本發(fā)明涉及一種玻璃鋼天線罩型材及其制備方法，本發(fā)明屬于復(fù)合材料領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

纖維增強不飽和聚酯玻璃鋼拉擠工藝中，主要以不飽和聚酯樹脂為基體材料(占30～40％)，玻璃纖維為增強材料(占60～70％)，同時添加一定量的填料、色漿、脫模劑、促進劑、抗氧劑和引發(fā)劑等，在模具加熱到一定溫度后，引發(fā)樹脂混合料發(fā)生交聯(lián)固化反應(yīng)而拉擠成型。而在夏天，由于天氣炎熱，作業(yè)環(huán)境溫度高達40℃左右，而在材料混合預(yù)成型階段，由于樹脂混合料在料槽長時間靜置(浸潤玻璃纖維)，導(dǎo)致混合料發(fā)生少量交聯(lián)固化反應(yīng)，反應(yīng)生成物集聚在?？?，導(dǎo)致堵模，中斷生產(chǎn)；因此，在不影響樹脂混合料在模具中加溫固化后產(chǎn)品力學(xué)性能的前提下，如何提高樹脂混合料在預(yù)成型過程中的穩(wěn)定性，實現(xiàn)連續(xù)生產(chǎn)，是長期困擾拉擠領(lǐng)域技術(shù)人員的一大難題。

本發(fā)明是通過探索不同種類的引發(fā)劑聯(lián)用，并優(yōu)化其固化體系中復(fù)配及添加比例，這類復(fù)合可為樹脂混合料的潛伏性固化劑，即與混合樹脂料形成均勻的混合組成時、在室溫或者相對于偏高溫度的工作環(huán)境下具有較高的穩(wěn)定性，待在固化成型階段必須到達該階段所設(shè)定溫度區(qū)域才可完好地固化成型，從而達到既可以防止在較高溫度天氣和相對較高溫度的工作環(huán)境中預(yù)成型階段出現(xiàn)少量樹脂混合料交聯(lián)固化后的堵模現(xiàn)象，又能在樹脂混合料進入模具后實現(xiàn)快速固化，保證產(chǎn)品力學(xué)性能，從而達到連續(xù)生產(chǎn)的目的。該技術(shù)能有效解決長期困擾拉擠領(lǐng)域技術(shù)人員的一大難題，具有重要意義。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于解決上述技術(shù)中存在的不足和問題，提供一種穩(wěn)定高效的固化體系，在不影響材料固化成型前提下，提高混合樹脂在預(yù)成型過程中的穩(wěn)定性，有效的防止樹脂在成型固化前發(fā)生交聯(lián)固化反應(yīng)造成堵模，從而達到連續(xù)生產(chǎn)目的的方法。

為了達到以上目的，本發(fā)明的技術(shù)方案如下：一種玻璃鋼天線罩型材，包括以下化學(xué)元素及重量組分:65％的玻璃纖維和35％％的樹脂混合料，其中樹脂混料中組分為：樹脂：100份、填料15份；色漿：3份、脫模劑：1份、抗氧劑：0.2份以及固化體系：3份；所述固化體系包含促進劑和引發(fā)劑；所述引發(fā)劑包括過氧化苯甲酰BPO、過氧化甲基異丁基酮AW以及過氧化苯甲酸叔丁酯TBPB；所述促進劑、過氧化苯甲酰BPO、過氧化甲基異丁基酮AW以及過氧化苯甲酸叔丁酯TBPB的重量組分比為0.5:0.4～0.1:0.1～0.4:0.4～0.1。

