本發(fā)明涉及一種機(jī)載刀型天線罩的剛?cè)峤M合模具及其制造方法。

背景技術(shù)：

機(jī)載刀型天線罩對強(qiáng)度、重量、尺寸公差等指標(biāo)有嚴(yán)格的要求，因?yàn)樘炀€罩由底座和透波區(qū)組成，其特征在于：底座為裝配區(qū)，內(nèi)輪廓面和外輪廓面均為裝配面，需滿足裝配公差要求，透波區(qū)為功能區(qū)，具有薄壁深腔的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)。制備時(shí)存在一系列難以解決的問題。如環(huán)境試驗(yàn)后有裂紋，尺寸、重量不一致，尺寸公差不達(dá)標(biāo)等問題，尤其是現(xiàn)有技術(shù)中機(jī)載刀型天線罩一般都采用熱壓管采用空氣壓力在模具內(nèi)熱壓成型，但是因?yàn)闊釅汗薜墓に囅拗?，刀型天線的邊角處容易出現(xiàn)壓縮不達(dá)標(biāo)開裂或者存在蓄瘤點(diǎn)燈表面缺陷，廢品率極高，而且熱壓罐耗時(shí)較長對資源的消耗極大，需要供熱抽真空，施加壓力，對電能的消耗極大，時(shí)間成本較高。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明提供了一種自施力、精度高、易脫模、成本低的用于機(jī)載刀型天線罩的剛?cè)峤M合模具設(shè)計(jì)及其制造方法。

一種用于機(jī)載刀型天線罩的剛?cè)峤M合模，包括外模1、圍框6和底蓋8，圍框和底蓋依次配裝在外模1的底部，所述的外模帶有用于壓制刀型天線罩的構(gòu)造腔，其特征在于：

所述的外模內(nèi)腔表面與圍框和底蓋之間圍合出容納腔，還包括用于提供壓力的硅橡膠芯模2，所述的硅橡膠芯模位于容納腔內(nèi)，所述的硅橡膠芯模具有水平延伸的托起部，在托起部的中心帶有有豎直延伸的凸起部；

在硅橡膠芯模于與外模之間嵌入有頂板組件，頂板組件位于托起部上方，所述的硅橡膠芯模的凸起部穿過頂板組件延伸至構(gòu)造腔內(nèi)，所述的頂板組件和硅橡膠芯的凸起與外模的內(nèi)腔之間封閉出用于容納復(fù)合材料預(yù)浸料的制備腔。

進(jìn)一步的，頂板組件3包括頂板芯4和頂板5，頂板芯嵌入在頂板上預(yù)留的頂板槽內(nèi)，頂板芯探入在構(gòu)造腔中。

進(jìn)一步的，所述的頂板的邊沿延伸至構(gòu)造腔外，頂板組件的延伸部分與外模的下表面相搭接。

進(jìn)一步的，所述的外模由第一組件和第二組件組成，第一組件和第二組件之間固定連接，第一組件的內(nèi)腔和第二組件的內(nèi)腔相對接以組成構(gòu)造腔。

