本發(fā)明涉及空調(diào)設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種分液器組件、壓縮機組件、空調(diào)和壓縮機組件的裝配方法。

背景技術(shù)：

壓縮機和分液器是空調(diào)系統(tǒng)中的重要組成部分，其中，為了實現(xiàn)穩(wěn)固分液器的目的，分液器通過支架固定于壓縮機上。目前通常是先將支架焊接于壓縮機的殼體上，然后再將支架與組裝好的分液器的筒體通過機械連接方式或弧焊連接方式進行連接。

圖1a和圖1b示出了現(xiàn)有技術(shù)中支架與分液器之間的機械連接方式。如圖1a和圖1b所示，在該機械連接方式中，支架2’一端通過焊接于壓縮機3’的殼體31’上，一端通過輔助連接組件4’與分液器1’的筒體11’機械連接。由圖1b可知，現(xiàn)有的支架2’包括支撐主體21’和兩個彎折板22’，其中，支撐主體21’大致呈底部內(nèi)凹且兩側(cè)壁相互遠(yuǎn)離的U型形狀，U型內(nèi)凹的底部包覆于殼體31’的外表面上并與殼體31’的外表面進行焊接，U型相互遠(yuǎn)離的兩個側(cè)壁的端部則與筒體11’的外表面接觸，使得筒體11’被架設(shè)于U型的兩個側(cè)壁之間；兩個彎折板22’用于與輔助連接組件4’連接，二者對稱地連接于U型的兩個側(cè)壁的端部，并相對于對應(yīng)的側(cè)壁向遠(yuǎn)離筒體11’的方向進行彎折。輔助連接組件4’包括壓板41’、橡膠墊42’以及螺釘43’，其中，壓板41’通過橡膠墊42’箍住筒體11’的外表面，且壓板41’的兩個端部通過螺釘43’與支架2’的兩個彎折板22’連接。

可見，采用這種機械連接方式連接分液器1’與支架2’，不僅由于需要設(shè)置輔助連接組件4’使得組成部件數(shù)量較多，而且支架2’自身的結(jié)構(gòu)形狀也較為復(fù)雜，加工難度較大，這些都造成分液器1’與壓縮機3’的組合結(jié)構(gòu)的整體結(jié)構(gòu)較為復(fù)雜，成本較高。另外，采用螺釘連接，也容易出現(xiàn)滑牙等問題，導(dǎo)致分液器1’與支架2’的連接可靠性較低。

而且，基于這種現(xiàn)有的機械連接方式，在組裝分液器1’與壓縮機3’的過程中，需要先將支架2’焊接于壓縮機3’的殼體31’上，形成壓縮機組件，再將壓縮機組件與預(yù)先組裝好的分液器1’移動到位，并將分液器1’的彎管與殼體31’進行焊接，之后才能連接支架2’與分液器1’，且在連接支架2’與分液器1’時，還需先安裝橡膠墊42’和壓板41’，并在壓板41’的端部與支架2’的彎折板22’對齊后安裝擰緊螺釘43’，實現(xiàn)分液器1’與壓縮機3’的固定?？梢?，采用這種機械連接方式，還會導(dǎo)致分液器1’與壓縮機3’的組裝工藝也較為繁瑣，組裝效率較低，影響生產(chǎn)效率。

而當(dāng)支架2’與分液器1’之間采用弧焊連接方式時，雖然可以省去輔助連接組件4’，但其也存在組裝過程復(fù)雜，連接可靠性較差等問題。其原因在于，一方面，弧焊焊接工藝焊接難度較大，對技術(shù)人員的焊接技能要求較高，容易產(chǎn)生虛焊或連接點脫焊等問題，影響連接可靠性；另一方面，弧焊對被焊接件的壁厚有較高要求，對于壁厚小于或等于1.5mm的筒體11’，在實施弧焊焊接之前，還需要預(yù)先在支架2’與筒體11’之間增加墊環(huán)或墊塊等墊厚件來加大筒體11’的壁厚，由于需要增加墊環(huán)或墊塊，因此，也使得結(jié)構(gòu)較為復(fù)雜，更重要的，墊環(huán)或墊塊需要與筒體11’通過釬焊工藝連接，這意味著在連接支架2’與分液器1’時需實施兩次焊接，導(dǎo)致組裝過程更為復(fù)雜，連接可靠性更加難以保證，成本也會較高。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的一個技術(shù)問題是：現(xiàn)有技術(shù)中，分液器與支架的連接方式較為復(fù)雜，連接可靠性較低。