本發(fā)明進一步限定的技術(shù)方案為：所述填料為碳酸鈣或氫氧化鋁。

進一步的，所述脫模劑為磷酸酯類或硬脂酸鹽類。

進一步的，所述抗氧劑為胺類抗氧劑、酚類抗氧劑或亞磷酸酯類抗氧劑。

進一步的，所述促進劑為伯胺類、叔胺類或酸酐類。

進一步的，所述促進劑、BPO、AW以及TBPB的重量組分比為0.5:0.2:0.1:0.3。

本申請還涉及一種玻璃鋼天線罩型材的制備方法，其特征在于包括以下步驟：

第一步：在室溫下，在料桶中加入樹脂100份、填料15份、色漿3份、脫模劑1份以及抗氧劑0.2份；混合攪拌40min；

第二步：在料桶中再加入固化體系3份，其中固化體系中促進劑、過氧化苯甲酰BPO、過氧化甲基異丁基酮AW以及過氧化苯甲酸叔丁酯TBPB組分比為0.5:0.4～0.1:0.1～0.4:0.4～0.1；混合攪拌30min；

第三步：將模具各部位加熱到設(shè)定溫度，參數(shù)如下：將模具前部加熱至100℃、模具中部加熱至140℃、模具尾部加熱至130℃、模具兩側(cè)加熱至130℃；

第四步：將玻璃纖維穿過料槽，將經(jīng)過第二步處理后的樹脂混料注入料槽中浸潤玻璃纖維；

第五步：將夾持提前打開時間2s；將牽引速度設(shè)置為300mm/min、交替觸發(fā)時間4s、間隔時間30s、暫停時間10s，氣壓550kpa；

第六步：連續(xù)牽引，切割成品。

本發(fā)明的有益效果：本發(fā)明提供的玻璃鋼異型材，在樹脂混合料中加入多種引發(fā)劑聯(lián)用后，延長樹脂混合料的凝膠時間，使凝膠時間由現(xiàn)有技術(shù)中的3～4小時延長至7～8小時，避免了樹脂在料槽中提前發(fā)生交聯(lián)固化反應(yīng)，從而阻止樹脂混合料反應(yīng)生成物集聚在模具口造成堵模，而且樹脂混合料在模具中加溫后能實現(xiàn)高效固化，保證產(chǎn)品的力學(xué)性能，滿足產(chǎn)線連續(xù)生產(chǎn)的要求。

具體實施方式

為了更好地理解本發(fā)明，下面對本發(fā)明技術(shù)方案進行詳細說明，但是本發(fā)明的保護范圍不局限于所述實施例。

實施例1：

本實施例涉及一種玻璃鋼天線罩型材,其中玻璃纖維質(zhì)量分數(shù)占65％，樹脂混合料質(zhì)量分數(shù)占35％；所述樹脂混合料各組份的重量份數(shù)為：不飽和聚酯：100份；氫氧化鋁：15份；色漿：2份；磷酸酯類脫模劑：0.8份；胺類抗氧劑：0.1份；固化體系3份，所述固化體系包含促進劑和引發(fā)劑；所述引發(fā)劑包括BPO、AW以及TBPB；其中固化體系中促進劑：BPO：AW：TBPB＝0.5:0.4:0.3:0.3。

樹脂混合料性能見表1。

本發(fā)明還涉及該玻璃鋼天線罩型材的制備方法，其特征在于包括以下步驟：

第一步：在室溫下，在料桶中加入樹脂100份、填料15份、色漿3份、脫模劑1份以及抗氧劑0.2份；混合攪拌40min；

第二步：在料桶中再加入固化體系3份，所述固化體系包含促進劑和引發(fā)劑；所述引發(fā)劑包括BPO、AW以及TBPB；所述促進劑、BPO、AW以及TBPB的比例為0.5:0.4:0.3:0.3；混合攪拌30min；

第三步：將模具各部位加熱到設(shè)定溫度，參數(shù)如下：將模具前部加熱至100℃、模具中部加熱至140℃、模具尾部加熱至130℃、模具兩側(cè)加熱至130℃；

