本發(fā)明涉及一種鈣鎂磷、鉀肥生產(chǎn)工藝及窯爐，特別是一種黃磷尾氣為燃料、窯法生產(chǎn)鈣鎂磷、鉀肥工藝及窯爐。
背景技術(shù)：
：目前國內(nèi)鈣鎂磷肥是采用高爐法生產(chǎn)工藝，每生產(chǎn)一噸鈣鎂磷肥約消耗焦炭300公斤左右，能耗高，污染嚴重，勞動強度大，生產(chǎn)成本高，因此國內(nèi)大部分企業(yè)停產(chǎn)或半停產(chǎn)。我省原有高爐法鈣鎂磷肥產(chǎn)能137萬噸/年，而現(xiàn)在年產(chǎn)量不足10萬噸。本發(fā)明采用黃磷生產(chǎn)排放的尾氣(廢氣)代替焦炭為熱源，采用換熱式窯爐代替高爐生產(chǎn)鈣鎂磷(鉀)肥，采用新工藝、新技術(shù)改造傳統(tǒng)工藝，不但解決了黃磷尾氣(廢氣)對環(huán)境的污染，而且節(jié)約了焦炭，實現(xiàn)了“三廢”資源化利用，達到了節(jié)能減排、降本增效、循環(huán)利用的目的。技術(shù)實現(xiàn)要素：本發(fā)明的目的在于，提供一種黃磷尾氣為燃料、窯法生產(chǎn)鈣鎂磷、鉀肥工藝及窯爐。本發(fā)明具有環(huán)境污染小，生產(chǎn)成本低，節(jié)約熱能的特點。本發(fā)明的技術(shù)方案：一種黃磷尾氣為燃料、窯法生產(chǎn)鈣鎂磷、鉀肥工藝，通過將黃磷尾氣接入尾氣進氣通道，與增氧通道內(nèi)的增氧氣體一起通入燃燒室，黃磷尾氣在燃燒室內(nèi)燃燒后產(chǎn)生高溫氣體和高溫火焰，高溫氣體和高溫火焰流入熔化池，對熔化池內(nèi)的礦石原料進行加熱融化，煙氣則通過循環(huán)通道流入換熱室，與緊貼在換熱室一側(cè)的尾氣進氣通道和增氧通道內(nèi)的黃磷尾氣和增氧氣體進行熱交換，然后通過煙氣出口排出。前述的黃磷尾氣為燃料、窯法生產(chǎn)鈣鎂磷、鉀肥工藝，熔化室內(nèi)的橫向隔斷的四周與熔化室內(nèi)壁之間形成氣體循環(huán)通道，高溫煙氣通過氣體循環(huán)通道流入換熱室。前述的黃磷尾氣為燃料、窯法生產(chǎn)鈣鎂磷、鉀肥工藝，通過在氣體循環(huán)通道的一端與燃燒室之間設(shè)置回爐通道，部分高溫煙氣通過回爐通道進入燃燒室，使燃燒室內(nèi)保持高溫，同時，使煙氣中未完全燃燒的部分繼續(xù)充分燃燒。一種實現(xiàn)前述的黃磷尾氣為燃料、窯法生產(chǎn)鈣鎂磷、鉀肥工藝的窯爐，包括有燃燒室，燃燒室的一側(cè)連接有尾氣進氣通道和增氧通道，燃燒室的另一側(cè)設(shè)有熔化室，熔化室內(nèi)的底部設(shè)有熔化池，熔化室經(jīng)氣體循環(huán)通道連接有換熱室，換熱室上設(shè)有煙氣出口，換熱室與尾氣進氣通道和增氧通道緊貼。前述的黃磷尾氣為燃料、窯法生產(chǎn)鈣鎂磷、鉀肥的窯爐，所述熔化室內(nèi)的熔化池的上方設(shè)有橫向隔斷，橫向隔斷的四周與熔化室內(nèi)壁之間形成氣體循環(huán)通道，熔化池的一端與燃燒室之間設(shè)有縱向隔斷，縱向隔斷上設(shè)有火門。前述的黃磷尾氣為燃料、窯法生產(chǎn)鈣鎂磷、鉀肥的窯爐，所述熔化池一側(cè)的熔化室的側(cè)壁上分別設(shè)有出料口和進料口。前述的黃磷尾氣為燃料、窯法生產(chǎn)鈣鎂磷、鉀肥的窯爐，所述氣體循環(huán)通道與換熱室連接的一端與所述燃燒室之間設(shè)有回爐通道。前述的黃磷尾氣為燃料、窯法生產(chǎn)鈣鎂磷、鉀肥的窯爐，所述尾氣進氣通道上設(shè)有尾氣開關(guān)。本發(fā)明的有益效果：1、本發(fā)明通過在熔化池的一側(cè)設(shè)置燃燒室，并連接尾氣進氣通道和增氧通道，通過收集利用其他企業(yè)的尾氣進行燃燒對礦石原料進行加溫融化，減少了煤炭的使用，降低了生產(chǎn)成本，同時，對其他企業(yè)的尾氣進行了再利用，避免了尾氣中熱能的浪費，同時，對尾氣中可燃性氣體進行再利用，減少了能源浪費，同時，也降低了對環(huán)境的污染。2、本發(fā)明通過設(shè)置換熱室，并將換熱室與增氧通道和尾氣進氣通道緊貼，高溫氣體在經(jīng)過熔化室以后再流經(jīng)換熱室，并在換熱室內(nèi)與增氧通道和尾氣進氣通道內(nèi)的氣體進行預(yù)加熱，對尾氣中的熱能進一步利用，降低了熱能的浪費。