進(jìn)一步的，所述的在托起部于頂板組件之間還設(shè)有墊板7。

進(jìn)一步的，硅橡膠芯模2的材料為硅橡膠材料，硅橡膠芯模2的熱膨脹性系數(shù)≥9.14×10^-4，彈性模量≥285mpa。

進(jìn)一步的，所述的頂板5的上表面開有導(dǎo)膠槽，導(dǎo)膠槽剛好沿著構(gòu)造腔的邊沿延伸，導(dǎo)膠槽位于構(gòu)造腔外。

進(jìn)一步的，使用用于機(jī)載刀型天線罩的剛?cè)峤M合模提供了一種用于制備機(jī)載刀型天線罩的制造方法，其特征在于包括步驟：

①組裝模具，使用第一組件和第二組件組裝成外模，將墊板7、頂板組件依次穿過硅橡膠芯的凸起配裝在托起部上；

②鋪覆復(fù)合材料預(yù)浸料，在硅橡膠芯模的凸起部和頂板上鋪覆預(yù)浸料；

③組裝模具；將鋪覆完畢預(yù)浸料的硅橡膠芯模插入外模中并在外模下方配裝圍框和底蓋以將硅橡膠芯模鎖死在容納腔中；

④制備天線罩：將組裝完畢的模具封袋抽真空并置入烘箱中加熱固化成型。

⑤脫模：將模具取出并拆卸，拆卸過程依次中將底蓋，圍框6硅橡膠芯模2墊板拆除，第一組件和第二組件拆分，將頂板由頂板芯中取出，采用螺釘頂出的方式將天線罩由頂板芯上頂出。

進(jìn)一步的，所述的步驟②中在鋪覆復(fù)合材料預(yù)浸料時(shí)，優(yōu)先在硅橡膠芯模上涂覆脫模液。

進(jìn)一步的，在組裝模具之前優(yōu)先制備硅橡膠芯模，硅橡膠芯模由硅橡膠膠液a與交聯(lián)劑b以10：1質(zhì)量配比并進(jìn)行真空脫泡，脫泡完畢后緩緩將膠液倒入母模里面，進(jìn)行固化，固化完畢后放在烘箱里面100℃后固化1小時(shí)，200℃后固化1小時(shí)，成型出硅橡膠芯模。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，所取得的有益效果為：

1.硅橡膠材料具備了高膨脹系數(shù)、高的彈性模量，熱傳導(dǎo)性較好?？芍貜?fù)利用等性能。因此，采用烘箱加熱，硅橡膠作為芯模、無需外加壓力源，能向各個方向施加均勻的力，制備的天線罩不但受力均勻、無缺陷，尺寸公差合格穩(wěn)定。同時(shí)大大降低了成本。采用了分體式頂板組合結(jié)構(gòu)，與整體式頂板相比，能夠解決脫模困難以及避免了采用預(yù)埋頂塊脫模方式給天線罩造成的膠瘤缺陷等問題，同時(shí)頂板下板尺寸擴(kuò)大，與外模相配合?？刂屏斯柘鹉z膨脹力過大導(dǎo)致產(chǎn)品法蘭高度尺寸偏小的問題。非常好的控制了尺寸公差。這種頂板組合模具成本也較降低。將硅橡膠的優(yōu)點(diǎn)與頂板的獨(dú)特設(shè)計(jì)相結(jié)合使用，既是本發(fā)明的優(yōu)勢所在。

2.與傳統(tǒng)金屬陰陽模具相比，該剛?cè)峤M合模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)相對簡單，采用金屬鋼模與硅橡膠軟模組合的方法，硅橡膠材料作為芯模為天線罩成型施加壓力。不僅降低了成本，同時(shí)也保證了天線罩各個角度受力均勻。大大減少了受力不均、轉(zhuǎn)角處受力不到位導(dǎo)致的缺陷問題。

3.與傳統(tǒng)金屬模具相比，改變了傳統(tǒng)的頂塊脫模方式，為了保證裝配法蘭內(nèi)外尺寸以及方便脫模。將頂板組件分成頂板以及頂板芯，頂板芯以嵌入的形式裝配在頂板里面，由沉頭螺釘固定，板與外模之間也采用銷釘定位。解決了脫模以及定位的問題。也解決了先前采用頂塊脫模導(dǎo)致天線罩產(chǎn)品底平面不平整的問題。

4、頂板的邊沿延伸至構(gòu)造腔外，頂板組件的延伸部分與外模的下表面相搭接。解決了硅橡膠熱膨脹力大小難以控制導(dǎo)致天線罩法蘭高度過大或過小的問題。保證了天線罩產(chǎn)品裝配尺寸的精度以及一致性。

5、導(dǎo)膠槽：在天線罩法蘭外緣部分由導(dǎo)膠槽設(shè)置，有利于多余膠流的流動與儲存，解決了膠瘤殘存導(dǎo)致的法蘭下平面不平，尺寸不準(zhǔn)確的問題。

