本發(fā)明屬于煤化工廢水處理領(lǐng)域，涉及煤化工廢水中油類污染物，具體涉及一種煤化工廢水中油類污染物高效去除裝置及方法。

背景技術(shù)：

目前煤化工的發(fā)展主要有煤炭焦化、煤氣化和煤液化3條產(chǎn)業(yè)鏈，煤化工廢水也據(jù)此分為3大類，煤化工廢水水質(zhì)復(fù)雜，難降解有機(jī)物及氨氮含量高，這樣給廢水處理帶來很大難度，而煤化工廢水中的油類污染物特別是乳化油類難于從廢水中去除，且對后續(xù)的處理工藝有一定的影響，因此煤化工廢水中油類污染物分離去除是科研人員研究的一個重點。

懸浮狀油特別是粒徑較小的懸浮狀油，因其粒徑較小，不能通過密度差而全部懸浮于水面之上，因此用普通的重力除油方式已經(jīng)不能滿足對懸浮狀油去除的需要。乳化含油廢水是蘭炭工業(yè)排放的一種較難處理的含油廢水。因其中含有表面活性劑使油成為乳化液,油滴粒徑極微小，在動力學(xué)上具有較強(qiáng)的穩(wěn)定性，通常較難處理。目前常使用的乳化油廢水除油方法有多種(如隔油、離心、破乳、浮選、電解等),但這些方法都有其局限性,實際應(yīng)用中通常是二三種方法聯(lián)合使用,如鹽析—氣浮—吸附、破乳—混凝—氣浮、隔油—微絮凝等，但這些工藝不能滿足排放標(biāo)準(zhǔn)的要求。通常物化處理出水還需進(jìn)行后續(xù)處理,如吸附、膜分離、納濾等手段。這樣的工藝技術(shù)存在處理工藝繁瑣復(fù)雜，效率低，設(shè)備占地面積大，基建費用高，對廢水中乳化油去除率低等的缺點。

綜上所述，如何在工藝簡單易行，去除效率高、占地面積小、基建費用低的條件下，解決煤化工廢水中油類污染物的去除問題，是本領(lǐng)域技術(shù)人員研究的重點之一。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

針對現(xiàn)有技術(shù)存在的不足，本發(fā)明的目的在于，提供一種煤化工廢水中油類污染物高效去除裝置，解決煤化工廢水中懸浮狀油和乳化油的去除效率低，難以去除的技術(shù)問題。

為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案予以實現(xiàn)：

一種煤化工廢水中油類污染物高效去除裝置，該裝置包括煤化工廢水中懸浮狀油高效去除罐和煤化工廢水中乳化油的高效分離罐，煤化工廢水中懸浮狀油高效去除罐的處理水排放口與煤化工廢水中乳化油的高效分離罐的處理水進(jìn)水口通過管道連通。

本申請還保護(hù)一種煤化工廢水中懸浮狀油高效去除罐。

本申請還保護(hù)一種煤化工廢水中乳化油的高效分離罐。

具體的，所述的煤化工廢水中懸浮狀油高效去除罐包括第一罐體，第一罐體頂部安裝有頂蓋，第一罐體底部安裝有底封板，底封板和頂蓋之間的第一罐體內(nèi)部從底部到頂部依次設(shè)置有進(jìn)水室、布水室、濾料室、去油沉降室和內(nèi)循環(huán)反沖洗集水室；

所述的第一罐體內(nèi)還安裝有與內(nèi)循環(huán)反沖洗集水室相配合的內(nèi)循環(huán)反沖洗機(jī)構(gòu)；

所述的進(jìn)水室內(nèi)設(shè)置有廢水布水管，廢水布水管與設(shè)置在進(jìn)水室外壁的廢水進(jìn)水口連通；進(jìn)水室頂部通過第一濾頭安裝板與布水室隔離開；

所述的布水室通過均勻安裝在第一濾頭安裝板上的多個第一濾頭與進(jìn)水室連通，廢水通過第一濾頭進(jìn)入布水室中，布水室頂部安裝有多孔濾料支撐板，廢水通過多孔濾料支撐板進(jìn)入濾料室；

所述的濾料室內(nèi)放置有濾料，濾料室的外壁上設(shè)置有濾料進(jìn)口和濾料出口，濾料室的頂部安裝有凸蓋，凸蓋將濾料室與去油沉降室隔離開，所述的凸蓋底部開放，凸蓋開放的底部外側(cè)設(shè)置有與第一罐體內(nèi)壁密封相連的環(huán)形底沿，凸蓋的外徑小于第一罐體的內(nèi)徑，凸蓋頂部設(shè)置有與去油沉降室連通的第一濾網(wǎng)；

所述的去油沉降室為凸蓋和頂蓋之間的部分，去油沉降室上部的側(cè)壁上設(shè)置有浮油排放口，去油沉降室中部的側(cè)壁上設(shè)置有處理水排放口，去油沉降室底部的側(cè)壁上設(shè)置有排砂閥門；

所述的內(nèi)循環(huán)反沖洗集水室安裝在去油沉降室內(nèi)，內(nèi)循環(huán)反沖洗集水室的底端固定在凸蓋上，內(nèi)循環(huán)反沖洗集水室的頂端固定在頂蓋上；所述的內(nèi)循環(huán)反沖洗集水室為封閉的腔體，內(nèi)循環(huán)反沖洗集水室的底面向內(nèi)凹陷形成一個底端開放的溢流腔，溢流腔與濾料室連通，溢流腔頂部的內(nèi)循環(huán)反沖洗集水室上設(shè)置有第二濾網(wǎng)；內(nèi)循環(huán)反沖洗集水室底部與設(shè)置在第一罐體外壁上的反沖洗排水口連通；