為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種分液器組件、壓縮機組件、空調(diào)和壓縮機組件的裝配方法。

根據(jù)本發(fā)明的第一方面，本發(fā)明提供了一種分液器組件。該分液器組件包括分液器和用于連接分液器與壓縮機的殼體的支架，且支架通過電阻焊連接于分液器的筒體上。

可選地，支架包括用于與筒體連接的第一支撐部，第一支撐部具有與筒體的外表面形狀適配的支撐表面，支架通過支撐表面與筒體進行電阻焊連接。

可選地，支架的支撐表面上設(shè)有凸起部，支撐表面與筒體在凸起部處通過電阻焊連接。

可選地，支架的支撐表面上設(shè)有至少兩個凸起部，至少兩個凸起部均勻分布于支撐表面上。

可選地，第一支撐部為圓心角小于180°的弧形支撐部，或者，第一支撐部為圓心角大于或等于180°的弧形支撐部。

可選地，支架還包括用于與殼體連接的第二支撐部和第三支撐部，第二支撐部和第三支撐部分別連接于第一支撐部的兩端并均沿著與第一支撐部的弧形的凸出方向大致相同或相反的方向延伸。

可選地，第二支撐部和第三支撐部均包括過渡部和折彎部，每個過渡部連接于對應(yīng)的折彎部與第一支撐部的端部之間，每個折彎部相對于對應(yīng)的過渡部彎折，且兩個折彎部之間的距離逐漸變大，折彎部用于與殼體連接。

可選地，支架的用于與殼體連接的部位上設(shè)有焊接定位缺口。

可選地，筒體的壁厚小于或等于1.5mm。

根據(jù)本發(fā)明的第二方面，本發(fā)明提供了一種壓縮機組件。該壓縮機組件包括壓縮機和本發(fā)明的分液器組件，分液器組件的支架與壓縮機的殼體連接。

可選地，分液器組件的支架通過弧焊連接于殼體上。

根據(jù)本發(fā)明的第三方面，本發(fā)明提供了一種空調(diào)。該空調(diào)包括本發(fā)明的壓縮機組件。

根據(jù)本發(fā)明的第四方面，本發(fā)明提供了一種壓縮機組件的裝配方法，用于裝配形成本發(fā)明的壓縮機組件。該裝配方法依次包括以下步驟：

分液器組件裝配步驟：在支架與分液器的筒體之間進行電阻焊；和

壓縮機組件裝配步驟：將支架與壓縮機的殼體進行連接。

本發(fā)明改變現(xiàn)有技術(shù)中分液器與支架的機械式連接方式和弧焊連接方式，使支架與分液器直接通過電阻焊連接，可以有效簡化分液器與支架的連接過程，并顯著提高分液器與支架的連接可靠性。

通過以下參照附圖對本發(fā)明的示例性實施例進行詳細(xì)描述，本發(fā)明的其它特征及其優(yōu)點將會變得清楚。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明實施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對實施例或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動性的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1a示出現(xiàn)有技術(shù)中分液器、連接結(jié)構(gòu)及壓縮機的組合結(jié)構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖1b示出圖1a中連接結(jié)構(gòu)與分液器及壓縮機的連接示意圖。

圖2a示出本發(fā)明中第一實施例的壓縮機組件的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2b示出圖2a中支架與分液器和壓縮機的連接示意圖。

圖2c示出圖2b中支架的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2d示出圖2b中凸點的A-A剖視圖。

圖2e示出圖2b中缺口的E向視圖。

圖3a示出本發(fā)明中第二實施例的壓縮機組件的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3b示出圖3a中支架與分液器和壓縮機的連接示意圖。

圖3c示出圖3b中支架的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3d示出圖3b中凸點的C-C剖視圖。

圖3e示出圖3b中焊接定位缺口的D向視圖。

圖中：

1’、分液器；11’、筒體；2’、支架；21’、支撐主體；22’、彎折板；3’、壓縮機；31’、殼體；4’、輔助連接組件；41’、壓板；42’、橡膠墊；43’、螺釘；

