專利名稱：一種電弧爐煉鋼余熱回收裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及電爐煉鋼的節(jié)能減排技術(shù)領(lǐng)域，尤其是一種電弧爐煉鋼余熱回收裝置。
背景技術(shù)：
鋼鐵企業(yè)余熱資源的回收與高效轉(zhuǎn)換一直是世界各國(guó)冶金上作者關(guān)注的焦點(diǎn)問題。其中，煉鋼過程中產(chǎn)生的大量液態(tài)鋼渣，其溫度為500°C至700°C，余熱品質(zhì)較高，極具利用價(jià)值。目前，國(guó)內(nèi)外鋼鐵企業(yè)均未能有效實(shí)現(xiàn)鋼渣顯熱的回收利用。人多數(shù)鋼廠都采用露天潑渣打水冷卻，個(gè)別鋼廠采用淺盤熱潑法、悶罐法、?；喫惴?、回轉(zhuǎn)筒法以及風(fēng)淬法等對(duì)鋼渣進(jìn)行處理，但是這些處理方法均末能實(shí)現(xiàn)鋼渣余熱的回收利用。隨著能源瓶頸問題的日益加劇，開發(fā)高溫熔渣顯熱回收利用技術(shù)，隨著國(guó)家節(jié)能減排政策的進(jìn)一步落實(shí)， 降本增效已成為煉鋼行業(yè)的唯一途徑。

發(fā)明內(nèi)容
為了克服以上缺陷，本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提出一種縮短冶煉周期，避免熱輻射、提高熱傳導(dǎo)效率，節(jié)省能源，降低尾氣排放，提高冶鋼產(chǎn)量的電弧爐煉鋼余熱回收裝置。本發(fā)明所采用的技術(shù)方案為一種電弧爐煉鋼余熱回收裝置，包括原料送料裝置、 傳送帶、原料預(yù)熱裝置、輸送裝置、原料冶煉裝置和余熱回收裝置，所述原料破碎裝置通過傳送帶和原料預(yù)熱裝置相連接，所述原料預(yù)熱裝置通過輸送裝置和原料冶煉裝置相連接， 所述余熱回收裝置設(shè)置在輸送裝置和原料冶煉裝置之間，所述原料預(yù)熱裝置為氣體動(dòng)態(tài)密封裝置，所述原料冶煉裝置包括電爐、熔池和除塵裝置，所述電爐和輸送裝置相連接。根據(jù)本發(fā)明的另外一個(gè)實(shí)施例，進(jìn)一步包括所述輸送裝置為鏈板輸送機(jī)。根據(jù)本發(fā)明的另外一個(gè)實(shí)施例，進(jìn)一步包括所述電爐為交流電爐或者直流電爐。根據(jù)本發(fā)明的另外一個(gè)實(shí)施例，進(jìn)一步包括所述余熱回收裝置為余熱鍋爐。根據(jù)本發(fā)明的另外一個(gè)實(shí)施例，進(jìn)一步包括所述余熱鍋爐連接在輸送裝置和電爐之間。根據(jù)本發(fā)明的另外一個(gè)實(shí)施例，進(jìn)一步包括所述熔池和電爐相連接，所述除塵裝置和熔池相連接。本發(fā)明的有益效果是連續(xù)輸送原料縮短冶煉周期，避免熱輻射、提高熱傳導(dǎo)效率，節(jié)省能源，降低尾氣排放，提高冶鋼產(chǎn)量。


圖1是本發(fā)明的電弧爐煉鋼余熱回收裝置的優(yōu)選實(shí)施例的結(jié)構(gòu)示意圖；圖中1、原料破碎裝置，2、傳送帶，3、氣體動(dòng)態(tài)密封裝置，4、鏈板輸送機(jī)，5、電爐， 6、熔池，7、余熱鍋爐，8、除塵裝置。
具體實(shí)施例方式現(xiàn)在結(jié)合附圖和優(yōu)選實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的說明。這些附圖均為簡(jiǎn)化的示意圖，僅以示意方式說明本發(fā)明的基本結(jié)構(gòu)，因此其僅顯示與本發(fā)明有關(guān)的構(gòu)成。如圖1所示，一種電弧爐煉鋼余熱回收裝置，包括原料破碎裝置1、傳送帶2、氣體動(dòng)態(tài)密封裝置3、鏈板輸送機(jī)4、原料冶煉裝置和余熱鍋爐7。所述原料破碎裝置1通過傳送帶2和氣體動(dòng)態(tài)密封裝置3相連接，所述氣體動(dòng)態(tài)密封裝置3通過鏈板輸送機(jī)4和原料冶煉裝置相連接，所述余熱鍋爐7設(shè)置在鏈板輸送機(jī) 4和原料冶煉裝置之間，所述原料冶煉裝置包括電爐5、熔池6和除塵裝置8，所述電爐5和鏈板輸送機(jī)4相連接，原料破碎裝置1先將大塊廢料破碎，便于傳送并且縮短了熔煉時(shí)間。 用傳送帶2即可將原料送入到氣體動(dòng)態(tài)密封裝置3中，在氣體動(dòng)態(tài)密封裝置3中高溫?zé)煔夂蛷U料充分進(jìn)行熱交換，經(jīng)過預(yù)熱過后的廢料通過鏈板輸送機(jī)4送入到電爐5中進(jìn)行冶煉。另外，所述電爐5為交流電爐或者直流電爐，使用交流電爐的電極消耗約為 1. 5-1. Wcg/t，使用直流電爐電極消耗約為lkg/t，并且無電極斷裂現(xiàn)象。