密閉的螺旋卸料沉降離心機1和自動出料罐5，在過熱蒸氣閃蒸干燥器系統(tǒng)7中進行干燥，得干燥產(chǎn)品。具體步驟如下1、反應產(chǎn)物采用密閉螺旋卸料沉降離心機1(濾餅的含濕量30%左右)進行連續(xù)離心過濾，同時采用50%乙醇進行連續(xù)洗滌，去除副產(chǎn)品，離心得到的母液進入酒精回收塔3，回收乙醇，得到的濾餅，自動卸料后，采用密閉式自動傳輸帶4進入自動出料罐5;2、自動出料罐5中的含濕濾餅，通過自動出料，連續(xù)加入密閉循環(huán)閃蒸干燥系統(tǒng)7中，閃蒸干燥器進口溫度控制在13(TC以下，出口溫度控制在IOCTC以下，干燥后的產(chǎn)品大部分(95%以上)經(jīng)一級、二級旋風分離器分離后，進入包裝車間進行包裝；3、密閉循環(huán)閃蒸千燥系統(tǒng)7得到的過飽和乙醇蒸氣，通過冷凝后，進入酒精回收塔中，進行乙醇回收。少量產(chǎn)品(5%以下)隨溶劑的過飽和蒸氣，進入冷凝器13冷凝，冷凝介質采用深井水，冷凝后經(jīng)旋液分離器14進行分離，液相為乙醇和水，進入溶劑儲罐2，然后進入溶劑回收塔3回收乙醇，固相為反應產(chǎn)物，進入物料儲罐中，重新進入過熱蒸氣閃蒸干燥系統(tǒng)7，進行干燥。所述固相物料在過熱蒸氣閃蒸干燥系統(tǒng)7中進行干燥的步驟與實施例1或2相同。試驗例2表2為采用本發(fā)明進行二氫吡啶生產(chǎn)產(chǎn)品干燥及溶劑回收的工藝回收乙醇的部分實驗結果表2序號產(chǎn)品外觀水分％產(chǎn)品純度(％)乙醇收率％1黃色粉末5.199.198.62黃色粉末4.998.798.13黃色粉末5.297.998.74黃色粉末4.898.498.9由上表可以看出采用過熱蒸氣乙醇回收系統(tǒng)裝置對產(chǎn)品進行干燥，產(chǎn)品的水分、純度等各項指標均符合產(chǎn)品的質量要求。整個生產(chǎn)工藝流程采用連續(xù)化生產(chǎn)，采用密閉螺旋卸料沉降離心機進行連續(xù)離心，提高了生產(chǎn)效率，生產(chǎn)產(chǎn)量大幅度提高。干燥過程采用連續(xù)進料、出料，自動化程度高，產(chǎn)量大。乙醇的消耗量大幅度降低，離心過程中采用密閉連續(xù)進料，避免了乙醇的揮發(fā)，干燥過程采用密閉循環(huán)，乙醇的回收率可達到98%以上，采用該工藝噸產(chǎn)品乙醇的消耗量可控制在30公斤以內(nèi)。實施例4,富馬酸單甲酯生產(chǎn)中的產(chǎn)品干燥及溶劑回收工藝，固液相反應液采用密閉的螺旋卸料沉降離心機1連續(xù)進行固液分離，所得液相進入溶劑儲罐2及溶劑回收塔3，進行溶劑的回收；所得固相物料經(jīng)密閉式自動傳輸帶4送入自動出料罐5后，再經(jīng)密閉式自動傳輸帶6加入到過熱蒸氣閃蒸干燥系統(tǒng)7中進行干燥，得干燥產(chǎn)品，部分物料隨過熱蒸氣進入冷凝器13冷凝，冷凝介質采用深井水，冷凝后經(jīng)旋液分離器14分離，分離所得液相進入溶劑儲罐2及溶劑回收塔3回收，分離所得固相物料重新經(jīng)密閉的螺旋卸料沉降離心機1和自動出料罐5，在過熱蒸氣閃蒸干燥器系統(tǒng)7中進行干燥，得干燥產(chǎn)品。