1、分液器；11、筒體；

2、支架；21、第一支撐部；211、凸點；22、第二支撐部；221、過渡部；222、折彎部；2221、缺口；23、第三支撐部；

3、壓縮機；31、殼體。

具體實施方式

下面將結(jié)合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例。以下對至少一個示例性實施例的描述實際上僅僅是說明性的，決不作為對本發(fā)明及其應(yīng)用或使用的任何限制?；诒景l(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有開展創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

對于相關(guān)領(lǐng)域普通技術(shù)人員已知的技術(shù)、方法和設(shè)備可能不作詳細(xì)討論，但在適當(dāng)情況下，所述技術(shù)、方法和設(shè)備應(yīng)當(dāng)被視為授權(quán)說明書的一部分。

在本發(fā)明的描述中，需要理解的是，方位詞如“前、后、上、下、左、右”、“橫向、豎向、垂直、水平”和“頂、底”等所指示的方位或位置關(guān)系通常是基于附圖所示的方位或位置關(guān)系，僅是為了便于描述本發(fā)明和簡化描述，在未作相反說明的情況下，這些方位詞并不指示和暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位或者以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對本發(fā)明保護范圍的限制；方位詞“內(nèi)、外”是指相對于各部件本身的輪廓的內(nèi)外。

在本發(fā)明的描述中，需要理解的是，使用“第一”、“第二”等詞語來限定零部件，僅僅是為了便于對相應(yīng)零部件進行區(qū)別，如沒有另行聲明，上述詞語并沒有特殊含義，因此不能理解為對本發(fā)明保護范圍的限制。

圖2a-圖3e示出了本發(fā)明的兩個實施例。參照圖2a-圖3e，本發(fā)明所提供的分液器組件，包括分液器1和用于連接分液器1與壓縮機3的殼體31的支架2，支架2通過電阻焊連接于分液器1的筒體11上。

本發(fā)明改變現(xiàn)有技術(shù)中分液器與支架的機械連接方式和弧焊連接方式，將支架2與分液器1通過電阻焊連接。由于支架2與分液器1之間不再通過輔助組件連接，且支架2可以直接與壁厚較薄的分液器1進行焊接，而無需預(yù)先實施墊厚件與分液器之間的焊接，因此，可以有效簡化分液器1與支架2的連接過程，提高組裝效率；并且，由于相對于螺紋連接方式及弧焊焊接方式，電阻焊工藝能夠?qū)崿F(xiàn)更牢固的連接，可以有效避免螺紋滑牙及薄壁焊穿等問題，對技術(shù)人員的技能要求也相對較低，發(fā)生虛焊或脫焊的幾率較低，因此，本發(fā)明還可以顯著提高分液器1與支架2的連接可靠性。

另外，采用電阻焊焊接方式，還使得支架2可以先與分液器1組裝成分液器組件，再與壓縮機3組裝形成壓縮機組件，而無需再像現(xiàn)有技術(shù)中那樣，必須先將支架2與壓縮機3組裝，才能與分液器1進行組裝；而且，本發(fā)明在組裝支架2與分液器1的過程中，無需預(yù)先先將分液器1組裝好，而可以先對支架2與分液器1的筒體11進行電阻焊，再將分液器1的其他部件與與筒體11進行組裝，由于單獨的支架2與單獨的筒體11進行焊接時，更容易調(diào)整定位，因此，本發(fā)明的焊接過程更容易實施，焊接精度更容易保證，可以進一步方便分液器1與支架2的連接，并進一步提高分液器1與支架2的連接可靠性。

為了便于在支架2與筒體11之間實施電阻焊，在本發(fā)明中，可以在支架2的用于與筒體11的外表面進行電阻焊的支撐表面上設(shè)置凸起部，例如凸點、凸塊或凸臺等，并在凸起部處實施電阻焊焊接。將凸起部用作電阻焊所需壓力的施加部位，一方面更便于在支架2與筒體11之間實施電阻焊，另一方面還可以有效減小電阻焊時支架2與分液器1的接觸面積，更好地滿足電阻焊的焊接工藝要求，從而實現(xiàn)更好的焊接效果。