第四步：將玻璃纖維穿過料槽，將經(jīng)過第二步處理后的樹脂混料注入料槽中浸潤玻璃纖維；

第五步：將夾持提前打開時間2s；將牽引速度設(shè)置為300mm/min、交替觸發(fā)時間4s、間隔時間30s、暫停時間10s，氣壓550kpa；

第六步：連續(xù)牽引，切割成品。

實施例2：

本實施例涉及一種玻璃鋼天線罩型材,除固化體系中各組分比不同外，其他組分以及制備方法與實施例1相同；具體包括玻璃纖維質(zhì)量分數(shù)占65％，樹脂混合料質(zhì)量分數(shù)占35％。所述樹脂混合料各組份的重量份數(shù)為：不飽和聚酯：100份；氫氧化鋁：15份；色漿：2份；磷酸酯類脫模劑：0.8份；胺類抗氧劑：0.1份；固化體系3份，其固化體系中促進劑：BPO：AW：TBPB＝0.5:0.3:0.2:0.1。

樹脂混合料性能見表1。

實施例3：

本實施例涉及一種玻璃鋼天線罩型材,除固化體系中各組分比不同外，其他組分以及制備方法與實施例1相同；具體包括玻璃纖維質(zhì)量分數(shù)占65％，樹脂混合料質(zhì)量分數(shù)占35％。所述樹脂混合料各組份的重量份數(shù)為：不飽和聚酯：100份；氫氧化鋁：15份；色漿：2份；磷酸酯類脫模劑：0.8份；胺類抗氧劑：0.1份；固化體系3份，其固化體系中促進劑：BPO：AW：TBPB＝0.5:0.2:0.1:0.3。樹脂混合料性能見表1。

實施例4：

本實施例涉及一種玻璃鋼天線罩型材,除固化體系中各組分比不同外，其他組分以及制備方法與實施例1相同；具體包括玻璃纖維質(zhì)量分數(shù)占65％，樹脂混合料質(zhì)量分數(shù)占35％。所述樹脂混合料各組份的重量份數(shù)為：不飽和聚酯：100份；氫氧化鋁：15份；色漿：2份；磷酸酯類脫模劑：0.8份；胺類抗氧劑：0.1份；固化體系3份，其固化體系中促進劑：BPO：AW：TBPB＝0.5:0.1:0.4:0.4。樹脂混合料性能見表1。

實驗結(jié)果：

對本發(fā)明的上述3組實例進行實驗測試，與現(xiàn)有技術(shù)進行實驗對比：

(1)對樹脂混合料進行凝膠時間測定，測試條件：60℃，鼓風(fēng)烘箱，實驗結(jié)果如表1：

表1：不同配比的固化體系的性能測試

通過如上實驗數(shù)據(jù)可知，優(yōu)化樹脂的固化體系后，大幅延長了樹脂混合料在60℃下的凝膠時間，使凝膠時間由現(xiàn)有技術(shù)中的3～4小時延長至7～8小時(如實例3)，可有效的防止樹脂混合料在成型固化前發(fā)生交聯(lián)固化反應(yīng)造成堵模，從而達到連續(xù)生產(chǎn)目的。

(2)對固化成型后的產(chǎn)品進行力學(xué)性能測試，實驗測試結(jié)果如下表2：

表2：樣品力學(xué)性能測試

通過如上實驗數(shù)據(jù)可知，優(yōu)化樹脂的固化體系后，樣品(實例3)的拉伸強度、拉伸斷裂應(yīng)力、拉伸屈服應(yīng)力均有不同幅度提高，力學(xué)性能良好，說明優(yōu)化固化體系后的樹脂混合料不僅凝膠時間更長，而且在模具內(nèi)的交聯(lián)固化反應(yīng)也更充分。

如上所述，盡管參照特定的優(yōu)選實例已經(jīng)表示和表述了本發(fā)明，但其不得解釋為對本發(fā)明自身的限制。在不脫離所附權(quán)利要求定義的本發(fā)明的精神和范圍前提下，可對其在形式上和細節(jié)上做出各種變化。