專利名稱：一種治理硝基氯苯生產(chǎn)廢水的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及有機(jī)化工廢水的治理方法，尤其涉及難生物降解有機(jī)化工廢水的治理方法，具體的說是一種治理硝基氯苯生產(chǎn)廢水的方法。
背景技術(shù)：
硝基氯苯是醫(yī)藥、農(nóng)藥、染料等許多精細(xì)化工產(chǎn)品的中間體。硝基氯苯的生產(chǎn)是以氯苯為原科，采用硝酸和硫酸的混酸為硝化劑進(jìn)行硝化，硝化得到的粗品需要經(jīng)過堿洗和水洗，然后用精餾塔進(jìn)行分離提純，得到對(duì)硝基氯苯和鄰硝基氯苯。采用上述生產(chǎn)工藝，生產(chǎn)每噸硝基氯苯產(chǎn)品將產(chǎn)生1. 2 1. 8噸廢水，該廢水主要含硝基氯苯、硝基氯苯酚等污染物，具有色度高、鹽分高、難生物降解等特點(diǎn)。中國(guó)專利CN1055902C公開了一種硝基苯和硝基氯苯生產(chǎn)的廢水處理方法，該方法是在廢水中加入四氯化碳或苯，充分振蕩后靜止分層，分出水層后用相同體積的四氯化碳或苯進(jìn)行萃取，連續(xù)萃取多次后，廢水中即不含硝基苯或硝基氯苯。根據(jù)該專利，用與廢水體積相同的四氯化碳對(duì)廢水進(jìn)行一次萃取操作可以把廢水中硝基氯苯的含量由700ppm 降低到60ppm。盡管該專利提出的方法對(duì)分離廢水中的硝基氯苯確實(shí)具有明顯的效果，但該方法還存在下面的一些問題首先，經(jīng)過萃取操作之后，廢水中硝基氯苯的含量還難以達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)的要求；其次，該專利僅僅關(guān)注了廢水中硝基氯苯含量的變化，并未對(duì)其他與廢水達(dá)標(biāo)排放有關(guān)的指標(biāo)(如色度、COD等)進(jìn)行考慮；再者，含有硝基氯苯的四氯化碳如何處理仍然是個(gè)難題。簡(jiǎn)而言之，單純依靠該方法還難以有效解決硝基氯苯生產(chǎn)廢水的達(dá)標(biāo)排放問題。中國(guó)專利CN1233570C公開了一種硝基氯苯生產(chǎn)廢水中硝基氯苯的樹脂吸附回收工藝，它是將硝基氯苯生產(chǎn)廢水經(jīng)預(yù)處理除去機(jī)械雜質(zhì)后，以10BV/h以下的流量通過裝填有苯乙烯-二乙烯苯吸附樹脂的吸附柱，使硝基氯苯選擇性吸附在樹脂上，硝基酚類物質(zhì)不被吸附，吸附出水中的硝基氯苯含量在2mg/L以下，吸附了硝基氯苯的吸附樹脂用水蒸汽作為脫附劑脫附再生，所得到的汽、液混合物進(jìn)行冷卻，分離回收硝基氯苯。盡管該專利可以從硝基氯苯生產(chǎn)廢水中有效分離硝基氯苯，但廢水中的硝基酚類物質(zhì)仍然存在，不能達(dá)標(biāo)排放。綜上，目前想要實(shí)現(xiàn)硝基氯苯生產(chǎn)廢水的達(dá)標(biāo)排放尚缺乏完整有效的手段。

發(fā)明內(nèi)容
針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)中存在的缺陷，本發(fā)明的目的在于提供一種治理硝基氯苯生產(chǎn)廢水的方法，可以有效降低廢水的色度、COD以及硝基氯苯含量，實(shí)現(xiàn)廢水穩(wěn)定達(dá)標(biāo)排放。本發(fā)明所指硝基氯苯生產(chǎn)廢水的水質(zhì)如下pH > 8 ；鹽含量為0. 5 5% ；硝基氯苯含量為200 1200mg/L ；色度為500 5000倍。為達(dá)到以上目的，本發(fā)明采取的技術(shù)方案是一種治理硝基氯苯生產(chǎn)廢水的方法，其特征在于包括以下步驟