所述的內(nèi)循環(huán)反沖洗機(jī)構(gòu)包括安裝在布水室側(cè)壁上的反沖洗進(jìn)水口，反沖洗進(jìn)水口與反沖洗管的一端連通，反沖洗管的另一端安裝在多孔濾料支撐板上與濾料室連通，濾料室內(nèi)通過支撐桿沿著軸向安裝有提升管，提升管的底端與反沖洗管安裝在多孔濾料支撐板上的端部同軸正對設(shè)置，提升管的底端與反沖洗管的端部之間形成濾料吸入通道，提升管的頂端伸入溢流腔內(nèi)，提升管的頂端與溢流腔之間形成濾料溢出通道。

具體的，所述的煤化工廢水中乳化油的高效分離罐包括第二罐體，第二罐體內(nèi)部從底部到頂部依次設(shè)置有管道室、進(jìn)水布水室、過濾室和排氣室；

所述的管道室與進(jìn)水布水室之間通過底部隔板隔開，管道室內(nèi)設(shè)置有反沖洗水干管，反沖洗水干管與安裝在管道室外壁的反沖洗進(jìn)水口相連通，反沖洗水干管上設(shè)置有穿過底部隔板伸入進(jìn)水布水室中的反沖洗水支管，反沖洗水支管上設(shè)置有電磁閥；

所述的管道室內(nèi)還設(shè)置有反沖洗氣干管，反沖洗氣干管與安裝在管道室外壁的反沖洗進(jìn)氣口相連通，反沖洗氣干管上設(shè)置有穿過底部隔板伸入進(jìn)水布水室中的反沖洗氣支管，反沖洗氣支管上設(shè)置有電磁閥；

所述的進(jìn)水布水室與過濾室之間通過第二濾頭安裝板隔開，所述的進(jìn)水布水室內(nèi)分為相互獨立的一級進(jìn)水布水室、二級進(jìn)水布水室和三級進(jìn)水布水室，三級進(jìn)水布水室位于進(jìn)水布水室的中間位置，三級進(jìn)水布水室和第二罐體內(nèi)壁之間形成環(huán)狀空腔，環(huán)狀空腔內(nèi)通過一對進(jìn)水布水室隔板將環(huán)狀空腔分割為一對對稱的一級進(jìn)水布水室和二級進(jìn)水布水室，一級進(jìn)水布水室內(nèi)安裝有處理水多孔布水管，處理水多孔布水管與設(shè)置在一級進(jìn)水布水室外壁的處理水進(jìn)水口相連通；一級進(jìn)水布水室、二級進(jìn)水布水室和三級進(jìn)水布水室中分別安裝有與反沖洗水支管相連的反沖洗多孔布水管，一級進(jìn)水布水室、二級進(jìn)水布水室和三級進(jìn)水布水室中分別安裝有與反沖洗氣支管相連的反沖洗多孔布?xì)夤?；所述的一級進(jìn)水布水室、二級進(jìn)水布水室和三級進(jìn)水布水室頂部的第二濾頭安裝板上分別安裝有多個第二濾頭；

所述的過濾室與排氣室之間通過過濾室頂蓋隔開，過濾室分為一級過濾室、二級過濾室和三級過濾室，一級過濾室、二級過濾室和三級過濾室中分別放置有濾料；三級過濾室位于過濾室的中間位置，三級過濾室和第二罐體內(nèi)壁之間形成環(huán)狀空腔，環(huán)狀空腔內(nèi)通過一對過濾室隔板將環(huán)狀空腔分割為一對對稱的一級過濾室和二級過濾室，過濾室隔板的底端封閉，過濾室隔板的頂端開放，使得過濾室隔板能夠隔離開一級過濾室和二級過濾室內(nèi)的濾料，但水能夠從過濾室隔板頂端流通，三級過濾室的靠近底部的外壁上設(shè)置有通過過濾罩保護(hù)的進(jìn)水閥門，進(jìn)水閥門控制二級過濾室和三級過濾室的連通；

所述的一級過濾室與一級進(jìn)水布水室對應(yīng)并通過第二濾頭連通，待處理水通過第二濾頭進(jìn)入一級過濾室；二級過濾室與二級進(jìn)水布水室對應(yīng)并通過第二濾頭連通，三級過濾室與三級進(jìn)水布水室對應(yīng)并通過第二濾頭連通；一級過濾室的外壁上連接有一級濾料進(jìn)口和一級濾料出口，二級過濾室的外壁上連接有二級濾料進(jìn)口和二級濾料出口，三級過濾室的外壁上連接有伸出第二罐體外壁的三級濾料進(jìn)口和三級濾料出口；一級過濾室的外壁上安裝有一級反沖洗水出口，二級過濾室的外壁上安裝有二級反沖洗水出口；二級過濾室和三級過濾室頂部的過濾室頂蓋上均設(shè)置有排氣閥，三級過濾室上部與設(shè)置在第二罐體外壁上的排水口和三級反沖洗水出口相連通；

所述的排氣室頂部與排氣管相連通。

本發(fā)明還具有如下區(qū)別技術(shù)特征：

進(jìn)一步的，所述的多孔濾料支撐板為倒錐臺狀，多孔濾料支撐板收縮的端面靠近第一濾頭安裝板。

進(jìn)一步的，所述的提升管的外壁上還設(shè)置有濾料導(dǎo)流板，所述的濾料導(dǎo)流板的頂面為向下傾斜的傘狀，用于導(dǎo)流分散從提升管頂端溢流出的濾料。

