本發(fā)明涉及硅膠模具領(lǐng)域，更具體地說，它涉及一種凸肚型抽芯硅膠模具的制作工藝。

背景技術(shù)：

硅膠模具是制作工藝品的專用模具膠，硅膠的特點(diǎn)是耐高溫，耐腐蝕，抗撕拉性強(qiáng)，仿真精細(xì)高，是做各種工藝品的模具。但是，在制作抽芯模具時，需要很多的動模芯以輔助完成抽芯模具內(nèi)腔的制作；若所需要完成的模具呈天球瓶狀設(shè)置，且其開口端的內(nèi)徑不大于該所述模具的最大內(nèi)徑的30％，故采用很多的動模芯不僅會使得模具的制作過程復(fù)雜化，也會增加耗材和耗時。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對現(xiàn)有技術(shù)存在的不足，本發(fā)明的目的在于提供一種凸肚型抽芯硅膠模具的制作工藝，其在開模時，直接將芯棒自原型中拔出，有助于減少生產(chǎn)工序，減少耗材。

本發(fā)明的上述技術(shù)目的是通過以下技術(shù)方案得以實(shí)現(xiàn)的：

一種凸肚型抽芯硅膠模具的制作工藝，包括以下步驟：

步驟一：根據(jù)所需模具的尺寸確定分型設(shè)計(jì)的方式以制作原型；

步驟二：制作與原型的形狀適配的邊框主體，當(dāng)原型放入邊框主體內(nèi)時，原型的四周與邊框主體的內(nèi)壁之間留有40mm-50mm，邊框主體的高度大于原型最高的高度50mm-200mm；

步驟三：在邊框主體的開口端可拆卸式固定有表面光滑的基板，基板封閉開口端；

步驟四：將原型放入邊框主體內(nèi)，且將原型固定于基板上；

步驟五：原型固定有用于密封原型與基板之間的間隙的密封件；

步驟六：在原型與邊框主體之間及原型的內(nèi)腔中均放置若干加強(qiáng)件；

步驟七：利用噴涂器在原型的外表面、原型的內(nèi)腔表面、邊框主體的內(nèi)表面及基板朝向邊框主體的表面均均勻涂覆有脫模劑；

步驟八：將模具硅膠與固化劑充分?jǐn)嚢韬?，利用真空設(shè)備對其進(jìn)行真空處理；

步驟九：將進(jìn)行真空處理后的模具硅膠和固化劑澆注于邊框主體內(nèi)，同時，將進(jìn)行真空處理后的模具硅膠和固化劑澆注于原型的內(nèi)腔；

步驟十：在合適的溫度下對模具硅膠進(jìn)行固化處理以形成外模具及位于原型的內(nèi)腔中的芯棒；

步驟十一：割開邊框主體并拿出原型，模具形成有型腔；

步驟十二：修飾模具倒刺；

步驟十三：在模具上開設(shè)有膠液澆道和排氣孔；

步驟十四：在模具表面開設(shè)波浪形或鋸齒形的分型線，且沿該分型線進(jìn)行分模；

步驟十五：將芯棒自原型的內(nèi)腔經(jīng)開口端抽出。

進(jìn)一步設(shè)置為：在步驟十二或步驟十三之前，還應(yīng)在在外模具的邊緣開設(shè)有芯棒對接 合模時用于定位的定位標(biāo)記。

進(jìn)一步設(shè)置為：所述加強(qiáng)件可以設(shè)為與所述原型的外形及內(nèi)腔適配的桿件和/或塊件。

進(jìn)一步設(shè)置為：在步驟一中，需要將所述原型的表面進(jìn)行打磨、噴漆直至光滑，然后對所述原型進(jìn)行清洗。

進(jìn)一步設(shè)置為：所述密封件包括膠帶紙、玻璃膠。

進(jìn)一步設(shè)置為：步驟七中的脫模劑可以為脫模蠟。

進(jìn)一步設(shè)置為：所述真空設(shè)備設(shè)為真空機(jī)。

進(jìn)一步設(shè)置為：在步驟十三中，膠液澆道包括主澆道和分澆道，所述主澆道位于外模具靠近原型較大截面積的位置及芯棒靠近原型較大截面積的位置，所述分澆道連通主澆道及型腔；所述排氣孔位于外模具的型腔的上方、局部位置的最高點(diǎn)、拐角和凸凹的死角處及芯棒的上方、局部位置的最高點(diǎn)、拐角和凸凹的死角處。