第一步，硝基氯苯生產(chǎn)廢水依次與渣水分離器出水、汽提塔塔釜出水以及汽提塔塔頂蒸汽間接換熱升溫后進(jìn)入汽提塔進(jìn)行汽提處理，主要目的是回收硝基氯苯生產(chǎn)廢水中的硝基氯苯，富含硝基氯苯的汽提塔塔頂蒸汽經(jīng)過間接換熱冷卻后直接回用于生產(chǎn)工藝。 汽提塔塔釜溫度控制為102 120°C，汽提塔塔頂壓力(表壓)控制為0 O.OSMPa，汽提塔理論板數(shù)控制為10 30塊，汽提塔塔頂流出量控制為入塔水量的5 25%。在上述操作條件下，汽提塔塔釜出水中硝基氯苯的含量可以降低到200mg/L以內(nèi)。采用汽提的方法對(duì)上述硝基氯苯生產(chǎn)廢水進(jìn)行處理，可以回收廢水中大部分的硝基氯苯，不僅提高了硝基氯苯產(chǎn)品的收率，而且可以有效降低后續(xù)廢水處理的壓力。另外，利用渣水分離器出水、汽提塔塔釜出水以及汽提塔塔頂蒸汽對(duì)硝基氯苯生產(chǎn)廢水進(jìn)行間接換熱升溫可以實(shí)現(xiàn)熱能的有效利用。需要指出的是，為了后續(xù)廢水處理步驟的順利進(jìn)行，汽提塔塔釜出水經(jīng)過間接換熱冷卻后的溫度應(yīng)控制在80 100°C的范圍內(nèi)。第二步，把利用硝基氯苯生產(chǎn)廢水進(jìn)行間接換熱冷卻的汽提塔塔釜出水的PH調(diào)節(jié)至2. 0 4. 5，目的是確保后續(xù)催化氧化反應(yīng)所需要的pH條件。第三步，對(duì)調(diào)節(jié)完pH的汽提塔塔釜出水進(jìn)行催化氧化處理，目的是有效分解廢水中的有機(jī)污染物，主要是硝基氯苯酚和硝基氯苯。氧化劑采用質(zhì)量分?jǐn)?shù)為27. 5%的雙氧水， 雙氧水的用量按每L廢水(汽提塔塔釜出水)2 5g進(jìn)行投加。催化劑采用鐵鹽和銅鹽的組合物，鐵鹽的用量按每L廢水(汽提塔塔釜出水)10 200mgFe進(jìn)行投加；銅鹽的用量按每L廢水(汽提塔塔釜出水)5 200mgCu進(jìn)行投加。催化氧化反應(yīng)體系的溫度控制為 80 99°C、壓力控制為常壓、反應(yīng)時(shí)間或平均停留時(shí)間控制為5 60min。第四步，將催化氧化處理出水的pH調(diào)節(jié)至6. 5 9，以進(jìn)行溶解態(tài)鐵、銅的沉淀反應(yīng)以及水中殘留H2O2的分解反應(yīng)。此步驟反應(yīng)時(shí)間控制為5 30min，反應(yīng)溫度控制為60 90°C，反應(yīng)壓力為常壓。此步驟的目的主要有三個(gè)一是確保廢水pH滿足達(dá)標(biāo)排放要求；二是讓廢水中溶解態(tài)的銅、鐵沉淀完全；三是讓廢水中殘留的H2O2分解完全。此步操作效果的好壞會(huì)對(duì)最終處理出水的水質(zhì)產(chǎn)生重要影響。第五步，將第四步反應(yīng)流出物進(jìn)行渣水分離，可以采取的渣水分離措施包括重力沉降、離心沉降以及過濾，分離出的渣可采用常規(guī)方法進(jìn)行處置或進(jìn)行綜合利用或循環(huán)使用，而分離出的水在經(jīng)過與硝基氯苯生產(chǎn)廢水間接換熱降溫后達(dá)標(biāo)排放。下面對(duì)技術(shù)方案進(jìn)行進(jìn)一步優(yōu)選，其中第一步，汽提塔塔釜溫度控制為102 115°C，汽提塔塔頂壓力(表壓)控制為 0 0. 05MPa,汽提塔理論板數(shù)控制為15 25塊，汽提塔塔頂流出量控制為入塔水量的8 20%。在上述操作條件下，汽提塔塔釜出水中硝基氯苯的含量可以達(dá)到100mg/L以內(nèi)。第二步，用硫酸把利用硝基氯苯生產(chǎn)廢水進(jìn)行間接換熱冷卻的汽提塔塔釜出水的 pH調(diào)節(jié)至2. 5 4. 0。第三步，質(zhì)量分?jǐn)?shù)為27. 5%的雙氧水的用量按每L廢水(汽提塔塔釜出水)3 4g進(jìn)行投加。鐵鹽催化劑采用硫酸亞鐵或者硫酸鐵，鐵鹽的用量按每L廢水(汽提塔塔釜出水)20 ISOmgFe進(jìn)行投加；銅鹽催化劑采用硫酸銅，硫酸銅的用量按每L廢水(汽提塔塔釜出水)15 ISOmgCu進(jìn)行投加。