進(jìn)一步的，所述的進(jìn)水室內(nèi)還設(shè)置有整體反沖洗布水管，整體反沖洗布水管與設(shè)置在進(jìn)水室外壁的整體反沖洗水進(jìn)水口連通；所述的去油沉降室的側(cè)壁上還設(shè)置有整體反沖洗水排水口。

進(jìn)一步的，所述的濾料室內(nèi)還安裝有攪拌槳，攪拌槳通過安裝在頂蓋頂面上的電機(jī)帶動。

進(jìn)一步的，所述的一級反沖洗水出口和二級反沖洗水出口的高度均低于過濾室隔板的頂部高度。

更進(jìn)一步的，所述的一級反沖洗水出口和二級反沖洗水出口為合并在一起的一個出水口，通過出水口內(nèi)的隔板隔開，出水口內(nèi)的隔板與過濾室隔板相連。

進(jìn)一步的，所述的三級過濾室的頂部高于一級過濾室和二級過濾室的頂部。

進(jìn)一步的，所述的第一罐體底部設(shè)置有底座；所述的第二罐體底部設(shè)置有支座。

進(jìn)一步的，所述的第一濾頭為短柄濾頭；所述的第二濾頭為長柄濾頭。

進(jìn)一步的，所述的進(jìn)水室和布水室通過法蘭實現(xiàn)可拆卸式連接；所述的進(jìn)水布水室和過濾室之間通過法蘭實現(xiàn)可拆卸式連接。

一種煤化工廢水中油類污染物高效去除方法，該方法采用如上所述的煤化工廢水中油類污染物高效去除裝置。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有如下技術(shù)效果：

(Ⅰ)本發(fā)明的裝置可高效去除懸浮狀油類，對乳化油也有良好的去除能力。懸浮狀油高效去除罐集合破乳和乳化油去除在一個反應(yīng)器內(nèi)實現(xiàn)，解決了傳統(tǒng)的處理技術(shù)破乳與乳化油去除需要兩種或者兩種以上的方法同時使用才可以去除的缺點。且乳化油的高效分離罐中無復(fù)雜的內(nèi)部結(jié)構(gòu)，三級過濾機(jī)構(gòu)每級過濾區(qū)均采用親油性的濾料，且濾料粒徑依次減小，對廢水中油類污染物的去除率高。煤化工廢水中的油類污染物經(jīng)聯(lián)合裝置的聯(lián)合去除，使得煤化工廢水中油類污染物去除率極高。聯(lián)合去除率可達(dá)95％以上，可以實現(xiàn)煤化工廢水中油類污染物的達(dá)標(biāo)排放。聯(lián)合設(shè)備簡單易行。罐體體積大大減小，建設(shè)費用大大減小。

(Ⅱ)懸浮狀油高效去除罐，對懸浮狀油去除率高，可同步去除固體顆粒性污染物，裝置簡單，生產(chǎn)方便，占地面積小，基建費用低。去油沉降室可同時分離油類，廢水和砂礫等固體顆粒。對砂礫等固體顆粒也有較高的去除率。

(Ⅲ)懸浮狀油高效去除罐，通過內(nèi)循環(huán)反沖洗機(jī)構(gòu)實現(xiàn)不停機(jī)反沖洗，可與廢水處理同步進(jìn)行，使去除效率大大增加。還具有整體反沖洗進(jìn)行停機(jī)反沖洗，兩種反沖洗方式結(jié)合，反沖洗效果好，同時兩臺攪拌機(jī)在反沖洗時開啟，大大增加了反沖洗效果。

(Ⅳ)乳化油的高效分離罐采用三級過濾的方式，每級均采用親油性的均質(zhì)濾料過濾，且每級過濾濾料粒徑不同，從一級過濾區(qū)到三級過濾區(qū)，罐體中的濾料粒徑依次減小，可以更加高效的去除煤化工廢水中的乳化油和顆粒性污染物，且經(jīng)三級過濾過濾之后的濾過水水質(zhì)好。

(Ⅴ)乳化油的高效分離罐采用圓柱形的罐體設(shè)計，一二級過濾區(qū)在罐體的兩側(cè)，一二級過濾之間采用隔板隔開，三級過濾區(qū)處于罐體的中間，且廢水流向即有上向流也有下向流，與傳統(tǒng)的過濾技術(shù)相比，罐體體積大大減小，建設(shè)費用也同步減小。

(Ⅵ)乳化油的高效分離罐的反沖洗方式采用水沖加氣沖聯(lián)合氣水反沖洗，反沖洗進(jìn)水管及進(jìn)氣管采用環(huán)形布水管及布?xì)夤?，布水管及布?xì)夤苌祥_孔，以達(dá)到均勻布水布?xì)獾哪康?。每級反沖洗均有單獨的布水區(qū)域，即可同時對整個罐體濾料進(jìn)行反沖洗，也可對每級罐體濾料進(jìn)行單獨的反沖洗，這樣就大大增加反沖洗效率。反沖洗效果也顯著提升。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的整體連接關(guān)系示意圖。

圖2是煤化工廢水中懸浮狀油高效去除罐的內(nèi)部結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3是煤化工廢水中懸浮狀油高效去除罐的正視結(jié)構(gòu)示意圖。

圖4是內(nèi)循環(huán)反沖洗機(jī)構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖5是煤化工廢水中乳化油的高效分離罐的內(nèi)部結(jié)構(gòu)示意圖。

