專利名稱：一種硫酸稀土精礦回轉(zhuǎn)窯焙燒裝置的二次焙燒工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及回轉(zhuǎn)窯焙燒的稀土精礦，尤其是一種一種硫酸稀土精礦回轉(zhuǎn)窯焙燒裝置的二次焙燒工藝。
背景技術(shù)：
我國從20世紀(jì)70年代開始研發(fā)以濃硫酸焙燒法冶煉包頭混合型稀土精礦，相繼開發(fā)了第一代、第二代、第三代硫酸法，其中濃硫酸高溫強(qiáng)化焙燒法(三代酸法)從20世紀(jì)80年代開始投入使用，已成為處理包頭稀土精礦的主導(dǎo)工業(yè)生產(chǎn)技術(shù)，目前，90%的包頭稀土精礦均采用濃硫酸高溫強(qiáng)化焙燒法處理。濃硫酸高溫強(qiáng)化焙燒法(三代酸法)主要工藝先用回轉(zhuǎn)式烘干機(jī)烘干稀土精礦，然后在I噸50%稀土精礦中加入I. 3 I. 4噸的濃硫酸(92%以上)，充分混合后，進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯焙燒60 90min，物料經(jīng)焙燒被逐步加熱到800°C，稀土精礦與硫酸在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，稀土礦物分解成可溶性鹽類，經(jīng)水溶解后進(jìn)入溶液中，最終經(jīng)分離得到各種稀土氧化物。該工藝主要缺陷是(I)釷以焦磷酸鹽形式存在于廢渣中，無法回收，造成釷資源的浪費(fèi)放射性超標(biāo)；(2)窯尾產(chǎn)生大量廢氣，廢氣中含有HF、SO2, SO3、硫酸霧等多種有害成分，導(dǎo)致廢氣處理技術(shù)難度大，工藝復(fù)雜，投資和運(yùn)行費(fèi)用高，鑒于上述的諸多原因，需要改進(jìn)稀土精礦焙燒窯的裝置及其焙燒工藝。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明為了解決稀土精礦與硫酸在回轉(zhuǎn)窯一次逐漸加溫焙燒的方法，其焙燒方法的廢渣中殘留無法回收的有害物，窯尾產(chǎn)生大量高溫的廢氣，廢氣中含有HF、SO2, SO3、硫酸霧等多種有害成分，釷以焦磷酸鹽形式存在于廢渣中，無法回收，造成釷資源的浪費(fèi)放射性超標(biāo)，廢氣凈化的工藝復(fù)雜，投資和運(yùn)行費(fèi)用高，通過合理的設(shè)計(jì)，提供一種硫酸稀土精礦回轉(zhuǎn)窯焙燒裝置的二次焙燒工藝，充分利用高溫的廢氣的余熱，使硫酸稀土從低溫到高溫的過程中得以充分的分解，使稀土回收率達(dá)到96%以上，實(shí)現(xiàn)了稀土資源的充分利用，實(shí)現(xiàn)了稀土焙燒過程中熱耗的最低化。本發(fā)明為了實(shí)現(xiàn)上述的發(fā)明目的，采用如下的技術(shù)方案一種硫酸稀土精礦回轉(zhuǎn)窯焙燒裝置，是由稀土倉、鐵粉倉、稀土計(jì)量稱、鐵粉計(jì)量稱、輸送機(jī)、打散干燥機(jī)、低溫系統(tǒng)氣固分離器、干粉倉、干粉計(jì)量稱、攪拌器、硫酸計(jì)量系統(tǒng)、喂料煙室、低溫焙燒窯、低溫窯燃燒系統(tǒng)、低溫系統(tǒng)收塵器、低溫系統(tǒng)排風(fēng)機(jī)、高溫焙燒窯、高溫窯燃燒系統(tǒng)、冷卻機(jī)、高溫系統(tǒng)氣固分離器、換熱器、高溫系統(tǒng)收塵器、高溫系統(tǒng)排風(fēng)機(jī)構(gòu)成；高溫焙燒窯進(jìn)口端的上方設(shè)置低溫焙燒窯的出口端，低溫焙燒窯進(jìn)口端設(shè)置喂料煙室，喂料煙室上方設(shè)置進(jìn)口，喂料煙室的上方設(shè)置喂料系統(tǒng)，喂料系統(tǒng)的低溫系統(tǒng)氣固分離器下方設(shè)置干粉倉，干粉倉出料口的下方設(shè)置干粉計(jì)量稱，干粉計(jì)量稱下方設(shè)置攪拌器，攪拌器一側(cè)設(shè)置硫酸計(jì)量系統(tǒng)，攪拌器與硫酸計(jì)量系統(tǒng)之間設(shè)置管道，攪拌器出料口的下方對應(yīng)低溫焙燒窯喂料煙室的進(jìn)