催化氧化反應(yīng)體系的溫度控制為80 98°C、壓力控制為常壓、反應(yīng)時(shí)間或平均停留時(shí)間控制為10 40min。第四步，用氫氧化鈉將催化氧化處理出水的pH調(diào)節(jié)至6. 8 9. 0，此步驟反應(yīng)時(shí)間控制為10 25min，反應(yīng)溫度控制為65 85°C。第五步，渣水分離措施優(yōu)選重力沉降以及離心沉降，沉降分離操作的溫度控制為 65 85°C。渣水分離措施進(jìn)一步優(yōu)選重力沉降，重力沉降分離時(shí)間控制為60 210min。本技術(shù)方案的創(chuàng)造性主要體現(xiàn)在以下幾個(gè)方面(1)實(shí)現(xiàn)了汽提處理與催化氧化處理的有機(jī)結(jié)合，采用汽提的方法對(duì)硝基氯苯生產(chǎn)廢水進(jìn)行處理，不僅可以回收廢水中大部分的硝基氯苯，而且所回收的硝基氯苯可以全部直接返回到生產(chǎn)工藝，這樣的好處是，不僅提高了硝基氯苯產(chǎn)品的回收率，有效降低了后續(xù)廢水處理的壓力，而且不存在現(xiàn)有技術(shù)中萃取劑、吸附劑再生困難的問題。當(dāng)然，僅僅依靠汽提處理還不能有效解決硝基氯苯生產(chǎn)廢水的達(dá)標(biāo)排放問題，而催化氧化正好可以經(jīng)濟(jì)有效地解決汽提后廢水中剩余硝基氯苯以及硝基氯苯酚的處理難題。另外，汽提塔塔釜出水所具有的溫度能夠?yàn)楹罄m(xù)催化氧化處理提供很好的溫度條件，本專利發(fā)明人通過研究發(fā)現(xiàn)，在溫度較高的條件下，催化氧化處理分解硝基氯苯酚以及硝基氯苯的速度均要明顯優(yōu)于溫度比較低的情況。(2)本專利發(fā)明人通過研究發(fā)現(xiàn)，使用Fenton體系(即以H2O2為氧化劑、以Fe2+為催化劑的催化氧化體系)來處理汽提塔塔釜出水時(shí)，最終所能達(dá)到的處理深度主要取決于汽提塔塔釜出水中的污染物濃度，尤其是硝基氯苯的濃度，如果汽提塔塔釜出水中硝基氯苯的濃度高于100mg/L，則最終出水的COD難以達(dá)到100mg/L以下，即使是在較高的反應(yīng)溫度下，大幅增加氧化劑用量、調(diào)整催化劑用量、延長(zhǎng)反應(yīng)時(shí)間、改變反應(yīng)體系PH都很難降低最終出水的C0D，這就說明，汽提塔塔釜出水采用Fenton體系氧化的最終產(chǎn)物還有一部分是有機(jī)物，而且這些有機(jī)物很難繼續(xù)采用Fenton體系進(jìn)行氧化分解。本專利發(fā)明人通過創(chuàng)造性研究發(fā)現(xiàn)，在其他條件相同的情況下，通過往Fenton體系中添加適量的Cu2+，可以顯著提高催化氧化處理的深度，明顯降低最終出水的COD。本發(fā)明的有益效果硝基氯苯生產(chǎn)廢水采用本發(fā)明所述的處理方法處理后，可以實(shí)現(xiàn)廢水的穩(wěn)定達(dá)標(biāo)排放，經(jīng)測(cè)定，經(jīng)本發(fā)明所述處理方法處理后的產(chǎn)水PH6 9、色度不超過50倍、COD不超過 100mg/L、硝基氯苯含量不超過0. 2mg/L。本發(fā)明具有操作條件溫和、處理效果穩(wěn)定可靠、占地小、投資省、易于工業(yè)放大等優(yōu)點(diǎn)。


圖1是本發(fā)明的流程示意圖。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例1某公司硝基氯苯生產(chǎn)廢水的pH值為12.0，鹽含量為2.7%，硝基氯苯的含量為 1180mg/L，色度為 5000 倍。在汽提塔塔釜溫度控制為120°C、汽提塔塔頂壓力(表壓)控制為0. 08MPa、汽提塔理論板數(shù)為25塊、汽提塔塔頂流出量為入塔水量20%的條件下，汽提塔塔釜出水中硝基氯苯的含量可以下降到30mg/L以內(nèi)。接下來，在廢水溫度為90°C時(shí)用5%硫酸將汽提塔塔釜出水的pH調(diào)節(jié)至2. 0。