圖6是濾料進(jìn)口和出口的相對位置示意圖。

圖7是煤化工廢水中懸浮狀油高效去除罐的進(jìn)水油類污染物濃度和出水油類污染物濃度折線圖。

圖8是煤化工廢水中乳化油的高效分離罐的進(jìn)水油類污染物濃度和出水油類污染物濃度折線圖。

圖9是煤化工廢水中懸浮狀油高效去除罐(即新型除油裝置)、煤化工廢水中乳化油的高效分離罐(即精細(xì)過濾裝置)和二者的聯(lián)合裝置對煤化工廢水的油類污染物的去除率折線圖。

圖中各個標(biāo)號的含義為：1-煤化工廢水中懸浮狀油高效去除罐，2-煤化工廢水中乳化油的高效分離罐，3-管道；

(1-1)-罐體，(1-2)-頂蓋，(1-3)-底封板，(1-4)-進(jìn)水室，(1-5)-布水室，(1-6)-濾料室，(1-7)-去油沉降室，(1-8)-內(nèi)循環(huán)反沖洗集水室，(1-9)-內(nèi)循環(huán)反沖洗機(jī)構(gòu)，(1-10)-廢水布水管，(1-11)-廢水進(jìn)水口，(1-12)-第一濾頭安裝板，(1-13)-第一濾頭，(1-14)-多孔濾料支撐板，(1-15)-濾料，(1-16)-濾料進(jìn)口，(1-17)-濾料出口，(1-18)-凸蓋，(1-19)-環(huán)形底沿，(1-20)-第一濾網(wǎng)，(1-21)-浮油排放口，(1-22)-處理水排放口，(1-23)-排砂閥門，(1-24)-溢流腔，(1-25)-第二濾網(wǎng)，(1-26)-反沖洗排水口，(1-27)-整體反沖洗布水管，(1-28)-整體反沖洗水進(jìn)水口，(1-29)-攪拌槳，(1-30)-電機(jī)，(1-31)-底座，(1-32)-整體反沖洗水排水口；

(1-9-1)-反沖洗進(jìn)水口，(1-9-2)-反沖洗管，(1-9-3)-支撐桿，(1-9-4)-提升管，(1-9-5)-濾料吸入通道，(1-9-6)-濾料溢出通道，(1-9-7)-濾料導(dǎo)流板。

(2-1)-第二罐體，(2-2)-管道室，(2-3)-進(jìn)水布水室，(2-4)-過濾室，(2-5)-排氣室，(2-6)-底部隔板，(2-7)-反沖洗水干管，(2-8)-反沖洗進(jìn)水口，(2-9)-反沖洗水支管，(2-10)-電磁閥，(2-11)-反沖洗氣干管，(2-12)-反沖洗進(jìn)氣口，(2-13)-第二濾頭安裝板，(2-14)-進(jìn)水布水室隔板，(2-15)-處理水多孔布水管，(2-16)-處理水進(jìn)水口，(2-17)-反沖洗多孔布水管，(2-18)-第二濾頭，(2-19)-過濾室頂蓋，(2-20)-濾料，(2-21)-過濾室隔板，(2-22)-過濾罩，(2-23)-進(jìn)水閥門，(2-24)-一級濾料進(jìn)口，(2-25)-一級濾料出口，(2-26)-二級濾料進(jìn)口，(2-27)-二級濾料出口，(2-28)-三級濾料進(jìn)口，(2-29)-三級濾料出口，(2-30)-一級反沖洗水出口，(2-31)-二級反沖洗水出口，(2-32)-排氣閥，(2-33)-排水口，(2-34)-排氣管，(2-35)-支座，(2-36)-反沖洗氣支管，(2-37)-反沖洗多孔布?xì)夤埽?2-38)-三級反沖洗水出口；

(2-3-1)-一級進(jìn)水布水室，(2-3-2)-二級進(jìn)水布水室，(2-3-3)-三級進(jìn)水布水室，(2-4-1)-一級過濾室、(2-4-2)-二級過濾室，(2-4-3)-三級過濾室。

以下結(jié)合實施例對本發(fā)明的具體內(nèi)容作進(jìn)一步詳細(xì)解釋說明。

具體實施方式

以下給出本發(fā)明的具體實施例，需要說明的是本發(fā)明并不局限于以下具體實施例，凡在本申請技術(shù)方案基礎(chǔ)上做的等同變換均落入本發(fā)明的保護(hù)范圍。

實施例1：

遵從上述技術(shù)方案，如圖2至圖4所示，本實施例給出一種煤化工廢水中懸浮狀油高效去除罐，包括第一罐體1-1，第一罐體1-1頂部安裝有頂蓋1-2，第一罐體1-1底部安裝有底封板1-3，底封板1-3和頂蓋1-2之間的第一罐體1-1內(nèi)部從底部到頂部依次設(shè)置有進(jìn)水室1-4、布水室1-5、濾料室1-6、去油沉降室1-7和內(nèi)循環(huán)反沖洗集水室1-8；

所述的第一罐體1-1內(nèi)還安裝有與內(nèi)循環(huán)反沖洗集水室1-8相配合的內(nèi)循環(huán)反沖洗機(jī)構(gòu)1-9；

所述的進(jìn)水室1-4內(nèi)設(shè)置有廢水布水管1-10，廢水布水管1-10與設(shè)置在進(jìn)水室1-4外壁的廢水進(jìn)水口1-11連通；進(jìn)水室1-4頂部通過第一濾頭安裝板1-12與布水室1-5隔離開；