進(jìn)一步設(shè)置為：所述原型的材料選用剛性材料制成。

本發(fā)明的有益效果為：通過上述技術(shù)方案，借助這種方法生產(chǎn)的硅膠模具，利用硅膠可以變形的特性，有助于提高用于生產(chǎn)該種模具的效率，還能節(jié)約耗材，這種模具是用于生產(chǎn)呈天球瓶狀設(shè)置且其開口端的內(nèi)徑不大于該所述模具的最大內(nèi)徑的30％的產(chǎn)品。

具體實(shí)施方式

以下對本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)說明,應(yīng)理解這些實(shí)施例僅用于說明本發(fā)明而不用于限制本發(fā)明的范圍，在閱讀了本發(fā)明之后，本領(lǐng)域技術(shù)人員對本發(fā)明的各種等價形式的修改均落于本申請所附權(quán)利要求所限定的范圍。

一種大型加強(qiáng)型硅膠模具的制作工藝，包括以下步驟：

步驟一：根據(jù)所需模具的尺寸確定分型設(shè)計(jì)的方式以制作原型；此處，原型的開口端的內(nèi)徑不大于該所述模具的最大內(nèi)徑的30％；使得模具與原型的尺寸形狀均一致，然后，還需對制作完成的原型的外周進(jìn)行表面處理，即需要將原型的表面進(jìn)行打磨、噴漆直至光滑，然后對原型進(jìn)行清洗，以清除表面灰塵。針對分型設(shè)計(jì)，其包括直立式設(shè)計(jì)、平面式設(shè)計(jì)及無分型設(shè)計(jì)，針對直立式分型設(shè)計(jì)，澆筑模具硅膠時周邊模具周邊氣泡少，且原型不易錯位，但是，原型的取出較為困難；平面式設(shè)計(jì)，澆筑模具硅膠時周邊模具周邊氣泡少，且原型不易錯位，但是，原型的取出較為容易；無分型設(shè)計(jì)，其主要用于透明件及橡膠件。

接著進(jìn)行步驟二：制作與原型的形狀適配的邊框主體，當(dāng)原型放入邊框主體內(nèi)時，原型的四周與邊框主體的內(nèi)壁之間留有40mm-50mm，邊框主體的高度大于原型最高的高度50mm-200mm；

步驟三：在邊框主體的開口端可拆卸式固定有表面光滑的基板，基板封閉開口端；

步驟四：將原型放入邊框主體內(nèi)，且原型放置于基板上；在此處，原型與基板固定；

步驟五：原型固定有用于密封原型與基板之間的間隙的密封件，這個設(shè)置的目的是為了避免澆筑硅膠時，硅膠進(jìn)入原件與基板之間；具體的，在本實(shí)施例中，密封件包括膠帶 紙、玻璃膠，本實(shí)施例例利用膠帶密封原件與基板之間的一些小孔徑的孔或小槽，當(dāng)然，也密封原件表面的一些小孔或小槽，然后利用玻璃膠密封原件與基板之間的一些大口徑的孔和大口徑的槽，當(dāng)然，也密封原件表面的一些大孔或大口徑的槽，使得原件與基板之間完全封閉，而且使得原件的表面的光滑度更高。

步驟六：在原型與邊框主體之間及原型的內(nèi)腔中均放置若干加強(qiáng)件；所述加強(qiáng)件可以設(shè)為與所述原型的外形及內(nèi)腔適配的桿件和/或塊件，在本實(shí)施例中，當(dāng)模具成型后，其側(cè)壁內(nèi)嵌有加強(qiáng)件，借助加強(qiáng)件，可有效地提高模具的強(qiáng)度，防止模具變形。