6、墊板：在頂板下面設(shè)計(jì)一塊墊板，防止頂板下平面與硅橡膠直接接觸，在受熱膨脹時(shí)硅橡膠受到頂板下平面的孔的損傷。對硅橡膠芯模起到很好的保護(hù)作用，有利于提高硅橡膠芯模的使用次數(shù)。

7、設(shè)計(jì)的外模為自上而下的整體模具，解決的是外形尺寸公差不達(dá)標(biāo)的問題；同時(shí)，兩邊采用銷釘定位，解決了定位不準(zhǔn)上下對不齊問題。

8.該模具成型容易，易于實(shí)現(xiàn)機(jī)械加工和批量制造，且成本較低，與傳統(tǒng)模具相比，其加工速度快，研制周期短，有利于實(shí)現(xiàn)新產(chǎn)品的快速研發(fā)，能夠?qū)κ袌鲂枨罂焖夙憫?yīng)，有利于提高市場競爭力。

附圖說明

圖1是本發(fā)明模具的剖面示意圖。

圖2是外模和底蓋連接裝配關(guān)系圖。

圖3是外模與硅橡膠芯模裝配關(guān)系圖。

圖4是硅橡膠芯模的結(jié)構(gòu)圖。

圖中，外模1、硅橡膠芯模2、頂板組件3、包括頂板芯4、頂板5、圍框6、墊板7、底板8、容納腔b、構(gòu)造腔a、托起部2b、凸起部2a、制備腔12。

具體實(shí)施方式

下面，結(jié)合圖1，對本發(fā)明作進(jìn)一步說明。

提供了一種用于機(jī)載刀型天線罩的剛?cè)峤M合模，包括外模1和底蓋8，底蓋配裝在圍框6的底部，所述的外模內(nèi)腔表面與底蓋之間圍合出容納腔b，其中，所述的外模帶有用于壓制刀型天線罩的構(gòu)造腔a，還包括用于提供壓力的硅橡膠芯模2，所述的硅橡膠芯模位于容納腔內(nèi)，所述的硅橡膠芯模具有水平延伸的托起部2b在托起部的中心帶有有豎直延伸的凸起部2a；

在硅橡膠芯模于與外模之間嵌入有頂板組件，頂板組件3包括頂板芯4和頂板5，頂板芯嵌入在頂板上預(yù)留的頂板槽內(nèi)，頂板芯探入在構(gòu)造腔中，頂板位于托起部上方，所述的在托起部與頂板之間還設(shè)有墊板7，所述的頂板的邊沿延伸至構(gòu)造腔外，頂板的延伸部分與外模的下表面相搭接，所述的硅橡膠芯模的凸起部穿過頂板延伸至構(gòu)造腔內(nèi)，所述的頂板組件和硅橡膠芯的凸起與外模的內(nèi)腔之間封閉出用于容納復(fù)合材料預(yù)浸料的制備腔12。

所述的外模由左模和右模對接組成，左模和右模之間固定連接，左模和右模對稱成鏡像設(shè)置，左模與右模剛好為外模中心剖切面左右側(cè)各一半，第一組件的內(nèi)腔和第二組件的內(nèi)腔相接通以組成構(gòu)造腔。

為保證防止出現(xiàn)淤積產(chǎn)生不規(guī)則部，所述的頂板5的上表面開有導(dǎo)膠槽，導(dǎo)膠槽剛好沿著構(gòu)造腔的邊沿延伸，導(dǎo)膠槽位于構(gòu)造腔外。

硅橡膠芯模2的材料為硅橡膠材料，硅橡膠芯模2的熱膨脹性系數(shù)≥9.14×10^-4，彈性模量≥285mpa。

提供了一種機(jī)載刀型天線罩的剛?cè)峤M合模具，由多個模具單元拼接構(gòu)成，其特征在于：外模1和提供壓力的機(jī)載天線罩硅橡膠芯模2，保證天線罩裝配公差的頂板組件3；頂板包括頂板芯4和頂板5；圍框6；墊板7,底板8。