3、本發(fā)明通過在熔化室內(nèi)設(shè)置橫向隔斷，通過橫向隔斷在熔化室內(nèi)形成氣體循環(huán)通道，與通過增加其他循環(huán)管道相比，這種設(shè)計使尾氣始終保持在熔化室內(nèi)，循環(huán)時，尾氣一直對熔化室進行加溫，進一步減少了熱能浪費。4、本發(fā)明通過在氣體循環(huán)通道和燃燒室之間設(shè)置一個回爐通道，部分高溫尾氣通過回爐通道回流至燃燒室，提高燃燒室內(nèi)的溫度，使燃燒室內(nèi)氣體的燃燒效率更高，更充分，同時，部分尾氣中未充分燃燒的部分可進一步燃燒，提高了尾氣的利用率。本發(fā)明的經(jīng)濟效益和社會效益如下：本發(fā)明采用黃磷生產(chǎn)排放的尾氣(廢氣)為熱源窯法生產(chǎn)鈣鎂磷(鉀)肥，由于用尾氣(廢氣)代替焦炭，每噸產(chǎn)品節(jié)約焦炭300公斤，降低成本300元，按年產(chǎn)量10萬噸計算，每年將節(jié)約焦炭3萬噸，減排CO26萬噸，SO20.1萬噸，節(jié)約生產(chǎn)成本3000萬元，同時減少了黃磷尾氣(廢氣)排放造成的污染。因此具有良好的經(jīng)濟效益和社會效益。該發(fā)明也為行業(yè)脫困創(chuàng)造一條很好的途徑。本發(fā)明與高爐法的對比結(jié)果如下：項目高爐法窯法原料塊礦不要求燃料焦炭黃磷尾氣電耗120kwh80kwh環(huán)境影響大小成本高低附圖說明附圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖；附圖2為本發(fā)明的截面圖。附圖標記說明：1-熔化室，2-橫向隔斷，3-氣體循環(huán)通道，4-熔化池，5-出料口，6-進料口，7-縱向隔斷，8-燃燒室，9-尾氣進氣通道，10-增氧通道，11-換熱室，12-煙氣出口，13-回爐通道，14-尾氣開關(guān)，15-火門。具體實施方式下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明作進一步的說明，但并不作為對本發(fā)明限制的依據(jù)。本發(fā)明的實施例：一種黃磷尾氣為燃料、窯法生產(chǎn)鈣鎂磷、鉀肥的窯爐，如附圖1-2所示，包括有燃燒室8，燃燒室8的一側(cè)連接有尾氣進氣通道9和增氧通道10，尾氣進氣通道9和增氧通道10的進氣口分別連接黃磷尾氣運輸管道和增氧氣體運輸管道，燃燒室8的另一側(cè)設(shè)有熔化室1，熔化室1內(nèi)的底部設(shè)有熔化池4，熔化池4內(nèi)盛裝礦石原料，熔化室1經(jīng)氣體循環(huán)通道3連接有換熱室11，換熱室11上設(shè)有煙氣出口12，換熱室11與尾氣進氣通道9和增氧通道10緊貼。所述熔化室1內(nèi)的熔化池4的上方設(shè)有橫向隔斷2，橫向隔斷2的四周與熔化室1內(nèi)壁之間形成氣體循環(huán)通道3，熔化池4的一端與燃燒室8之間設(shè)有縱向隔斷7，縱向隔斷7上設(shè)有火門15。所述熔化池4一側(cè)的熔化室1的側(cè)壁上分別設(shè)有出料口5和進料口6。所述氣體循環(huán)通道3與換熱室11連接的一端與所述燃燒室8之間設(shè)有回爐通道13。所述尾氣進氣通道9上設(shè)有尾氣開關(guān)14。上述窯爐的使用方法，通過將黃磷尾氣接入尾氣進氣通道9，與增氧通道10內(nèi)的增氧氣體一起通入燃燒室8，黃磷尾氣在燃燒室8內(nèi)燃燒后產(chǎn)生高溫氣體和高溫火焰，高溫氣體和高溫火焰流入熔化池4，對熔化池4內(nèi)的礦石原料進行加熱融化，煙氣則通過循環(huán)通道3流入換熱室11，與緊貼在換熱室11一側(cè)的尾氣進氣通道9和增氧通道10內(nèi)的黃磷尾氣和增氧氣體進行熱交換，然后通過煙氣出口12排出。熔化室1內(nèi)的橫向隔斷2的四周與熔化室1內(nèi)壁之間形成氣體循環(huán)通道3，高溫煙氣通過氣體循環(huán)通道3流入換熱室11。通過在氣體循環(huán)通道3的一端與燃燒室8之間設(shè)置回爐通道13，部分高溫煙氣通過回爐通道13進入燃燒室8，使燃燒室8內(nèi)保持高溫，同時，使煙氣中未完全燃燒的部分繼續(xù)充分燃燒。當前第1頁1 2 3