4口 ；喂料煙室進(jìn)口的一側(cè)設(shè)置打散干燥機(jī)，打散干燥機(jī)的一側(cè)分別設(shè)置稀土倉和鐵粉倉，稀土倉出口的下方設(shè)置稀土計(jì)量稱、鐵粉倉出口的下方設(shè)置鐵粉計(jì)量稱，稀土倉和鐵粉倉出料口的下方與打散干燥機(jī)之間設(shè)置輸送機(jī)，輸送機(jī)一端對應(yīng)打散干燥機(jī)一側(cè)的進(jìn)料口 ；打散干燥機(jī)的上方分別設(shè)置高溫管口和輸送管口，高溫管口與低溫焙燒窯進(jìn)口端之間設(shè)置管道，輸送管口與低溫系統(tǒng)氣固分離器之間設(shè)置管道；低溫系統(tǒng)氣固分離器的一側(cè)設(shè)置低溫系統(tǒng)收塵器，低溫系統(tǒng)氣固分離器與低溫系統(tǒng)收塵器之間設(shè)置管道，低溫系統(tǒng)收塵器一側(cè)設(shè)置低溫系統(tǒng)排風(fēng)機(jī)，低溫系統(tǒng)收塵器與低溫系統(tǒng)排風(fēng)機(jī)之間設(shè)置管道；低溫焙燒窯出口端的中部設(shè)置低溫窯燃燒系統(tǒng)，高溫焙燒窯出口端的中部設(shè)置高溫窯燃燒系統(tǒng)，高溫焙燒窯出口端與低溫焙燒窯出口端的之間設(shè)置煙氣排放管道；低溫焙燒窯的出口對應(yīng)高溫焙燒窯的進(jìn)口設(shè)置物料管道，高溫焙燒窯進(jìn)口的一側(cè)設(shè)置高溫系統(tǒng)氣固分離器，高溫焙燒窯進(jìn)口上方的輸送管口與高溫系統(tǒng)氣固分離器之間設(shè)置設(shè)置管道；高溫焙燒窯進(jìn)口的一側(cè)下方設(shè)置進(jìn)口，高溫系統(tǒng)氣固分離器下方設(shè)置出口，高溫焙燒窯進(jìn)口的余料進(jìn)口與高溫系統(tǒng)氣固分離器的出口之間設(shè)置設(shè)置管道；高溫系統(tǒng)氣固分離器一側(cè)設(shè)置換熱器，高溫系統(tǒng)氣固分離器上方設(shè)置管口，換熱器上方設(shè)置管口，高溫系統(tǒng)氣固分離器上方的管口與換熱器上方的管口之間設(shè)置管道，換熱器一側(cè)設(shè)置高溫系統(tǒng)收塵器，高溫系統(tǒng)收塵器與換熱器之間設(shè)置管道，高溫系統(tǒng)收塵器一側(cè)設(shè)置高溫系統(tǒng)排風(fēng)機(jī)，高溫系統(tǒng)排風(fēng)機(jī)與高溫系統(tǒng)收塵器之間設(shè)置管道；聞溫焙燒窯出口的下方設(shè)置冷卻機(jī)，冷卻機(jī)一側(cè)設(shè)置出料口。回轉(zhuǎn)窯焙燒硫酸稀土精礦的低溫焙燒窯的焙燒溫度是200°C——500°C之間，低溫焙燒窯200°C——300°C的廢氣經(jīng)低溫窯燃燒系統(tǒng)補(bǔ)燃升溫到400 450°C后通過管道排入打散干燥機(jī)上方的高溫管口，通過高溫管口進(jìn)入打散干燥機(jī)中的廢氣與稀土和鐵粉進(jìn)行打散懸浮換熱，打散干燥機(jī)的上方的另一輸送管口與低溫系統(tǒng)氣固分離器之間設(shè)置管道，打散干燥機(jī)中稀土和鐵粉進(jìn)行打散成為懸浮物時(shí)，通過管道進(jìn)入低溫系統(tǒng)氣固分離器進(jìn)行氣固分離，分離后的氣體通過低溫系統(tǒng)氣固分離器上方的管道進(jìn)入低溫系統(tǒng)收塵器進(jìn)行除塵，除塵后的廢氣通過管道由低溫系統(tǒng)排風(fēng)機(jī)送入氫氟酸處理系統(tǒng)，脫去氣體中的氟后達(dá)標(biāo)排放。