所述的布水室1-5通過均勻安裝在第一濾頭安裝板1-12上的多個第一濾頭1-13與進(jìn)水室1-4連通，廢水通過第一濾頭1-13進(jìn)入布水室1-5中，布水室1-5頂部安裝有多孔濾料支撐板1-14，廢水通過多孔濾料支撐板1-14進(jìn)入濾料室1-6；

所述的濾料室1-6內(nèi)放置有濾料1-15，濾料室1-6的外壁上設(shè)置有濾料進(jìn)口1-16和濾料出口1-17，濾料室1-6的頂部安裝有凸蓋1-18，凸蓋1-18將濾料室1-6與去油沉降室1-7隔離開，所述的凸蓋1-18底部開放，凸蓋1-18開放的底部外側(cè)設(shè)置有與第一罐體1-1內(nèi)壁密封相連的環(huán)形底沿1-19，凸蓋1-18的外徑小于第一罐體1-1的內(nèi)徑，凸蓋1-18頂部設(shè)置有與去油沉降室1-7連通的第一濾網(wǎng)1-20；

所述的去油沉降室1-7為凸蓋1-18和頂蓋1-2之間的部分，去油沉降室1-7上部的側(cè)壁上設(shè)置有浮油排放口1-21，去油沉降室1-7中部的側(cè)壁上設(shè)置有處理水排放口1-22，去油沉降室1-7底部的側(cè)壁上設(shè)置有排砂閥門1-23；

所述的內(nèi)循環(huán)反沖洗集水室1-8安裝在去油沉降室1-7內(nèi)，內(nèi)循環(huán)反沖洗集水室1-8的底端固定在凸蓋1-18上，內(nèi)循環(huán)反沖洗集水室1-8的頂端固定在頂蓋1-2上；所述的內(nèi)循環(huán)反沖洗集水室1-8為封閉的腔體，內(nèi)循環(huán)反沖洗集水室1-8的底面向內(nèi)凹陷形成一個底端開放的溢流腔1-24，溢流腔1-24與濾料室1-6連通，溢流腔1-24頂部的內(nèi)循環(huán)反沖洗集水室1-8上設(shè)置有第二濾網(wǎng)1-25；內(nèi)循環(huán)反沖洗集水室1-8底部與設(shè)置在第一罐體1-1外壁上的反沖洗排水口1-26連通；

所述的內(nèi)循環(huán)反沖洗機(jī)構(gòu)1-9包括安裝在布水室1-5側(cè)壁上的反沖洗進(jìn)水口1-9-1，反沖洗進(jìn)水口1-9-1與反沖洗管1-9-2的一端連通，反沖洗管1-9-2的另一端安裝在多孔濾料支撐板1-14上與濾料室1-6連通，濾料室1-6內(nèi)通過支撐桿1-9-3沿著軸向安裝有提升管1-9-4，提升管1-9-4的底端與反沖洗管1-9-2安裝在多孔濾料支撐板1-14上的端部同軸正對設(shè)置，提升管1-9-4的底端與反沖洗管1-9-2的端部之間形成濾料吸入通道1-9-5，提升管1-9-4的頂端伸入溢流腔1-24內(nèi)，提升管1-9-4的頂端與溢流腔1-24之間形成濾料溢出通道1-9-6。

濾料1-15采用表面疏油性的陶瓷濾料，濾料粒徑為3～4mm。含油廢水中的懸浮狀油經(jīng)表面疏油性的陶瓷濾料的碰撞聚結(jié)和潤濕聚結(jié)作用使小油滴變?yōu)榇笥偷?，漂浮至廢水上層，定期開啟浮油排放口1-21排放浮油。

多孔濾料支撐板1-14為倒錐臺狀，多孔濾料支撐板1-14收縮的端面靠近第一濾頭安裝板1-12，多孔濾料支撐板1-14的孔徑為2～3mm，傾斜角度為與水平方向呈30°，便于濾料1-15下落時滑動至提升管1-9-4的正下方。

提升管1-9-4的外壁上還設(shè)置有濾料導(dǎo)流板1-9-7，所述的濾料導(dǎo)流板1-9-7的頂面為向下傾斜的傘狀，傾斜角度與水平方向呈現(xiàn)17°夾角，用于導(dǎo)流分散從提升管1-9-4頂端溢流出的濾料1-15。

進(jìn)水室1-4內(nèi)還設(shè)置有整體反沖洗布水管1-27，整體反沖洗布水管1-27與設(shè)置在進(jìn)水室1-4外壁的整體反沖洗水進(jìn)水口1-28連通，去油沉降室1-7的側(cè)壁上還設(shè)置有整體反沖洗水排水口1-32。整體反沖洗是在內(nèi)循環(huán)反沖洗達(dá)不到效果時或者定期進(jìn)行停機(jī)反沖洗。

濾料室1-6內(nèi)還安裝有攪拌槳1-29，攪拌槳1-29通過安裝在頂蓋1-2頂面上的電機(jī)1-30帶動。

第一罐體1-1底部設(shè)置有底座1-31。裝置主體由不銹鋼制成，

第一濾頭1-13為短柄濾頭。

進(jìn)水室1-4和布水室1-5之間通過法蘭實現(xiàn)可拆卸式連接，便于維護(hù)。

第一濾網(wǎng)1-20和第二濾網(wǎng)1-25的孔徑均小于濾料1-15粒徑，孔徑在1～2mm。濾料1-15不可通過濾網(wǎng)。

實施例2：

遵從上述技術(shù)方案，如圖5至圖6所示，本實施例給出一種煤化工廢水中乳化油的高效分離罐，包括第二罐體2-1，第二罐體2-1內(nèi)部從底部到頂部依次設(shè)置有管道室2-2、進(jìn)水布水室2-3、過濾室2-4和排氣室2-5；