另外，所述余熱鍋爐7連接在鏈板輸送機(jī)4和電爐5之間，廢鋼的部分余熱通過余熱鍋爐7產(chǎn)生蒸汽進(jìn)行再回收利用，鍋爐產(chǎn)生的煙氣極易達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)。另外，所述熔池6和電爐5相連接，所述除塵裝置8和熔池6相連接，在煉鋼過程中電爐的爐蓋不用打開，電爐5 —直被覆蓋，使得電爐5到熔池6的熱傳導(dǎo)效率提高。廢料經(jīng)過原料破碎裝置1進(jìn)行破碎，通過普通的皮帶傳送到氣體動(dòng)態(tài)密封裝3置中進(jìn)行預(yù)熱，在氣體動(dòng)態(tài)密封裝置3中廢料和高溫?zé)煔膺M(jìn)行充分的熱交換，高溫?zé)煔獾臏囟仍?100°C以上，部分煙氣在預(yù)熱過程中重新回爐，降低煙氣的產(chǎn)生量，從原始煙塵產(chǎn)生量 17-20kg/t降低到llkg/t，在高溫預(yù)熱之后，廢料通過鏈板輸送機(jī)4送入到電爐5中進(jìn)行冶煉，鏈板輸送機(jī)4上的廢鋼的溫度在480°C以上，部分余熱通過余熱鍋爐7回收利用，在冶煉過程中通過連續(xù)式加料、廢鋼預(yù)熱，達(dá)到節(jié)能的效果，電爐5的爐蓋不用打開，避免熱輻射損失，使電爐5到熔池6的熱傳導(dǎo)效率增高，冶煉周期縮短為35-70分鐘，至少降低5%的電量消耗，金屬的收得率提高了 1. 5-2%，確保氧化鐵的含量更低，產(chǎn)生充足的CO ( 一氧化碳) 可用來維持一定的泡沫渣高度，實(shí)現(xiàn)埋弧操作，CO能在管道內(nèi)充分燃燒，有效的控制了系統(tǒng)漏風(fēng)，使得進(jìn)入除塵裝置8的煙氣被降到最低。本發(fā)明的電弧爐煉鋼余熱回收裝置通過連續(xù)輸送原料來縮短冶煉周期，避免熱輻射、提高熱傳導(dǎo)效率，節(jié)省能源，降低尾氣排放，提高冶鋼產(chǎn)量。以上述依據(jù)本發(fā)明的理想實(shí)施例為啟示，通過上述的說明內(nèi)容，相關(guān)工作人員完全可以在不偏離本項(xiàng)發(fā)明技術(shù)思想的范圍內(nèi)，進(jìn)行多樣的變更以及修改。本項(xiàng)發(fā)明的技術(shù)性范圍并不局限于說明書上的內(nèi)容，必須要根據(jù)權(quán)利要求范圍來確定其技術(shù)性范圍。
權(quán)利要求
1.一種電弧爐煉鋼余熱回收裝置，其特征在于包括原料送料裝置(1)、傳送帶O)、原料預(yù)熱裝置(3)、輸送裝置G)、原料冶煉裝置和余熱回收裝置(7)，所述原料破碎裝置(1) 通過傳送帶( 和原料預(yù)熱裝置( 相連接，所述原料預(yù)熱裝置( 通過輸送裝置(4)和原料冶煉裝置相連接，所述余熱回收裝置(7)設(shè)置在輸送裝置(4)和原料冶煉裝置之間，所述原料預(yù)熱裝置(3)為氣體動(dòng)態(tài)密封裝置，所述原料冶煉裝置包括電爐(5)、熔池(6)和除塵裝置(8)，所述電爐( 和輸送裝置(4)相連接。
2.如權(quán)利要求1所述的電弧爐煉鋼余熱回收裝置，其特征在于所述輸送裝置(4)為鏈板輸送機(jī)。
3.如權(quán)利要求1所述的電弧爐煉鋼余熱回收裝置，其特征在于所述電爐(5)為交流電爐或者直流電爐。
4.如權(quán)利要求1所述的電弧爐煉鋼余熱回收裝置，其特征在于所述余熱回收裝置(7) 為余熱鍋爐。
5.如權(quán)利要求4所述的電弧爐煉鋼余熱回收裝置，其特征在于所述余熱鍋爐(7)連接在輸送裝置⑷和電爐(5)之間。
6.如權(quán)利要求1所述的電弧爐煉鋼余熱回收裝置，其特征在于所述熔池(6)和電爐 (5)相連接，所述除塵裝置(8)和熔池(6)相連接。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種電弧爐煉鋼余熱回收裝置，包括原料送料裝置、傳送帶、原料預(yù)熱裝置、輸送裝置、原料冶煉裝置和余熱回收裝置，所述原料破碎裝置通過傳送帶和原料預(yù)熱裝置相連接，所述原料預(yù)熱裝置通過輸送裝置和原料冶煉裝置相連接，所述余熱回收裝置設(shè)置在輸送裝置和原料冶煉裝置之間，所述原料預(yù)熱裝置為氣體動(dòng)態(tài)密封裝置，所述原料冶煉裝置包括電爐、熔池和除塵裝置，所述電爐和輸送裝置相連接，本發(fā)明的電弧爐煉鋼余熱回收裝置能夠縮短冶煉周期，避免熱輻射、提高熱傳導(dǎo)效率，節(jié)省能源，降低尾氣排放，提高冶鋼產(chǎn)量。
文檔編號(hào)F27D17/00GK102191353SQ20111015304
公開日2011年9月21日 申請(qǐng)日期2011年6月9日 優(yōu)先權(quán)日2011年6月9日
發(fā)明者王筱林 申請(qǐng)人:王筱林