打散干燥機(jī)中的稀土和鐵粉進(jìn)行懸浮換熱的物料，通過管道進(jìn)入低溫系統(tǒng)氣固分離器進(jìn)行氣固分離，分離后的固體干粉，通過低溫系統(tǒng)氣固分離器下方出料口干粉倉，干粉倉出料口的下方通過干粉計(jì)量稱計(jì)量，進(jìn)入下方設(shè)置攪拌器中，攪拌器與一側(cè)的硫酸計(jì)量系統(tǒng)之間設(shè)置管道，硫酸按計(jì)定的量通過管道輸出，硫酸進(jìn)入攪拌器與干粉攪拌，硫酸與干粉攪拌均勻后通過管道進(jìn)入喂料煙室的喂料室，通過喂料室送人低溫焙燒窯進(jìn)行低溫焙；高溫焙燒窯的廢氣通過煙氣排放管道進(jìn)入低溫焙燒窯中，通過低溫窯燃燒系統(tǒng)控制低溫焙燒窯的窯溫，物料通過低溫焙燒窯的低溫焙燒30min60min后由出口端下方的出口排出進(jìn)入高溫焙燒窯的進(jìn)口 ；物料通過高溫焙燒窯的高溫焙燒30min70min后由出口端下方的出口排出進(jìn)入冷卻機(jī),物料冷卻機(jī)的冷卻至120°C后，通過冷卻機(jī)一側(cè)的排料管排入溶解池。有益效果(I)充分吸收了低溫焙燒法和高溫焙燒法的優(yōu)點(diǎn)，解決了稀土提取過程中的廢氣難處理、處理工藝復(fù)雜問題，實(shí)現(xiàn)清潔生產(chǎn)；(2)結(jié)合了目前工業(yè)規(guī)?；B續(xù)化煅燒窯爐的先進(jìn)成熟技術(shù)，利用廢氣熱能實(shí)現(xiàn)物料干燥，硫酸濃縮等，充分利用了余熱資源，提高了熱能利用率，該方法熱耗可降低12%以上； (3)尾氣處理裝置產(chǎn)生的硫酸回用于生產(chǎn)，與現(xiàn)有方法相比可減少10%硫酸用(4)本工藝稀土精礦分解完全，稀土浸出率提高2 5 %，最終產(chǎn)生的廢渣可相應(yīng) 減少，提高了資源利用率。(5)工藝連續(xù)性強(qiáng)，自動(dòng)化程度高，勞動(dòng)強(qiáng)度低，易實(shí)現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)。本發(fā)明的稀土精礦硫酸分解處理新工藝一兩步焙燒法。包括以下過程(一)低溫焙燒(1)稀土精礦粉和鐵粉按比例混合，在打散干燥機(jī)中被來自低溫焙燒窯窯尾煙氣余熱烘干后進(jìn)入干粉儲(chǔ)倉；(2)將干燥物料與濃硫酸按比例混合，攪拌均勻后連續(xù)喂入低溫焙燒回轉(zhuǎn)窯內(nèi)，物料被加熱到300°C焙燒30 60min后連續(xù)送入高溫焙燒窯內(nèi)繼續(xù)焙燒；(3)煙氣余熱用于稀土精礦粉和鐵粉原料干燥；煙氣進(jìn)入氫氟酸回收處理系統(tǒng)，處理后達(dá)標(biāo)排放。(二)高溫焙燒(1)來自低溫焙燒窯的物料連續(xù)進(jìn)入高溫焙燒回轉(zhuǎn)窯內(nèi)繼續(xù)焙燒30 70min，被逐步加熱到800°C完成焙燒分解。(2)產(chǎn)生高溫?zé)煔膺M(jìn)入水-氣換熱器用于生產(chǎn)蒸汽，煙氣降溫后進(jìn)入除塵器除塵，然后進(jìn)入硫酸回收處理系統(tǒng)，回收的硫酸用于前述生產(chǎn)；(3)焙燒料進(jìn)入冷卻機(jī)，溫度降至120°C后進(jìn)入溶解池，轉(zhuǎn)入下一工藝段；冷卻用空氣經(jīng)換熱升溫后用作低溫焙燒窯助燃風(fēng)。我院在充分吸收現(xiàn)有稀土精礦濃硫酸高溫強(qiáng)化焙燒法成熟技術(shù)的基礎(chǔ)上，結(jié)合其他行業(yè)的先進(jìn)技術(shù)，經(jīng)多年科技攻關(guān)，研究出了硫酸稀土焙燒新方法——兩步焙燒法。其核心技術(shù)I).通過工藝流程優(yōu)化，使稀土回收率達(dá)到96%以上，實(shí)現(xiàn)了稀土資源的充分利用。利用兩臺(tái)回轉(zhuǎn)窯(低溫焙燒窯和高溫焙燒窯)串聯(lián)實(shí)現(xiàn)硫酸稀土分步連續(xù)焙燒，通過合理控制兩步焙燒時(shí)間和溫度范圍，使硫酸稀土從低溫到高溫的過程中得以分解完全，使稀土回收率達(dá)到96%以上，實(shí)現(xiàn)了稀土資源的充分利用。2).充分利用余熱，實(shí)現(xiàn)了稀土焙燒過程中熱耗的最低化。利用低溫焙燒窯煙氣余熱對稀土礦精粉和鐵粉原料進(jìn)行烘干；利用高溫焙燒窯煙氣副產(chǎn)蒸汽；利用經(jīng)冷卻機(jī)換熱后的空氣作為低溫焙燒窯的助燃風(fēng)。