所述的管道室2-2與進(jìn)水布水室2-3之間通過底部隔板2-6隔開，管道室2-2內(nèi)設(shè)置有反沖洗水干管2-7，反沖洗水干管2-7與安裝在管道室2-2外壁的反沖洗進(jìn)水口2-8相連通，反沖洗水干管2-7上設(shè)置有穿過底部隔板2-6進(jìn)入進(jìn)水布水室2-3中的反沖洗水支管2-9，反沖洗水支管2-9上設(shè)置有電磁閥2-10；

所述的管道室2-2內(nèi)還設(shè)置有反沖洗氣干管2-11，反沖洗氣干管2-11與安裝在管道室2-2外壁的反沖洗進(jìn)氣口2-12相連通，反沖洗氣干管2-11上設(shè)置有穿過底部隔板2-6伸入進(jìn)水布水室2-3中的反沖洗氣支管2-36，反沖洗氣支管2-36上設(shè)置有電磁閥2-10；

所述的進(jìn)水布水室2-3與過濾室2-4之間通過第二濾頭安裝板2-13隔開，所述的進(jìn)水布水室2-2內(nèi)分為相互獨立的一級進(jìn)水布水室2-3-1、二級進(jìn)水布水室2-3-2和三級進(jìn)水布水室2-3-3，三級進(jìn)水布水室2-3-3位于進(jìn)水布水室2-3的中間位置，三級進(jìn)水布水室2-3-3和第二罐體2-1內(nèi)壁之間形成環(huán)狀空腔，環(huán)狀空腔內(nèi)通過一對進(jìn)水布水室隔板2-14將環(huán)狀空腔分割為一對對稱的一級進(jìn)水布水室2-3-1和二級進(jìn)水布水室2-3-2，一級進(jìn)水布水室2-3-1內(nèi)安裝有處理水多孔布水管2-15，處理水多孔布水管2-15與設(shè)置在一級進(jìn)水布水室2-3-1外壁的處理水進(jìn)水口2-16相連通；一級進(jìn)水布水室2-3-1、二級進(jìn)水布水室2-3-2和三級進(jìn)水布水室2-3-3中分別安裝有與反沖洗水支管2-9相連的反沖洗多孔布水管2-17，一級進(jìn)水布水室2-3-1、二級進(jìn)水布水室2-3-2和三級進(jìn)水布水室2-3-3中分別安裝有與反沖洗氣支管2-36相連的反沖洗多孔布?xì)夤?-37；所述的一級進(jìn)水布水室2-3-1、二級進(jìn)水布水室2-3-2和三級進(jìn)水布水室2-3-3頂部的第二濾頭安裝板2-13上分別安裝有多個第二濾頭2-18；

所述的過濾室2-4與排氣室2-5之間通過過濾室頂蓋2-19隔開，過濾室2-4分為一級過濾室2-4-1、二級過濾室2-4-2和三級過濾室2-4-3，一級過濾室2-4-1、二級過濾室2-4-2和三級過濾室2-4-3中分別放置有濾料2-20；三級過濾室2-4-3位于過濾室2-4的中間位置，三級過濾室2-4-3和第二罐體2-1內(nèi)壁之間形成環(huán)狀空腔，環(huán)狀空腔內(nèi)通過一對過濾室隔板2-21將環(huán)狀空腔分割為一對對稱的一級過濾室2-4-1和二級過濾室2-4-2，過濾室隔板2-21的底端封閉，過濾室隔板2-21的頂端開放，使得過濾室隔板2-21能夠隔離開一級過濾室2-4-1和二級過濾室2-4-2內(nèi)的濾料2-20，但水能夠從過濾室隔板2-21頂端流通，三級過濾室2-4-3的靠近底部的外壁上設(shè)置有通過過濾罩2-22保護(hù)的進(jìn)水閥門2-23，進(jìn)水閥門2-23控制二級過濾室2-4-2和三級過濾室2-4-3的連通；

所述的一級過濾室2-4-1與一級進(jìn)水布水室2-3-1對應(yīng)并通過第二濾頭2-18連通，待處理水通過第二濾頭2-18進(jìn)入一級過濾室2-4-1，二級過濾室2-4-2與二級進(jìn)水布水室2-3-2對應(yīng)并通過第二濾頭2-18連通，三級過濾室2-4-3與三級進(jìn)水布水室2-3-3對應(yīng)并通過第二濾頭2-18連通；一級過濾室2-4-1的外壁上連接有一級濾料進(jìn)口2-24和一級濾料出口2-25，二級過濾室2-4-2的外壁上連接有二級濾料進(jìn)口2-26和二級濾料出口2-27，三級過濾室2-4-3的外壁上連接有伸出第二罐體2-1外壁的三級濾料進(jìn)口2-28和三級濾料出口2-29；一級過濾室2-4-1的外壁上安裝有一級反沖洗水出口2-30，二級過濾室2-4-2的外壁上安裝有二級反沖洗水出口2-31；二級過濾室2-4-2和三級過濾室2-4-3頂部的過濾室頂蓋2-19上均設(shè)置有排氣閥2-32，三級過濾室2-4-3上部與設(shè)置在第二罐體2-1外壁上的排水口2-33和三級反沖洗水出口2-38相連通；