步驟七：利用噴涂器在原型的外表面、原型的內(nèi)腔表面、邊框主體的內(nèi)表面及基板朝向邊框主體的表面均均勻涂覆有脫模劑；借助脫模劑使得脫模過程更加的順利，在本步驟中，脫模劑可以為脫模蠟，當(dāng)然，也可以為其他的材料，如：聚乙烯蠟，值得注意的是，脫模機(jī)在進(jìn)行噴涂時，其為液態(tài)，而且，噴涂器可優(yōu)先選用噴槍，當(dāng)然，也可以用刷子進(jìn)行刷涂。

為保證原型的表面質(zhì)量，在本實(shí)施例中，還需進(jìn)行以下步驟，將經(jīng)攪拌后的硅膠及固化劑以細(xì)的流量均勻倒在原型的外表面，以在原型的外表面形成膠衣層，借助膠衣層，使得原型的表面更加的光滑，使得液態(tài)的模具硅膠可以更好地在原型表面固定固化。

步驟八：將模具硅膠與固化劑充分?jǐn)嚢韬?，利用真空設(shè)備對其進(jìn)行真空處理；借此清除模具硅膠與固化劑在攪拌后含有的空氣；

步驟九：將進(jìn)行真空處理后的模具硅膠和固化劑澆注于邊框主體內(nèi)；

步驟十：在合適的溫度下對模具硅膠進(jìn)行固化處理以形成外模具及位于原型的內(nèi)腔中的芯棒；具體的，包括常溫固化和加溫固化，針對室溫固化，室溫在25攝氏度至30攝氏度之間時不提高溫度，讓模具硅膠自然固化；若室溫過低或工期過緊時，就需要加溫固化，即提高固化溫度，但是，當(dāng)固化溫度超過40攝氏度時，模具硅膠在固化時會膨脹，這會影響模具的形狀，故在本實(shí)施例中，還可在邊框主體背離原型的側(cè)面設(shè)置加強(qiáng)筋或者固定模板，以擠壓模具硅膠防止其變形；同理，也可以放置芯棒變形。

步驟十一：割開邊框主體并拿出原型，模具形成有型腔；

步驟十二：修飾模具倒刺；

步驟十三：在模具上開設(shè)有膠液澆道和排氣孔。

另外，在上述的步驟十二或步驟十三之前，還應(yīng)在外模具的邊緣開設(shè)有芯棒對接合模時用于定位的定位標(biāo)記。當(dāng)各個模具進(jìn)行合模時，利用定位標(biāo)記有利于快速的定位，且可提高合模對接的精度，例如相互對接匹配的上模和下模，在上模的連接口處和下模的連接口處對應(yīng)開設(shè)有定位標(biāo)記，借此，可有效提高上模和下模的對接精度。

而且，在步驟十三中，膠液澆道包括主澆道和分澆道，所述主澆道位于外模具靠近原型較大截面積的位置及芯棒靠近原型較大截面積的位置，所述分澆道連通主澆道及型腔；所述排氣孔位于外模具的型腔的上方、局部位置的最高點(diǎn)、拐角和凸凹的死角處及芯棒的上方、局部位置的最高點(diǎn)、拐角和凸凹的死角處。在此處，主澆道可根據(jù)需要設(shè)置多根。

此外，所述原型的材料選用剛性材料制成，如：ABS塑料，當(dāng)然，也可以選用其他材 料制成，只需剛性好即可。

步驟十四：在模具表面開設(shè)波浪形或鋸齒形的分型線，且沿該分型線進(jìn)行分模。進(jìn)行分模處理后的小模具之間就可以很方便的利用波浪形或鋸齒形的分型線組合成所需的模具，因?yàn)椴ɡ诵位蜾忼X形的分型線在相互組裝的小模具之間具有很好的定位作用。

步驟十五：將芯棒自原型的內(nèi)腔經(jīng)開口端抽出；直接將芯棒自原型中拔出，有助于減少生產(chǎn)工序，減少耗材。當(dāng)然，在此處，原型的開口端的內(nèi)徑不大于該所述模具的最大內(nèi)徑的30％。

以上僅是本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，本發(fā)明的保護(hù)范圍并不僅局限于上述實(shí)施例，凡屬于本發(fā)明思路下的技術(shù)方案均屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。應(yīng)當(dāng)指出，對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明原理前提下的若干改進(jìn)和潤飾，這些改進(jìn)和潤飾也應(yīng)視為本發(fā)明的保護(hù)范圍。