對生產(chǎn)中的余熱充分回收利用，實(shí)現(xiàn)了稀土焙燒過程中熱耗的最低化。3)通過兩步法焙燒技術(shù)，實(shí)現(xiàn)尾氣分流分治、廢氣可用成分有效回收，簡化了廢氣處理工藝，更易實(shí)現(xiàn)廢氣達(dá)標(biāo)排放。低溫焙燒段物料溫度控制在300°C以下，完成精礦中氟碳鈰礦、獨(dú)居石、螢石、鐵礦石、硅石等礦物的與濃硫酸的化學(xué)反應(yīng)，稀土礦可轉(zhuǎn)化成可溶性的硫酸鹽。在此階段，氟鹽幾乎全部和硫酸反應(yīng)而生成HF氣體進(jìn)入煙氣。低溫焙燒過程中物料溫度不超過300°C，而硫酸的分解反應(yīng)溫度為328°C，避免了硫酸的分解產(chǎn)生S02、SO3,因此窯尾煙氣中主要有害成分為氟化氫，可用氨吸收氟化氫生產(chǎn)氟化氫銨副產(chǎn)品，凈化處理后達(dá)標(biāo)排放。廢氣處理相對簡單。高溫焙燒段物料溫度在800°C以下，主要反應(yīng)為硫酸的熱分解、硫酸鐵的逐級(jí)分解和焦磷酸脫水，進(jìn)一步除去鐵、磷、釷等雜質(zhì)，強(qiáng)化稀土礦的分解，提高稀土的回收率。窯尾廢氣溫度約500°C，主要是硫形成的S02、SO3、硫酸霧等有害物質(zhì)，廢氣經(jīng)氣——固分離后，進(jìn)入水——?dú)鈸Q熱器，用于生產(chǎn)蒸汽，同時(shí)將廢氣溫度降至220°C。廢氣經(jīng)過換熱器后進(jìn)入硫酸處理系統(tǒng)，回收獲得的硫酸產(chǎn)品用于生產(chǎn)，有效的降低了成本而且實(shí)現(xiàn)了廢氣的無害化處理。4).采用快速干燥技術(shù)，實(shí)現(xiàn)稀土精礦粉和鐵粉原料的快速烘干，簡化了工藝流程，節(jié)省了投資成本，充分利用了余熱。低溫焙燒回轉(zhuǎn)窯尾部200 300°C的熱煙氣經(jīng)補(bǔ)燃升溫到400 450°C后與物料在打散干燥機(jī)中進(jìn)行懸浮換熱，這一過程可以將含水12%左右的稀土精礦粉快速烘干，省去了傳統(tǒng)的回轉(zhuǎn)式烘干機(jī)系統(tǒng)。5)采用最新工業(yè)自動(dòng)化控制技術(shù)和檢測技術(shù)，有利于穩(wěn)定工藝、設(shè)備運(yùn)行狀況、穩(wěn)定產(chǎn)品質(zhì)量，降低勞動(dòng)強(qiáng)度低，最大限度減少定員，節(jié)約人工成本。本發(fā)明的流程是稀土倉、鐵粉倉、內(nèi)的物料分別經(jīng)稀土計(jì)量秤和鐵粉計(jì)量秤計(jì)量后由輸送機(jī)喂入打散干燥機(jī)中，來自低溫焙燒窯尾部的200 250°C的熱煙氣經(jīng)補(bǔ)燃升溫到400 450°C后在打散干燥機(jī)中與物料進(jìn)行懸浮換熱實(shí)現(xiàn)物料干燥。煙氣經(jīng)低溫系統(tǒng)氣固分離器實(shí)現(xiàn)氣固分離，分離后的物料進(jìn)入干粉倉，含塵氣體經(jīng)過低溫系統(tǒng)粉塵收塵器處理后，由低溫系統(tǒng)排風(fēng)機(jī)送入氫氟酸處理系統(tǒng)脫去氣體中的氟后達(dá)標(biāo)排放。干粉倉中的干燥物料按設(shè)定的喂料量經(jīng)干粉計(jì)量秤計(jì)量后連續(xù)送入攪拌器，與此同時(shí)一定比例的硫酸由硫酸計(jì)量系統(tǒng)進(jìn)入攪拌器內(nèi)，干燥物料和濃硫酸在攪拌器內(nèi)攪拌均勻后連續(xù)送入低溫焙燒窯內(nèi)進(jìn)行低溫焙燒。低溫焙燒后物料進(jìn)入高溫焙燒窯進(jìn)行高溫連續(xù)焙燒。在高溫焙燒窯內(nèi)物料被加熱到600 800°C，完成稀土礦分解。高溫焙燒窯窯尾煙氣溫度約500°C，經(jīng)高溫系統(tǒng)氣固分離器氣一固分離后進(jìn)入換熱器，換熱器出口廢氣溫度約為220°C。廢氣經(jīng)高溫系統(tǒng)收塵器凈化后，進(jìn)入硫酸處理系統(tǒng)，回收獲得的硫酸繼續(xù)用于生產(chǎn)。在經(jīng)過低溫、高溫60min 90min的連續(xù)焙燒后,焙燒料進(jìn)入冷卻機(jī),在冷卻機(jī)內(nèi)物料從約800°C被冷卻到120°C，之后物料被送入溶解池，進(jìn)入下一工藝段。