具體步驟如下1、反應產(chǎn)物采用密閉螺旋卸料沉降離心機1(濾餅的含濕量40%左右)進行連續(xù)離心8過濾，同時采用70%甲醇進行連續(xù)洗滌，去除副產(chǎn)品，離心得到的母液進入酒精回收塔3，回收甲醇，得到的濾餅，自動卸料后，采用密閉式自動傳輸帶4進入自動出料罐5;2、自動出料罐5中的含濕濾餅，通過自動出料，連續(xù)加入密閉循環(huán)閃蒸干燥系統(tǒng)7中，閃蒸干燥器進口溫度控制在110'C以下，出口溫度控制在8(TC以下，干燥后的產(chǎn)品大部分(95%以上)經(jīng)一級、二級旋風分離器分離后，進入包裝車間進行包裝；3、密閉循環(huán)閃蒸干燥系統(tǒng)7得到的過飽和甲醇蒸氣，通過冷凝后，進入甲醇回收塔中，進行甲醇回收。少量產(chǎn)品(5%以下)隨溶劑的過飽和蒸氣，進入冷凝器13冷凝，冷凝介質采用深井水，冷凝后經(jīng)旋液分離器14進行分離，液相為甲醇和水，進入溶劑儲罐2，然后進入溶劑回收塔3回收甲醇，固相為反應產(chǎn)物，進入物料儲罐中，重新進入過熱蒸氣閃蒸干燥系統(tǒng)7，進行干燥。所述固相物料在過熱蒸氣閃蒸干燥系統(tǒng)7中進行干燥的步驟與實施例1或2相同。試驗例3表3為采用本發(fā)明進行富馬酸單甲酯生產(chǎn)產(chǎn)品干燥及溶劑回收的工藝回收甲醇的部分實驗結果表3序號產(chǎn)品外觀水分％產(chǎn)品純度(％)甲醇收率％1白色粉末7.998.292.52白色粉末8.397.990.13白色粉末6.896.591.74白色粉末8.098.092.0由上表可以看出采用過熱蒸氣回收系統(tǒng)裝置對產(chǎn)品進行干燥，產(chǎn)品的水分、質量等各項指標均符合產(chǎn)品的質量要求。生產(chǎn)產(chǎn)量大幅度提高，整個生產(chǎn)工藝流程采用連續(xù)化生產(chǎn)，采用密閉螺旋卸料沉降離心機，進行連續(xù)離心，提高了生產(chǎn)效率。干燥過程，采用連續(xù)進料、出料，自動化程度高，產(chǎn)量大。甲醇的消耗量大幅度降低，離心過程中采用密閉連續(xù)進料，避免了甲醇的揮發(fā)，干燥過程采用密閉循環(huán)，甲醇的回收率可達到90%以上，采用該工藝噸產(chǎn)品甲醇的消耗量可控制在350公斤以內(nèi)(其中250公斤作為反應物消耗掉了)。以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例，對本發(fā)明而言僅僅是說明性的，而非限制性的。本專業(yè)技術人員理解，在本發(fā)明權利要求所限定的精神和范圍內(nèi)可對其進行許多改變，修改，甚至等效，但都將落入本發(fā)明的保護范圍內(nèi)。權利要求1、一種產(chǎn)品干燥及溶劑回收工藝，其特征在于固液相反應產(chǎn)物采用密閉的螺旋卸料沉降離心機(1)進行固液分離，所得液相進入溶劑儲罐(2)及溶劑回收塔(3)進行溶劑的回收；所得固相物料經(jīng)密閉式自動傳輸帶(4)送入自動出料罐(5)后，再經(jīng)密閉式自動傳輸帶(6)加入到過熱蒸氣閃蒸干燥系統(tǒng)(7)中進行干燥，得干燥產(chǎn)品。2、如權利要求1所述的產(chǎn)品干燥及溶劑回收工藝，其特征在于所述固液相反應產(chǎn)物是指采用甲醇或乙醇作為反應物或溶劑進行反應所得的固液相反應產(chǎn)物。