進一步地，可以在支撐表面上設(shè)置至少兩個凸起部，且使這至少兩個凸起部均勻分布于支撐表面上。基于此，由于支撐表面可以在至少兩個位置與筒體11通過電阻焊連接，且焊接位置均勻分布，因此，可以進一步提高支架2與分液器1的連接牢固性和可靠性。

本發(fā)明的支架2預(yù)先與分液器1通過電阻焊連接，之后再與壓縮機3連接。與壓縮機3連接時，支架2仍可以與壓縮機3的殼體31進行焊接連接，例如通過弧焊連接，以保證支架2與壓縮機3的連接牢固性。而為了便于實施支架2與殼體31的焊接，可以在支架2的用于與殼體31連接的部位上設(shè)置焊接定位缺口2221。利用該焊接定位缺口2221來調(diào)整焊槍的，可以實現(xiàn)焊點更精確的定位。

圖2a-圖2e示出了本發(fā)明的第一實施例。如圖2a-圖2e所示，在該第一實施例中，分液器組件包括分液器1與支架2，其中支架2連接于分液器1上，且支架2用于與壓縮機3連接，以實現(xiàn)分液器1與壓縮機3的連接。

該實施例的筒體11，其壁厚小于或等于1.5mm，無法直接通過弧焊方式與支架2進行焊接，而必須預(yù)先將墊厚件(墊塊或墊環(huán))等釬焊于筒體11上增加筒體11的壁厚才能進行弧焊，不僅結(jié)構(gòu)復(fù)雜，而且組裝工藝繁瑣，成本較高；而若采用機械連接方式，則又需要設(shè)置輔助連接組件，并增加輔助連接組件與分液器及支架的連接步驟，不但也存在結(jié)構(gòu)復(fù)雜、組裝工藝繁瑣及成本較高的問題，還同時存在連接可靠性差的問題。

為了解決上述技術(shù)問題，在該實施例中，支架2通過電阻焊連接于筒體11上。

基于此，與現(xiàn)有的機械連接方式相比，該實施例的支架2與分液器1之間無需通過輔助連接組件連接，可以省去輔助連接組件，減少零部件數(shù)量，并省略輔助連接組件與分液器及支架的連接步驟，能夠有效簡化結(jié)構(gòu)，提高組裝效率；且由于不再采用螺紋連接方式，可以有效避免螺紋滑牙等問題，因此，能夠有效提高支架2與分液器1之間的連接可靠性。

從焊接原理來看，弧焊是通過強電流使焊材在被焊基材上融化成熔池，進而將兩個被焊接件結(jié)合在一起的一種焊接技術(shù)，由于定位要求高等限制，行業(yè)內(nèi)一般均采用人工焊接，焊接穩(wěn)定性及可靠性較低，容易造成虛焊、脫焊和焊穿等隱患，尤其不適用于薄板類材料之間的連接；而電阻焊屬于設(shè)備自動焊接，在焊接過程中，焊接電壓、電流、壓力和時間等工藝參數(shù)較為穩(wěn)定，焊接穩(wěn)定性及一致性較好，可以使連接部位的母材瞬間融化通過一定的壓力融合在一起，可靠性和牢固性較高，可以適用于薄壁焊接材料之間的連接。

所以，與弧焊焊接方式相比，該實施例采用電阻焊連接方式，可以有效解決弧焊焊接方式難以對壁厚小于或等于1.5mm的筒體11直接進行焊接的問題，由于無需預(yù)先通過墊厚件等來加厚筒體11的壁厚，可以省去墊厚件，并省略墊厚件與筒體11的釬焊步驟，因此，該實施例分液器組件的結(jié)構(gòu)更為簡單；支架與分液器的連接過程更加簡化，組裝效率更高，可以加快生產(chǎn)節(jié)拍，提高生產(chǎn)效率；且由于焊接穩(wěn)定性及一致性更好，不易出現(xiàn)虛焊、脫焊和焊穿等問題，因此，支架2與分液器3的連接可靠性也更高。

可見，該實施例的支架2與筒體11通過電阻焊連接，無論是與現(xiàn)有的機械式連接方式相比，還是與現(xiàn)有的弧焊連接方式相比，均能簡化結(jié)構(gòu)，簡化工藝，降低成本，并提高連接牢固性。