所述的排氣室2-5頂部與排氣管2-34相連通。

一級反沖洗水出口2-30和二級反沖洗水出口2-31的高度均低于過濾室隔板2-21的頂端的高度。

作為一種優(yōu)選，一級反沖洗水出口2-30和二級反沖洗水出口2-31為合并在一起的一個出水口，通過出水口內(nèi)的隔板隔開，出口內(nèi)的隔板與過濾室隔板2-21相連。

三級過濾室2-4-3的頂部高于一級過濾室2-4-1和二級過濾室2-1-2的頂部，便于出水。

裝置主體由不銹鋼制成，第二罐體2-1底部設(shè)置有支座2-35。

第二濾頭2-18為長柄濾頭。

進(jìn)水布水室2-3和過濾室2-4之間通過法蘭實現(xiàn)可拆卸式連接，便于安裝維護(hù)。

每級均采用均質(zhì)濾料壓力過濾，每級過濾的濾料2-20均為親油性的陶瓷顆粒球形濾料，且每級過濾的濾料2-20的粒徑可以根據(jù)需要選擇不同，一級過濾室2-4-1、二級過濾室2-4-2，三級過濾室2-4-3中的濾料2-20粒徑依次減小。待處理水經(jīng)濾料2-20的截留作用將待處理水中的顆粒性污染物和乳化油污染物截留到濾料2-20層中，使待處理水得到凈化，濾料2-20上的污染物通過反沖洗得以去除。

實施例3：

遵從上述技術(shù)方案，如圖1至圖6所示，本實施例給出一種煤化工廢水中油類污染物高效去除裝置，該裝置包括煤化工廢水中懸浮狀油高效去除罐1和煤化工廢水中乳化油的高效分離罐2，煤化工廢水中懸浮狀油高效去除罐1的處理水排放口1-22與煤化工廢水中乳化油的高效分離罐2的處理水進(jìn)水口2-16通過管道3連通；

所述的煤化工廢水中懸浮狀油高效去除罐1采用實施例1中的煤化工廢水中懸浮狀油高效去除罐；

所述的煤化工廢水中乳化油的高效分離罐2采用實施例2中的煤化工廢水中乳化油的高效分離罐。

本發(fā)明的工作過程如下所述：

煤化工廢水中懸浮狀油高效去除罐1的工作過程：

廢水經(jīng)廢水進(jìn)水口1-11和廢水布水管1-10進(jìn)入進(jìn)水室1-4，再通過第一濾頭1-13進(jìn)入到濾料室1-6，經(jīng)濾料1-15的碰撞聚結(jié)和潤濕聚結(jié)作用使小油滴懸浮狀油變?yōu)榇笥偷螒腋钣?，大油滴懸浮狀油漂浮至廢水上層，定期經(jīng)浮油排放口1-21排出第一罐體1-1，處理后得到的水經(jīng)處理水排放口1-22排出。去油沉降室1-7底部還設(shè)置有排砂閥門1-23，當(dāng)廢水中有砂礫時沉降至去油沉降室1-7底部，定期排砂。

當(dāng)濾料1-15污染嚴(yán)重時開啟內(nèi)循環(huán)反沖洗機(jī)構(gòu)1-9，內(nèi)循環(huán)反沖洗機(jī)構(gòu)1-9可以和廢水處理同步進(jìn)行，提高了效率。進(jìn)入提升管1-9-4內(nèi)的濾料1-15在管內(nèi)相互磨擦碰撞，將顆粒表面附著的雜質(zhì)磨擦下來,濾,1-15隨反洗水上提，經(jīng)第二濾網(wǎng)1-25阻擋回落，經(jīng)濾料導(dǎo)流板1-9-7均勻?qū)蚵浠?，反洗水穿過第二濾網(wǎng)1-25進(jìn)入內(nèi)循環(huán)反沖洗集水室1-8，從反沖洗排水口1-26排出。

當(dāng)處理后得到的水的水質(zhì)變差時，關(guān)閉廢水進(jìn)水口1-11，開啟整體反沖洗，同時開啟電機(jī)1-30帶動攪拌槳1-29進(jìn)行攪拌，整體反沖洗水經(jīng)第一濾頭1-13對濾料1-15進(jìn)行反沖洗，反沖洗水經(jīng)整體反沖洗水排水口1-32排出。

煤化工廢水中乳化油的高效分離罐2的工作過程：

廢水經(jīng)化工廢水中懸浮狀油高效去除罐1處理后得到的水經(jīng)過管道3輸送至煤化工廢水中乳化油的高效分離罐2中作為待處理水進(jìn)行處理，具體的工作過程如下所述。

待處理水從處理水進(jìn)水口2-16進(jìn)入一級進(jìn)水布水室2-3-1，然后從一級進(jìn)水布水室2-3-1進(jìn)入一級過濾室2-4-1，在一級過濾室2-4-1中與濾料2-20接觸，經(jīng)親油性濾料的截留作用將污染物截留到濾料2-20中，一級過濾室2-4-1后待處理水從過濾室隔板2-21頂部溢流至二級過濾室2-4-2，待處理水在二級過濾室2-4-2中過濾后通過過濾罩2-22和進(jìn)水閥門2-23進(jìn)入三級過濾室2-4-3，經(jīng)過三級過濾后的水從排水口2-33排出，完成對污水的處理。