下面結(jié)合附圖對本發(fā)明作進(jìn)一步說明。圖I是為本發(fā)明的總裝結(jié)構(gòu)示意圖。圖I中稀土倉I、鐵粉倉2、稀土計(jì)量稱3、鐵粉計(jì)量稱4、輸送機(jī)5、打散干燥機(jī)6、低溫系統(tǒng)氣固分離器7、干粉倉8、干粉計(jì)量稱9、攪拌器10、硫酸計(jì)量系統(tǒng)11、喂料煙室12、低溫焙燒窯13、低溫窯燃燒系統(tǒng)14、低溫系統(tǒng)收塵器15、低溫系統(tǒng)排風(fēng)機(jī)16、高溫焙燒窯17、高溫窯燃燒系統(tǒng)18、冷卻機(jī)19、高溫系統(tǒng)氣固分離器20、換熱器21、高溫系統(tǒng)收塵器22、高溫系統(tǒng)排風(fēng)機(jī)23。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合附圖與實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步說明實(shí)施例I :
如圖所示；高溫焙燒窯17進(jìn)口端的上方設(shè)置低溫焙燒窯13的出口端，低溫焙燒窯13進(jìn)口端設(shè)置喂料煙室12，喂料煙室12上方設(shè)置進(jìn)口，喂料煙室12的上方設(shè)置喂料系統(tǒng)，喂料系統(tǒng)的低溫系統(tǒng)氣固分離器7下方設(shè)置干粉倉8，干粉倉8出料口的下方設(shè)置干粉計(jì)量稱9，干粉計(jì)量稱9下方設(shè)置攪拌器10，攪拌器10 —側(cè)設(shè)置硫酸計(jì)量系統(tǒng)11，攪拌器10與硫酸計(jì)量系統(tǒng)11之間設(shè)置管道，攪拌器10出料口的下方對應(yīng)低溫焙燒窯13喂料煙室12的進(jìn)口 ；喂料煙室12進(jìn)口的一側(cè)設(shè)置打散干燥機(jī)6，打散干燥機(jī)6的一側(cè)分別設(shè)置稀土倉I和鐵粉倉2，稀土倉I出口的下方設(shè)置稀土計(jì)量稱3、鐵粉倉2出口的下方設(shè)置鐵粉計(jì)量稱
4,稀土倉I和鐵粉倉2出料口的下方與打散干燥機(jī)6之間設(shè)置輸送機(jī)5,輸送機(jī)5 —端對應(yīng)打散干燥機(jī)6 —側(cè)的進(jìn)料口 ；打散干燥機(jī)6的上方分別設(shè)置高溫管口和輸送管口，高溫管口與低溫焙燒窯13進(jìn)口端之間設(shè)置管道，輸送管口與低溫系統(tǒng)氣固分離器7之間設(shè)置管道；低溫系統(tǒng)氣固分離器7的一側(cè)設(shè)置低溫系統(tǒng)收塵器15，低溫系統(tǒng)氣固分離器7與低溫系統(tǒng)收塵器15之間設(shè)置管道，低溫系統(tǒng)收塵器15—側(cè)設(shè)置低溫系統(tǒng)排風(fēng)機(jī)16，低溫系統(tǒng)收塵器15與低溫系統(tǒng)排風(fēng)機(jī)16之間設(shè)置管道。實(shí)施例2 如圖所不；低溫焙燒窯13出口端的中部設(shè)置低溫窯燃燒系統(tǒng)14,聞溫焙燒窯17出口端的中部設(shè)置高溫窯燃燒系統(tǒng)18，高溫焙燒窯17出口端與低溫焙燒窯13出口端的之間設(shè)置煙氣排放管道；低溫焙燒窯13的出口對應(yīng)高溫焙燒窯17的進(jìn)口設(shè)置物料管道，高溫焙燒窯17進(jìn)口的一側(cè)設(shè)置聞溫系統(tǒng)氣固分尚器20,聞溫焙燒窯17進(jìn)口上方的輸送管口與高溫系統(tǒng)氣固分離器20之間設(shè)置設(shè)置管道；高溫焙燒窯17進(jìn)口的一側(cè)下方設(shè)置進(jìn)口，高溫系統(tǒng)氣固分離器20下方設(shè)置出口，高溫焙燒窯17進(jìn)口的余料進(jìn)口與高溫系統(tǒng)氣固分離器20的出口之間設(shè)置設(shè)置管道；高溫系統(tǒng)氣固分離器20 —側(cè)設(shè)置換熱器21，高溫系統(tǒng)氣固分離器20上方設(shè)置管口，換熱器21上方設(shè)置管口，高溫系統(tǒng)氣固分離器20上方的管口與換熱器21上方的管口之間設(shè)置管道，換熱器21—側(cè)設(shè)置高溫系統(tǒng)收塵器22，高溫系統(tǒng)收塵器22與換熱器21之間設(shè)置管道，高溫系統(tǒng)收塵器22 —側(cè)設(shè)置高溫系統(tǒng)排風(fēng)機(jī)23，高溫系統(tǒng)排風(fēng)機(jī)23與高溫系統(tǒng)收塵器22之間設(shè)置管道；高溫焙燒窯17出口的下方設(shè)置冷卻機(jī)19，冷卻機(jī)19 一側(cè)設(shè)置出料口。實(shí)施例3 本發(fā)明的回轉(zhuǎn)窯焙燒硫酸稀土精礦的低溫焙燒窯13的焙燒溫度是200°C——500°C之間，低溫焙燒窯13200°C——300°C的廢氣經(jīng)低溫窯燃燒系統(tǒng)14補(bǔ)燃升溫到400 450°C后通過管道排入打散干燥機(jī)6上方的高溫管口，通過高溫管口進(jìn)入打散干燥機(jī)6中的廢氣與稀土和鐵粉進(jìn)行打散懸浮換熱，打散干燥機(jī)6的上方的另一輸送管口與低溫系統(tǒng)氣固分離器7之間設(shè)置管道，打散干燥機(jī)6中稀土和鐵粉進(jìn)行打散成為懸浮物時(shí)，通過管道進(jìn)入低溫系統(tǒng)氣固分離器7進(jìn)行氣固分離，分離后的氣體通過低溫系統(tǒng)氣固分離器7上方的管道進(jìn)入低溫系統(tǒng)收塵器15進(jìn)行除塵，除塵后的廢氣通過管道由低溫系統(tǒng)排風(fēng)機(jī)16送入氫氟酸處理系統(tǒng)，脫去氣體中的氟后達(dá)標(biāo)排放。實(shí)施例4 本發(fā)明的打散干燥機(jī)6中的稀土和鐵粉進(jìn)行懸浮換熱的物料，通過管道進(jìn)入低溫系統(tǒng)氣固分離器7進(jìn)行氣固分離，分離后的固體干粉，通過低溫系統(tǒng)氣固分離器7下方出料口干粉倉8，干粉倉8出料口的下方通過干粉計(jì)量稱9計(jì)量，進(jìn)入下方設(shè)置攪拌器10中，攪拌器10與一側(cè)的硫酸計(jì)量系統(tǒng)11之間設(shè)置管道，硫酸按計(jì)定的量通過管道輸出，硫酸進(jìn)入攪拌器10與干粉攪拌，硫酸與干粉攪拌均勻后通過管道進(jìn)入喂料煙室12的喂料室，通過喂料室送人低溫焙燒窯13進(jìn)行低溫焙。實(shí)施例5 本發(fā)明的高溫焙燒窯17的廢氣通過煙氣排放管道進(jìn)入低溫焙燒窯13中，通過低溫窯燃燒系統(tǒng)14控制低溫焙燒窯13的窯溫，物料通過低溫焙燒窯13的低溫焙燒30min60min后由出口端下方的出口排出進(jìn)入高溫焙燒窯17的進(jìn)口 ；物料通過高溫焙燒窯17的高溫焙燒30min70min后由出口端下方的出口排出進(jìn)入冷卻機(jī)19，物料冷卻機(jī)19的冷卻至120°C后，通過冷卻機(jī)19 一側(cè)的排料管排入溶解池。
權(quán)利要求
1.一種硫酸稀土精礦回轉(zhuǎn)窯焙燒裝置，是由稀土倉(I)、鐵粉倉(2)、稀土計(jì)量稱(3)、鐵粉計(jì)量稱⑷、輸送機(jī)(5)、打散干燥機(jī)(6)、低溫系統(tǒng)氣固分離器(7)、干粉倉⑶、干粉計(jì)量稱(9)、攪拌器(10)、硫酸計(jì)量系統(tǒng)(11)、喂料煙室(12)、低溫焙燒窯(13)、低溫窯燃燒系統(tǒng)(14)、低溫系統(tǒng)收塵器(15)、低溫系統(tǒng)排風(fēng)機(jī)(16)、高溫焙燒窯(17)、高溫窯燃燒系統(tǒng)(18)、冷卻機(jī)(19)、高溫系統(tǒng)氣固分離器(20)、換熱器(21)、高溫系統(tǒng)收塵器(22)、高溫系統(tǒng)排風(fēng)機(jī)(23)構(gòu)成，其特征在于高溫焙燒窯(17)進(jìn)口端的上方設(shè)置低溫焙燒窯(13)的出口端，低溫焙燒窯(13)進(jìn)口端設(shè)置喂料煙室(12)，喂料煙室(12)上方設(shè)置進(jìn)口，喂料煙室(12)的上方設(shè)置喂料系統(tǒng)，喂料系統(tǒng)的低溫系統(tǒng)氣固分離器(7)下方設(shè)置干粉倉(8)，干粉倉(8)出料口的下方設(shè)置干粉計(jì)量稱(9)，干粉計(jì)量稱(9)下方設(shè)置攪拌器(10)，攪拌器(10) 