3、如權利要求l所述的產(chǎn)品干燥及溶劑回收工藝，其特征在于所述固相物料在過熱蒸氣閃蒸干燥系統(tǒng)(7)中進行干燥的步驟是A、向系統(tǒng)中通入惰性氣體或水蒸氣，將系統(tǒng)內(nèi)的空氣置換；B、通過加熱器(9)，采用過熱蒸氣對流經(jīng)引風機(10)的惰性氣體或水蒸氣加熱，將進入系統(tǒng)的固相物料中所含的溶劑和水汽化；C、啟動閃蒸干燥器(8)，將經(jīng)密閉式自動傳輸帶(6)送來的固相物料干燥，部分干燥后的物料經(jīng)一級、二級旋風分離器(11、12)分離，得干燥產(chǎn)品。4、如權利要求3所述的產(chǎn)品千燥及溶劑回收工藝，其特征在于步驟A所述惰性氣體為氮氣或氦氣。5、如權利要求3所述的產(chǎn)品干燥及溶劑回收工藝，其特征在于步驟B所述過熱蒸氣為過飽和的水蒸氣。6、如權利要求1-5任一所述的產(chǎn)品干燥及溶劑回收工藝，其特征在于所得固相物料被加入到過熱蒸氣閃蒸干燥系統(tǒng)(7)中進行干燥時，部分物料隨過飽和蒸氣進入冷凝器(13)冷凝，冷凝后經(jīng)旋液分離器(14)分離，分離所得液相進入溶劑儲罐(2)及溶劑回收塔(3)回收溶劑，分離所得固相物料重新經(jīng)密閉的螺旋卸料沉降離心機(1)和自動出料罐(5)，在過熱蒸氣閃蒸干燥器系統(tǒng)(7)中進行干燥，得干燥產(chǎn)品。7、如權利要求6所述的產(chǎn)品干燥及溶劑回收工藝，其特征在于所述部分物料隨過飽和蒸氣進入冷凝器(13)冷凝時，冷凝介質采用鹽水、氯化鈣水溶液或深井水。8、實現(xiàn)權利要求1-2任一所述產(chǎn)品干燥及溶劑回收工藝的設備，其特征在于主要由螺旋卸料沉降離心機(1)、密閉式自動傳輸帶(4、6)、自動出料罐(5)、過熱蒸氣閃蒸干燥系統(tǒng)(7)、溶劑儲罐(2)及溶劑回收塔(3)構成，所述密閉式自動傳輸帶(4、6)連接螺旋卸料沉降離心機(1)、自動出料罐(5)及過熱蒸氣閃蒸干燥系統(tǒng)(7)，所述螺旋卸料沉降離心機(1)通過溶劑儲罐(2)與溶劑回收塔(3)相連。9、根據(jù)權利要求8所述的設備，其特征在于所述過熱蒸氣閃蒸干燥系統(tǒng)(7)主要由閃蒸干燥器(8)、一級旋風分離器(11)、二級旋風分離器(12)、引風機(10)和加熱器(9)構成，所述一級旋風分離器(11)設在閃蒸干燥器(8)與二級旋風分離器(12)之間，所述二級旋風分離器(12)通過引風機(10)、加熱器(9)與閃蒸干燥器(8)相連。全文摘要本發(fā)明公開了一種產(chǎn)品干燥及溶劑回收工藝和設備。是固液相反應產(chǎn)物采用密閉的螺旋卸料沉降離心機連續(xù)進行固液分離，所得液相進入溶劑儲罐及溶劑回收塔，進行溶劑的回收；所得固相物料經(jīng)密閉式自動傳輸帶送入自動出料罐后，再經(jīng)密閉式自動傳輸帶加入到過熱蒸汽閃蒸干燥系統(tǒng)中進行干燥，得干燥產(chǎn)品。該工藝及設備生產(chǎn)能力可達0.5-50噸/小時。整個系統(tǒng)完全密閉，按低壓壓力容器的標準進行設計。文檔編號B01D5/00GK101603772SQ20091001597公開日2009年12月16日申請日期2009年6月11日優(yōu)先權日2009年6月11日發(fā)明者學孔,勝李,王加寧,王寶瑞,邱維忠,鄒青堯申請人:山東省科學院生物研究所