其中，所述的外模為自上而下的天線罩主體和法蘭的整體模具負(fù)公差設(shè)計(jì)、保證天線罩外形尺寸。

機(jī)載刀型天線罩的剛?cè)峤M合模提供了一種用于制備機(jī)載刀型天線罩的制造方法，其特征在于包括步驟：

①制備硅橡膠模具：所述的硅橡膠芯模所用材料為一種熱膨脹性系數(shù)≥9.14×10^-4，彈性模量≥285mpa的硅橡膠材料，與頂板組合、外模相配合使用，為天線罩成型提供壓力。

將硅橡膠膠液a與交聯(lián)劑b進(jìn)行質(zhì)量配比進(jìn)行稱量。攪拌混合均勻。防止出現(xiàn)某處固化、某處沒有固化的現(xiàn)象。對硅橡膠膠液進(jìn)行真空脫泡。為保證硫化后的橡膠中不殘留氣泡缺陷，將混配好的膠料連同混配容器置于真空排泡設(shè)備中，抽真空進(jìn)行脫泡處理?？芍貜?fù)操作幾次。

灌膠：將膠料用手工或機(jī)械灌注到母模中，灌注后如果還有較多氣泡可再真空脫泡。澆注過程中應(yīng)盡量減少空氣的混入。在環(huán)境溫度25℃的條件下硫化24小時(shí)。

②清潔模具，與產(chǎn)品接觸的金屬模具涂上脫模劑。硅橡膠模具表面涂上濃肥皂液≥2g/ml，自然晾干備用。

③預(yù)組裝模具，使用左模和右模組裝成外模，將墊板7、頂板組件依次穿過硅橡膠芯的凸起配裝在托起部上；其中墊板位于頂板組件與硅橡膠之間，防止硅橡膠受熱膨脹時(shí)進(jìn)入頂板組件底部螺釘孔孔隙內(nèi)遭到損傷破壞。頂板組合由頂板和頂板芯組成，頂板芯嵌入頂板內(nèi)，由沉頭螺釘固定。頂板上面有導(dǎo)膠槽。頂板的底平面尺寸大于產(chǎn)品尺寸，與外模相配合。保證天線罩尺寸。

④鋪覆復(fù)合材料預(yù)浸料，在硅橡膠芯模的凸起部和頂板上鋪覆預(yù)浸料；

⑤組裝模具；將鋪覆完畢預(yù)浸料的硅橡膠芯模外裝配外模，并在外模下方配裝圍框和底蓋，以螺釘將硅橡膠芯模鎖死在容納腔中；通過銷釘定位外模實(shí)現(xiàn)模具精確位置裝配，防止上下位置不對齊。在頂板組件與外模之間也用銷釘定位，保證頂板組件的位置。

⑥制備天線罩：將組裝完畢的模具封袋抽真空并置入烘箱中加熱固化成型，在加熱固化過程中硅橡膠芯模逐漸膨脹全角度擠壓預(yù)浸料，尤其是邊角處膨脹擠壓效果極佳，固化成型天線罩。

⑦脫模：將模具取出并拆卸，拆卸過程依次中將底蓋，圍框6硅橡膠芯模2墊板拆除，外模拆分，將頂板由頂板芯中取出，采用螺釘頂出的方式將天線罩由頂板芯上頂出。

⑧修型：對天線罩產(chǎn)品進(jìn)行飛邊去除，表面修型，噴漆，完成產(chǎn)品制備。

以上已對本發(fā)明創(chuàng)造的較佳實(shí)施例進(jìn)行了具體說明，但本發(fā)明創(chuàng)造并不限于所述實(shí)施例，熟悉本領(lǐng)域的技術(shù)人員在不違背本發(fā)明創(chuàng)造精神的前提下還可做出種種的等同的變型或替換，這些等同的變型或替換均包含在本申請權(quán)利要求所限定的范圍內(nèi)。