接下來，對(duì)廢水進(jìn)行催化氧化處理，催化氧化反應(yīng)體系的溫度控制為90°C、壓力為常壓、27. 5%雙氧水的用量按每L廢水(汽提塔塔釜出水)4g進(jìn)行投加、硫酸亞鐵用量按每L廢水(汽提塔塔釜出水)ISOmgFe進(jìn)行投加、硫酸銅用量按每L廢水(汽提塔塔釜出水)15mgCu進(jìn)行投加、反應(yīng)時(shí)間控制為lOmin。接下來，在廢水溫度為90°C、用5% NaOH溶液調(diào)節(jié)廢水pH為8. 5的條件下反應(yīng) IOmin0接下來，在廢水溫度為85°C的條件下進(jìn)行重力沉降分離，分離時(shí)間為60min。采用現(xiàn)有技術(shù)測(cè)定水相pH8. 5、色度15倍、COD為55mg/L、硝基氯苯含量小于 0. 2mg/L。實(shí)施例2某公司硝基氯苯生產(chǎn)廢水的pH值為13.0，鹽含量為2.3%，硝基氯苯的含量為 780mg/L，色度為 4200 倍。在汽提塔塔釜溫度控制為105°C、汽提塔塔頂壓力控制為常壓、汽提塔理論板數(shù)為 15塊、汽提塔塔頂流出量為入塔水量8%的條件下，汽提塔塔釜出水中硝基氯苯的含量可以下降到100mg/L以內(nèi)。接下來，在廢水溫度為85°C時(shí)用5%硫酸將汽提塔塔釜出水的pH調(diào)節(jié)至2. 5。接下來，對(duì)廢水進(jìn)行催化氧化處理，催化氧化反應(yīng)體系的溫度控制為85°C、壓力為常壓、27. 5%雙氧水的用量按每L廢水(汽提塔塔釜出水)3g進(jìn)行投加、硫酸亞鐵用量按每L廢水(汽提塔塔釜出水)40mgFe進(jìn)行投加、硫酸銅用量按每L廢水(汽提塔塔釜出水)80mgCu進(jìn)行投加、反應(yīng)時(shí)間控制為IOmin。接下來，在廢水溫度為70°C、用5% NaOH溶液調(diào)節(jié)廢水pH為6. 8的條件下反應(yīng) 25min。接下來，在廢水溫度為65°C的條件下進(jìn)行重力沉降分離，分離時(shí)間為210min。采用現(xiàn)有技術(shù)測(cè)定水相pH6. 8、色度10倍、COD為45mg/L、硝基氯苯含量小于 0. 2mg/L。實(shí)施例3某公司硝基氯苯生產(chǎn)廢水的pH值為13.0，鹽含量為2.3%，硝基氯苯的含量為 780mg/L，色度為 4200 倍。在汽提塔塔釜溫度控制為105°C、汽提塔塔頂壓力控制為常壓、汽提塔理論板數(shù)為 15塊、汽提塔塔頂流出量為入塔水量8%的條件下，汽提塔塔釜出水中硝基氯苯的含量可以下降到100mg/L以內(nèi)。接下來，在廢水溫度為85°C時(shí)用5%硫酸將汽提塔塔釜出水的pH調(diào)節(jié)至4. O。接下來，對(duì)廢水進(jìn)行催化氧化處理，催化氧化反應(yīng)體系的溫度控制為85°C、壓力為常壓、27. 5%雙氧水的用量按每L廢水(汽提塔塔釜出水)3g進(jìn)行投加、硫酸亞鐵用量按每L廢水(汽提塔塔釜出水)20mgFe進(jìn)行投加、硫酸銅用量按每L廢水(汽提塔塔釜出水)180mgCu進(jìn)行投加、反應(yīng)時(shí)間控制為30min。接下來，在廢水溫度為70°C、用5% NaOH溶液調(diào)節(jié)廢水pH為6. 8的條件下反應(yīng) 25min。接下來，在廢水溫度為65°C的條件下進(jìn)行重力沉降分離，分離時(shí)間為210min。