一側(cè)設(shè)置硫酸計(jì)量系統(tǒng)(11)，攪拌器(10)與硫酸計(jì)量系統(tǒng)(11)之間設(shè)置管道，攪拌器(10)出料口的下方對應(yīng)低溫焙燒窯(13)喂料煙室(12)的進(jìn)口 ；喂料煙室(12)進(jìn)口的一側(cè)設(shè)置打散干燥機(jī)出)，打散干燥機(jī)出)的一側(cè)分別設(shè)置稀土倉(I)和鐵粉倉(2)，稀土倉(I)出口的下方設(shè)置稀土計(jì)量稱(3)、鐵粉倉(2)出口的下方設(shè)置鐵粉計(jì)量稱(4)，稀土倉⑴和鐵粉倉⑵出料口的下方與打散干燥機(jī)(6)之間設(shè)置輸送機(jī)(5),輸送機(jī)(5) —端對應(yīng)打散干燥機(jī)(6) —側(cè)的進(jìn)料口 ；打散干燥機(jī)(6)的上方分別設(shè)置高溫管口和輸送管口，高溫管口與低溫焙燒窯(13)進(jìn)口端之間設(shè)置管道，輸送管口與低溫系統(tǒng)氣固分離器(7)之間設(shè)置管道；低溫系統(tǒng)氣固分離器(7)的一側(cè)設(shè)置低溫系統(tǒng)收塵器(15)，低溫系統(tǒng)氣固分離器(7)與低溫系統(tǒng)收塵器(15)之間設(shè)置管道，低溫系統(tǒng)收塵器(15) —側(cè)設(shè)置低溫系統(tǒng)排風(fēng)機(jī)(16)，低溫系統(tǒng)收塵器(15)與低溫系統(tǒng)排風(fēng)機(jī)(16)之間設(shè)置管道。
2.根據(jù)權(quán)利要求I中所述的一種硫酸稀土精礦回轉(zhuǎn)窯焙燒裝置，其特征在于低溫焙燒窯(13)出口端的中部設(shè)置低溫窯燃燒系統(tǒng)(14)，高溫焙燒窯(17)出口端的中部設(shè)置高溫窯燃燒系統(tǒng)(18)，高溫焙燒窯(17)出口端與低溫焙燒窯(13)出口端的之間設(shè)置煙氣排放管道；低溫焙燒窯(13)的出口對應(yīng)高溫焙燒窯(17)的進(jìn)口設(shè)置物料管道，高溫焙燒窯(17)進(jìn)口的一側(cè)設(shè)置高溫系統(tǒng)氣固分離器(20)，高溫焙燒窯(17)進(jìn)口上方的輸送管口與高溫系統(tǒng)氣固分離器(20)之間設(shè)置設(shè)置管道；高溫焙燒窯(17)進(jìn)口的一側(cè)下方設(shè)置進(jìn)口，高溫系統(tǒng)氣固分離器(20)下方設(shè)置出口，高溫焙燒窯(17)進(jìn)口的余料進(jìn)口與高溫系統(tǒng)氣固分離器(20)的出口之間設(shè)置設(shè)置管道；高溫系統(tǒng)氣固分離器(20) —側(cè)設(shè)置換熱器(21)，高溫系統(tǒng)氣固分離器(20)上方設(shè)置管口，換熱器(21)上方設(shè)置管口，高溫系統(tǒng)氣固分離器(20)上方的管口與換熱器(21)上方的管口之間設(shè)置管道，換熱器(21) —側(cè)設(shè)置高溫系統(tǒng)收塵器(22)，高溫系統(tǒng)收塵器(22)與換熱器(21)之間設(shè)置管道，高溫系統(tǒng)收塵器(22)—側(cè)設(shè)置高溫系統(tǒng)排風(fēng)機(jī)(23)，高溫系統(tǒng)排風(fēng)機(jī)(23)與高溫系統(tǒng)收塵器(22)之間設(shè)置管道；高溫焙燒窯(17)出口的下方設(shè)置冷卻機(jī)(19)，冷卻機(jī)(19) 一側(cè)設(shè)置出料口。