具體地，由圖2b-圖2e可知，在該實施例中，支架2包括第一支撐部21、第二支撐部22和第三支撐部23，其中，第一支撐部21用于與分液器1的筒體11通過電阻焊連接，第二支撐部22和第三支撐部23則用于與壓縮機3的殼體31焊接。

第一支撐部21具有用于與筒體11進行電阻焊連接的支撐表面，支撐表面的形狀與筒體11的外表面形狀相適配，使得第一支撐部21能夠更好地包覆于筒體11的外表面上，以便于對分液器1進行更有效地支撐。如圖2b和圖2c所示，在該實施例中，筒體11為圓柱形，其外表面為弧形表面，與之相應(yīng)地，第一支撐部21為弧形支撐部，支撐表面的形狀為弧形。并且，該實施例第一支撐部21的圓心角小于180°，在這種情況下，如圖2b所示，第一支撐部21可以設(shè)置于筒體11與殼體31相對的外表面之間，使支撐表面包覆于筒體11的朝向殼體31的外表面上，以便于第二支撐部22和第三支撐部23的布置，并使支架2只需與筒體11的少部分外表面相焊接即能夠?qū)崿F(xiàn)對分液器1的穩(wěn)定支撐，支架2的結(jié)構(gòu)及焊接過程均較為簡單，加工及組裝成本也較低。

由圖2b和圖2c可知，在該實施例中，支撐表面上設(shè)有兩個凸點211，這兩個凸點211均勻地布置于支撐表面上，支撐表面與筒體11的外表面在這兩個凸點211處通過電阻焊進行連接。由于實施電阻焊焊接接時，需要施加一定的壓力，受焊接功率的限制，兩個被焊接件的接觸面積不能太大，因此，該實施例通過設(shè)置凸點211，使支架2與分液器1之間形成合適的電阻焊壓力接觸部位，可以有效減小支撐表面與筒體11外表面的接觸面積，便于實現(xiàn)更好的焊接效果。且由于兩個凸點211均勻布置于支撐表面上，因此，支架2可以對分液器1形成更穩(wěn)定且更牢固的支撐。

由圖2d所示，凸點211呈中空半球形形狀，由支撐表面向著與支撐表面配合的筒體11的外表面凸出。這種結(jié)構(gòu)的凸點211更容易在焊接過程中遇高溫熔化，將支架2與筒體11連接在一起。

在該實施例中，第二支撐部22和第三支撐部23分別連接于第一支撐部21的兩端，且第二支撐部22和第三支撐部23均沿著與所述第一支撐部21的弧形的凸出方向大致相同的方向延伸。具體地，如圖2b所示，第一支撐部21向著靠近殼體31的方向凸出，第二支撐部22和第三支撐部23也向著靠近殼體31的方向延伸，以便于與殼體31連接。

由圖2b和圖2c可知，在該實施例中，第二支撐部22和第三支撐部23對稱地連接于第一支撐部21的兩端，二者結(jié)構(gòu)相同，均包括過渡部221和折彎部222，每個過渡部221連接于對應(yīng)的折彎部222與第一支撐部21的端部之間，每個折彎部222相對于對應(yīng)的過渡部221彎折，且兩個折彎部222之間的距離逐漸變大，折彎部222用于與殼體31連接。兩個折彎部222之間的距離逐漸變大，使得第二支撐部22和第三支撐部23能夠?qū)んw31形成更穩(wěn)定地支撐，進而使支架2與壓縮機3之間的連接更加牢固。

第一支撐部21為圓心角小于180°的弧形支撐部，第二支撐部22與第三支撐部23對稱地連接于第一支撐部21的兩端并沿著第一支撐部21弧形的凸出方向延伸，且第二支撐部22與第三支撐部23之間的距離逐漸變大，這樣的設(shè)置，使得該實施例的整個支架2大致呈擴口且中部平滑內(nèi)凹的M型，這種結(jié)構(gòu)形式的支架2，更適用于電弧焊焊接方式，可以牢固地實現(xiàn)支架2與分液器3之間的連接，且相比于圖1b所示的現(xiàn)有支架結(jié)構(gòu)，結(jié)構(gòu)更加簡單，加工難度更低，加工成本更少。