采用現(xiàn)有技術(shù)測(cè)定水相pH6. 8、色度10倍、COD為40mg/L、硝基氯苯含量小于 0. 2mg/L。對(duì)比例1某公司硝基氯苯生產(chǎn)廢水的pH值為13.0，鹽含量為2.3%，硝基氯苯的含量為 780mg/L，色度為 4200 倍。在汽提塔塔釜溫度控制為105°C、汽提塔塔頂壓力控制為常壓、汽提塔理論板數(shù)為 15塊、汽提塔塔頂流出量為入塔水量8%的條件下，汽提塔塔釜出水中硝基氯苯的含量可以下降到100mg/L以內(nèi)。接下來，在廢水溫度為85°C時(shí)用5%硫酸將汽提塔塔釜出水的pH調(diào)節(jié)至4. O。接下來，對(duì)廢水進(jìn)行催化氧化處理，催化氧化反應(yīng)體系的溫度控制為85°C、壓力為常壓、27. 5%雙氧水的用量按每L廢水(汽提塔塔釜出水)3g進(jìn)行投加、硫酸亞鐵用量按每 L廢水(汽提塔塔釜出水)ISOmgFe進(jìn)行投加、不投加硫酸銅、反應(yīng)時(shí)間控制為30min。接下來，在廢水溫度為70°C、用5% NaOH溶液調(diào)節(jié)廢水pH為6. 8的條件下反應(yīng) 25min。接下來，在廢水溫度為65°C的條件下進(jìn)行重力沉降分離，分離時(shí)間為210min。采用現(xiàn)有技術(shù)測(cè)定水相pH6. 8、色度60倍、COD為120mg/L、硝基氯苯含量為2mg/ L0
權(quán)利要求
1.一種治理硝基氯苯生產(chǎn)廢水的方法，依次包括以下步驟第一步，硝基氯苯生產(chǎn)廢水依次與渣水分離器出水、汽提塔塔釜出水以及汽提塔塔頂蒸汽間接換熱升溫后進(jìn)入汽提塔進(jìn)行汽提處理；第二步，把利用硝基氯苯生產(chǎn)廢水進(jìn)行間接換熱冷卻的汽提塔塔釜出水的PH調(diào)節(jié)至 2. 0 4. 5 ；第三步，對(duì)調(diào)節(jié)完P(guān)H的汽提塔塔釜出水進(jìn)行催化氧化處理；第四步，將催化氧化處理出水的PH調(diào)節(jié)至6. 5 9，以進(jìn)行溶解態(tài)鐵、銅的沉淀反應(yīng)以及水中殘留H2O2的分解反應(yīng)；第五步，將第四步反應(yīng)流出物進(jìn)行渣水分離，可以采取的渣水分離措施包括重力沉降、 離心沉降以及過濾，分離出的渣可采用常規(guī)方法進(jìn)行處置或進(jìn)行綜合利用或循環(huán)使用，而分離出的水在經(jīng)過與硝基氯苯生產(chǎn)廢水間接換熱降溫后達(dá)標(biāo)排放。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種治理硝基氯苯生產(chǎn)廢水的方法，其特征在于第一步汽提塔塔釜溫度控制為102 120°C，汽提塔塔頂壓力(表壓)控制為0 0. 08MPa，汽提塔理論板數(shù)控制為10 30塊，汽提塔塔頂流出量控制為入塔水量的5 25%。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種治理硝基氯苯生產(chǎn)廢水的方法，其特征在于第一步汽提塔塔釜溫度控制為102 115°C，汽提塔塔頂壓力(表壓)控制為0 0. 05MPa，汽提塔理論板數(shù)控制為15 25塊，汽提塔塔頂流出量控制為入塔水量的8 20%。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種治理硝基氯苯生產(chǎn)廢水的方法，其特征在于第一步汽提塔塔釜出水經(jīng)過間接換熱冷卻后的溫度控制在80 100°C的范圍內(nèi)。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種治理硝基氯苯生產(chǎn)廢水的方法，其特征在于第三步氧化劑采用質(zhì)量分?jǐn)?shù)為27. 5%的雙氧水，雙氧水的用量按每L廢水(汽提塔塔釜出水)2 5g進(jìn)行投加；催化劑采用鐵鹽和銅鹽的組合物，鐵鹽的用量按每L廢水(汽提塔塔釜出水)10 200mgFe進(jìn)行投加；銅鹽的用量按每L廢水(汽提塔塔釜出水)5 200mgCu進(jìn)行投加；催化氧化反應(yīng)體系的溫度控制為80 99°C、壓力控制為常壓、反應(yīng)時(shí)間或平均停留時(shí)間控制為 5 60mino