當(dāng)從排水口2-33排出的水的水質(zhì)變差時，關(guān)閉處理水進(jìn)水口2-16和排水口2-33，開啟反沖洗進(jìn)水口2-8、反洗進(jìn)氣口2-12、一級反沖洗水出口2-30、二級反沖洗水出口2-31、三級反沖洗水出口2-38和排氣閥2-32，進(jìn)行水和氣聯(lián)合的反沖洗，反沖洗水和氣經(jīng)第二濾頭2-18對濾料進(jìn)行反沖洗，反沖洗時可三級同時反沖洗，每級也可單獨進(jìn)行反沖洗。反沖洗時，各級反沖洗水及反沖洗氣在壓力泵及風(fēng)機(jī)的壓力作用下經(jīng)反沖洗多孔布水管2-17和反沖洗多孔布?xì)夤?-37布設(shè)，并經(jīng)過第二濾頭2-18進(jìn)入罐體，對各級濾料2-20進(jìn)行反沖洗，這種設(shè)置即可滿足整體反沖洗的要求，同時也可以滿足各級單獨反沖洗的要求。一二級反沖洗水經(jīng)一級反沖洗水出口2-30和二級反沖洗水出口2-31，三級反沖洗水經(jīng)三級反沖洗水出口2-38排出。反沖洗氣經(jīng)排氣閥2-32進(jìn)入排氣室2-5，通過排氣管2-34排出。

實施例4：

本實施例給出一種煤化工廢水中油類污染物高效去除方法，該方法采用如實施例3所述的煤化工廢水中油類污染物高效去除裝置。

本實施例中，處理的廢水為煤化工廢水，煤化工廢水中含有大量的油類污染物，含油廢水經(jīng)實施例3的聯(lián)合裝置進(jìn)行聯(lián)合處理，最后得到的濾過水中油類污染物很低，達(dá)到了排放標(biāo)準(zhǔn)。

本實施例中，裝置的處理的水量為1m³/h。煤化工廢水中懸浮狀油高效去除罐中的濾料采用疏油性的陶瓷顆粒球形濾料，濾料粒徑為3mm-4mm。濾層厚度700mm，墊層厚度200mm。濾料層上方自由水層高度為800mm。進(jìn)水室高度為300mm。煤化工廢水中乳化油的高效分離罐中濾料采用經(jīng)硅油改性的親油性的陶瓷型陶瓷顆粒球形濾料，吸附在濾球表面上的油膜改變了濾球的表面性質(zhì)，進(jìn)一步增強(qiáng)了濾球表面的濕潤性，使濾料更加容易聚結(jié)油類污染物。各級過濾均采用均質(zhì)濾料過濾，一級過濾至三級過濾的濾料粒徑依次為2mm～3mm，1mm～2mm，0.5mm～1mm。。各級濾層厚度為600mm，墊層厚度為200mm。取濾料層上方自由水層高度為900mm。進(jìn)水布水室高度取400mm。

本實施例中，內(nèi)循環(huán)反沖洗集水室的總高為550mm，去油沉降室高為300mm，水面至罐頂高為300m。中心的提升管直徑為80mm。內(nèi)循環(huán)反沖洗進(jìn)水管距離提升管底部40mm。三級過濾室2-4-3的頂部高于一級過濾室2-4-1和二級過濾室2-1-2的頂部150mm。

(A)煤化工廢水中懸浮狀油高效去除罐直徑計算

煤化工廢水中懸浮狀油高效去除罐濾速按不大于5m/h設(shè)計計算，

則

則新型除油裝置直徑為：

(B)煤化工廢水中乳化油的高效分離罐直徑計算

控制三級過濾區(qū)濾速為8m/h，

則

則三級過濾區(qū)直徑為：

則精細(xì)過濾罐直徑為：

(C)反沖洗計算：

a)新型除油裝置反沖洗采用水反沖洗和攪拌機(jī)攪拌的方法。

水沖強(qiáng)度為：q_水＝6L/(m²·s)＝0.006m³/(m²·s)

反沖洗需水量為：

Q_水＝Aq_水＝0.2×0.006＝0.0012m³/s＝4.32m³/h

反沖洗時間為10分鐘，反洗時根據(jù)濾料污染程度選擇反沖洗時間。

b)精細(xì)過濾反沖洗采用氣水同時反沖洗的方法。

水沖強(qiáng)度為：q′_水＝12L/(m²·s)＝0.012m³/(m²·s)

氣沖強(qiáng)度為：q_氣＝16L/(m²·s)＝0.016m³/(m²·s)

反沖洗需水量為：

Q′_水＝3A₃q_水＝3×0.13×0.012＝0.00468m³/s＝16.848m³/h

反沖洗需水量為：

Q_氣＝3A₃q_氣＝3×0.13×0.016＝0.00624m³/s＝22.464m³/h

反洗時間為10分鐘。反洗時根據(jù)不同級濾料污染程度不同分開逐級分步進(jìn)行反沖洗，若污染程度相差不大，且污染程度嚴(yán)重，則也可進(jìn)行三級同時反沖洗。

(D)聯(lián)合裝置效率

本實施例中，聯(lián)合裝置進(jìn)出水油濃度以及每單個裝置效率如圖7至圖9所示。由圖7至圖9的折線圖可以看出，本實施例的煤化工廢水中懸浮狀油高效去除罐和煤化工廢水中乳化油的高效分離罐單個對油的去除率基本上均可達(dá)到80％以上。聯(lián)合裝置對油的去除率可以達(dá)到95％以上，可以很好地保證出水油的濃度。

由該實施例得，本發(fā)明比普通的過濾裝置占地面積小，對煤化工廢水中油類污染物處理效率高，反沖洗效果好。解決了普通裝置效率低，對煤化工廢水中油類污染物去除效率極低，占地面積大，基建費用高等的缺點?？梢院芎玫亟鉀Q煤化工廢水中油類污染物的去除問題。