而且，結(jié)合圖2b-圖2e可知，在該實施例中，每個折彎部222的端部均設(shè)有焊接定位缺口2221，這樣使得第二支撐部22和第三支撐部23的用于與殼體31連接的表面上均具有焊接定位缺口2221?；诖?，可以在焊接支架2與殼體31的過程中更加方便地調(diào)整焊槍，進而實現(xiàn)更加準(zhǔn)確的焊點定位。焊接定位缺口2221的形狀可以有多種，該實施例僅示出呈V字型的焊接定位缺口2221，實際上其還可以為三角形、半圓形、半橢圓形或梯形等其他形狀。

圖3a-圖3e示出了本發(fā)明的第二實施例。如圖3a-圖3e所示，在該第二實施例中，支架2與筒體11仍通過電阻焊連接，支架2與殼體31也仍彼此焊接連接，不同之處主要在于，支架2的形狀不同。由圖3c可知，該第二實施例的支架2，其第一支撐部21為圓心角大于180°的弧形支撐部，而第二支撐部22和第三支撐部23則沿著與第一支撐部21的弧形的凸出方向大致相反的方向延伸，這使得整個支架2大致呈Ω字型，相對于現(xiàn)有的支架，結(jié)構(gòu)也更加簡單，加工難度較小。第一支撐部21的支撐表面上均勻布置有四個凸點211，凸點211的形狀與第一實施例相同，仍為中空半球形。折彎部222的端部仍設(shè)有焊接定位缺口2221，但焊接定位缺口2221的形狀與第一實施例不同，為半橢圓形。

由圖3b可知，在使用時，該支架2的第一支撐部21箍設(shè)于筒體11的遠(yuǎn)離殼體31的外表面上，第一支撐部21的支撐表面與筒體11的外表面在四個凸點211處通過電阻焊連接；殼體31則架設(shè)于兩個折彎部222之間，兩個折彎部222與殼體31的外表面進行焊接。

基于本發(fā)明的分液器組件，本發(fā)明還提供了一種壓縮機組件和一種空調(diào)。本發(fā)明所提供的壓縮機組件，其包括壓縮機和本發(fā)明的分液器組件。本發(fā)明所提供的空調(diào)，則包括本發(fā)明的壓縮機組件。

此外，本發(fā)明還提供了一種壓縮機組件的裝配方法，用于裝配形成本發(fā)明的壓縮機組件。本發(fā)明所提供的裝配方法，其依次包括以下步驟：

分液器組件裝配步驟：在支架2與分液器1的筒體11之間進行電阻焊；和

壓縮機組件裝配步驟：將支架2與壓縮機3的殼體31進行連接。

基于該裝配方法，本發(fā)明的壓縮機組件的裝配工藝可以按照如下的步驟進行：(1)將筒體11與支架2分別作為電阻焊的兩個工件，與電阻焊設(shè)備的兩個電極直接進行接觸，并對筒體11與支架2施加一定的壓力，將筒體11與支架2通過電阻焊連接在一起；(2)組裝分液器1的其他部件，例如安裝彎管，并對過濾網(wǎng)、上端蓋和下端蓋等進行焊接，完成分液器1的組裝，使支架2與分液器1組裝形成分液器組件；(3)分液器組件流轉(zhuǎn)至壓縮機3所在區(qū)域；(4)分液器組件到位后，將分液器1的彎管插入壓縮機3的殼體31上相應(yīng)的位置處，并對彎管與殼體進行焊接，可以采用釬焊(火焰焊或感應(yīng)焊)工藝，使彎管與殼體31連接在一起；(5)焊接支架2與殼體31，將支架2與殼體31連接在一起，形成壓縮機組件。

通過比較本發(fā)明的裝配工藝與現(xiàn)有的裝配工藝可知，本發(fā)明在支架2與分液器1之間采用電阻焊連接方式，可以使得裝配工藝更加簡單，提高組裝效率，加快生產(chǎn)節(jié)拍，提高生產(chǎn)效率；而且，可以改變裝配順序，使得支架2可以先與分液器1組裝成分液器組件，再與壓縮機3組裝形成壓縮機組件，而無需再像現(xiàn)有技術(shù)中那樣，必須先將支架與壓縮機組裝，才能與分液器進行組裝；另外，支架2與筒體11的電阻焊連接可以在分液器1自身的組裝過程中實施，焊接過程更加方便高效。

以上所述僅為本發(fā)明的示例性實施例，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。