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的一種治理硝基氯苯生產(chǎn)廢水的方法，其特征在于第三步質(zhì)量分?jǐn)?shù)為27. 5%的雙氧水的用量按每L廢水(汽提塔塔釜出水)3 4g進(jìn)行投加；鐵鹽催化劑采用硫酸亞鐵或者硫酸鐵，鐵鹽的用量按每L廢水(汽提塔塔釜出水)20 ISOmgFe進(jìn)行投加；銅鹽催化劑采用硫酸銅，硫酸銅的用量按每L廢水(汽提塔塔釜出水)15 ISOmgCu 進(jìn)行投加；催化氧化反應(yīng)體系的溫度控制為80 98°C、壓力控制為常壓、反應(yīng)時(shí)間或平均停留時(shí)間控制為10 40min。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種治理硝基氯苯生產(chǎn)廢水的方法，其特征在于第四步反應(yīng)時(shí)間控制為5 30min，反應(yīng)溫度控制為60 90°C，反應(yīng)壓力為常壓。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的一種治理硝基氯苯生產(chǎn)廢水的方法，其特征在于第四步用氫氧化鈉將催化氧化處理出水的PH調(diào)節(jié)至6. 8 9. 0，此步驟反應(yīng)時(shí)間控制為10 25min， 反應(yīng)溫度控制為65 85°C。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種治理硝基氯苯生產(chǎn)廢水的方法，其特征在于第二步用硫酸把利用硝基氯苯生產(chǎn)廢水進(jìn)行間接換熱冷卻的汽提塔塔釜出水的PH調(diào)節(jié)至2. 5 4. 0。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種治理硝基氯苯生產(chǎn)廢水的方法，其特征在于第五步渣水分離措施優(yōu)選重力沉降以及離心沉降，沉降分離操作的溫度控制為65 85°C ；渣水分離措施進(jìn)一步優(yōu)選重力沉降，重力沉降分離時(shí)間控制為60 210min。
全文摘要
一種治理硝基氯苯生產(chǎn)廢水的方法，包含如下步驟1.廢水依次與渣水分離器出水、汽提塔塔釜出水以及汽提塔塔頂蒸汽間接換熱升溫后進(jìn)入汽提塔進(jìn)行汽提處理；2.把利用硝基氯苯生產(chǎn)廢水進(jìn)行間接換熱冷卻的汽提塔塔釜出水的pH調(diào)節(jié)至酸性；3.對(duì)pH呈酸性的廢水進(jìn)行催化氧化處理，氧化劑為雙氧水，催化劑為鐵鹽和銅鹽的組合物；4.將催化氧化處理出水的pH調(diào)節(jié)至中性或弱堿性，以進(jìn)行溶解態(tài)銅、鐵的沉淀反應(yīng)以及水中殘留H2O2的分解反應(yīng)；5.將反應(yīng)流出物進(jìn)行渣水分離，分離出的渣進(jìn)一步處置或綜合利用，而水在經(jīng)過與硝基氯苯生產(chǎn)廢水間接換熱降溫后達(dá)標(biāo)排放。本發(fā)明所述的方法，可以有效降低廢水的色度、COD以及硝基氯苯含量，實(shí)現(xiàn)廢水達(dá)標(biāo)排放。
文檔編號(hào)C02F1/72GK102417263SQ20101029463
公開日2012年4月18日 申請(qǐng)日期2010年9月28日 優(yōu)先權(quán)日2010年9月28日
發(fā)明者萬(wàn)國(guó)暉, 張賓, 李正琪, 程學(xué)文, 紀(jì)然, 莫馗, 高鳳霞 申請(qǐng)人:中國(guó)石油化工股份有限公司, 中國(guó)石油化工股份有限公司北京化工研究院