3.使用權(quán)利要求I中所述的一種硫酸稀土精礦回轉(zhuǎn)窯焙燒裝置的二次焙燒工藝，其特征在于回轉(zhuǎn)窯焙燒硫酸稀土精礦的低溫焙燒窯(13)的焙燒溫度是200°C——500°C之間，低溫焙燒窯(13)200°C——300°C的廢氣經(jīng)低溫窯燃燒系統(tǒng)(14)補(bǔ)燃升溫到400 450°C后通過管道排入打散干燥機(jī)(6)上方的高溫管口，通過高溫管口進(jìn)入打散干燥機(jī)￠)中的廢氣與稀土和鐵粉進(jìn)行打散懸浮換熱，打散干燥機(jī)出)的上方的另一輸送管口與低溫系統(tǒng)氣固分離器(7)之間設(shè)置管道，打散干燥機(jī)(6)中稀土和鐵粉進(jìn)行打散成為懸浮物時(shí)，通過管道進(jìn)入低溫系統(tǒng)氣固分離器(7)進(jìn)行氣固分離，分離后的氣體通過低溫系統(tǒng)氣固分離器(7)上方的管道進(jìn)入低溫系統(tǒng)收塵器(15)進(jìn)行除塵，除塵后的廢氣通過管道由低溫系統(tǒng)排風(fēng)機(jī)(16)送入氫氟酸處理系統(tǒng)，脫去氣體中的氟后達(dá)標(biāo)排放。
4.使用權(quán)利要求I所述的一種硫酸稀土精礦回轉(zhuǎn)窯焙燒裝置的二次焙燒工藝，其特征在于本發(fā)明的打散干燥機(jī)￠)中的稀土和鐵粉進(jìn)行懸浮換熱的物料，通過管道進(jìn)入低溫系統(tǒng)氣固分離器(7)進(jìn)行氣固分離，分離后的固體干粉，通過低溫系統(tǒng)氣固分離器(7)下方出料口干粉倉(8)，干粉倉(8)出料口的下方通過干粉計(jì)量稱(9)計(jì)量，進(jìn)入下方設(shè)置攪拌器(10)中，攪拌器(10)與一側(cè)的硫酸計(jì)量系統(tǒng)(11)之間設(shè)置管道，硫酸按計(jì)定的量通過管道輸出，硫酸進(jìn)入攪拌器(10)與干粉攪拌，硫酸與干粉攪拌均勻后通過管道進(jìn)入喂料煙室(12)的喂料室，通過喂料室送人低溫焙燒窯(13)進(jìn)行低溫焙。
5.使用權(quán)利要求I和2中所述的一種硫酸稀土精礦回轉(zhuǎn)窯焙燒裝置的二次焙燒工藝，其特征在于高溫焙燒窯(17)的廢氣通過煙氣排放管道進(jìn)入低溫焙燒窯(13)中，通過低溫窯燃燒系統(tǒng)(14)控制低溫焙燒窯(13)的窯溫，物料通過低溫焙燒窯(13)的低溫焙燒30min60min后由出口端下方的出口排出進(jìn)入高溫焙燒窯(17)的進(jìn)口 ；物料通過高溫焙燒窯(17)的高溫焙燒30min70min后由出口端下方的出口排出進(jìn)入冷卻機(jī)(19)，物料冷卻機(jī)(19)的冷卻至120°C后，通過冷卻機(jī)(19) 一側(cè)的排料管排入溶解池。
全文摘要
一種硫酸稀土精礦回轉(zhuǎn)窯焙燒裝置，是由焙燒窯燃燒系統(tǒng)的高溫焙燒窯燃燒廢氣的排放，通過煙氣排放管道進(jìn)入低溫焙燒窯中，廢氣的余熱再利用，低溫焙燒窯燃燒廢氣的排放進(jìn)入打散干燥機(jī)中，廢氣的余熱再利用，打散干燥機(jī)中的廢氣通過氣固分離后排出；高溫焙燒窯進(jìn)口的廢氣通過氣固分離后排出；焙燒窯系統(tǒng)的硫酸稀土精礦焙燒料在低溫焙燒窯焙燒完成通過出口端進(jìn)入高溫焙燒窯的進(jìn)口端，焙燒料在高溫焙燒窯焙燒完成通過冷卻機(jī)一側(cè)的排料管排入溶解池。稀土精礦通過低溫和高溫二次充分的焙燒，提高稀土精礦分解，焙燒窯的余熱循環(huán)利用，回收廢氣中的硫酸用于生產(chǎn)，減少了廢渣，凈化了空氣，工藝連續(xù)性強(qiáng)，自動(dòng)化程度高，勞動(dòng)強(qiáng)度低，提高了生產(chǎn)。
文檔編號(hào)F27D17/00GK102912117SQ201210460388
公開日2013年2月6日 申請日期2012年11月16日 優(yōu)先權(quán)日2012年11月16日
發(fā)明者趙迎朝, 代家聚, 王群紅, 陳輝, 魏軍魁, 繆祥來 申請人:洛陽水泥工程設(shè)計(jì)研究院有限公司