本發(fā)明涉及橡膠硫化機的技術領域，尤其是涉及一種旁板型硫化機的加壓抽真空機構，具體地說是一種旁板型硫化機的雙層加壓抽真空機構。

背景技術：

傳統(tǒng)的大型旁板型硫化機通常為單層式，一般包括左機壁、右機壁、頂座、中座、底座、油缸體、上熱板和下熱板以及一套油路系統(tǒng)。傳統(tǒng)型旁板型硫化機適用于一副模具在硫化機上生產，無法同時滿足兩副相同的模具或者兩副不同的模具在同一臺設備上同時進行生產要求，因此兩副模具必須分別在兩臺旁板型硫化機上進行生產。這樣不僅造成了產品硫化工作效率低下的問題，而且用戶要想提高產量就必須購買多臺旁板型硫化機，無形中又增加了用戶的制造成本。當客戶的產品要求在真空狀態(tài)下成形的時候, 常常因為模具較大無法做到抽真空的設計導致產品不能達到設計要求。

技術實現要素：

本發(fā)明所要解決的技術問題是針對上述現有技術的現狀，而提供一種結構簡單、密封性能好、生產效率高的旁板型硫化機的雙層加壓抽真空機構，該機構能使一臺旁板型硫化機上的兩副相同模具或者兩副不同模具，在生產的過程中完成兩層同時加壓抽真空或者兩層分別加壓抽真空。

本發(fā)明解決上述技術問題所采用的技術方案為：一種旁板型硫化機的雙層加壓抽真空機構，雙層加壓抽真空機構由能相互獨立操作的上層加壓抽真空機構和下層加壓抽真空機構組成，上層加壓抽真空機構經上層主油缸吊裝在硫化機的頂座下方，該上層加壓抽真空機構由具有下開口且開口周邊能與上層滑動板的上表面緊貼配合形成上層抽真空室的上層真空罩和推動該上層真空罩下壓緊貼的上層真空罩油缸以及上層真空罩滑柱和上層滑柱固定板組成；下層加壓抽真空機構吊裝在硫化機的中座下方，該下層加壓抽真空機構由具有下開口且下開口周邊能與下層滑動板的上表面緊貼配合形成下層抽真空室的下層真空罩以及推動該下層真空罩下壓緊貼的下層真空罩油缸和下層真空罩滑柱組成。

為優(yōu)化上述技術方案，采取的措施還包括：

上述的硫化機為由底座、頂座、左右機壁和中座組裝構成的具有上硫化層和下硫化層兩個硫化加硫層的雙層硫化機，上硫化層由頂座和中座之間的空間構成，下硫化層(3b)由底座和中座之間的空間構成；底座上等間距設置有三個用于推動下層硫化模具上升合模的下層主油缸，三個下層主油缸的活塞桿前端共聯有活動座，下層滑動板滑動設置在活動座上，下層硫化模具包括有下層定模和下層動模，下層動模定位設置在下層滑動板上，下層定模固定于下層真空罩內。

上述的頂座下方等間距固定有三個推動上層硫化模具下降合模的上層主油缸，上層滑柱固定板水平設置，三個上層主油缸的活塞桿前端均鉸鏈在上層滑柱固定板的上板面，上層真空罩滑柱為三個，三個上層真空罩滑柱等間距固定在上層滑柱固定板的下板面，上層真空罩的頂面加工有三個上層滑孔，上層真空罩滑柱與上層滑孔密封滑動相穿配，上層硫化模具包括上層動模和上層定模，上層動模固定在位于上層真空罩內的上層真空罩滑柱的前端頭；上層真空罩油缸為四個，四個上層真空罩油缸對應地固定在上層滑柱固定板的四角處，并且四個上層真空罩油缸的油缸桿前端均與上層真空罩固定相連接。

上述的上層滑孔中加工有上層環(huán)形溝槽，上層環(huán)形溝槽中卡裝有用于增強上層真空罩滑柱與上層滑孔間密封性的上層密封環(huán)，上層真空罩的下開口周邊加工有上層密封凹槽，該上層密封凹槽中卡裝有能增強上層真空罩與上層滑動板間密封性的上層密封圈。

上述的上層真空罩的左右兩側面均安裝有用于與上層真空罩油缸的油缸桿鉸鏈配合的上層連聯結座，上層真空罩油缸經上層連聯結座推動上層真空罩沿上層真空罩滑柱導向上下滑動。

上述的下層真空罩滑柱為三個，三個下層真空罩滑柱等間距縱向固定在中座的下表面，下層真空罩的頂面加工有三個下層滑孔，三個下層真空罩滑柱與相應的下層滑孔滑動穿設相配合；下層定模固定在下層真空罩滑柱的前端頭；下層真空罩油缸為四個，四個下層真空罩油缸分別固定在中座的四角處，并且四個下層真空罩油缸的油缸桿前端均與下層真空罩固定相連接。

上述的下層滑孔中加工有下層環(huán)形溝槽，所述的下層環(huán)形溝槽中卡裝有用于增強下層真空罩滑柱與下層滑孔間密封性的下層密封環(huán)，下層真空罩的下開口周邊加工有下層密封凹槽，該下層密封凹槽中卡裝有能增強下層真空罩與下層滑動板間密封性的下層密封圈。

上述的下層真空罩的左右兩側面均安裝有用于與下層真空罩油缸的油缸桿鉸鏈配合的下層連聯結座，下層真空罩油缸經下層連聯結座推動下層真空罩沿下真空罩滑柱導向上下滑動。

上述的硫化機具有能相互獨立控制的兩組液壓控制系統(tǒng)，兩組液壓控制系統(tǒng)為上硫化層液壓控制系統(tǒng)和下硫化層液壓控制系統(tǒng)；上層主油缸和上層真空罩油缸均受上硫化層液壓控制系統(tǒng)控制，下層主油缸和下層真空罩油缸均受下硫化層液壓控制系統(tǒng)控制。

上述的硫化機配有一套用于同時監(jiān)控上層硫化模具和下層硫化模具以及兩組液壓控制系統(tǒng)運行狀況的電氣監(jiān)控系統(tǒng)；左右機壁上開有固定中座的卡槽。

與現有技術相比，本發(fā)明在硫化機上設有能獨立控制的雙層加壓抽真空機構，雙層加壓抽真空機構由上層加壓抽真空機構和下層加壓抽真空機構組成，上層加壓抽真空機構由具有下開口且開口周邊能與上層滑動板的上表面緊貼配合形成上層抽真空室的上層真空罩和推動該上層真空罩下壓緊貼的上層真空罩油缸以及上層真空罩滑柱和上層滑柱固定板組成；下層加壓抽真空機構吊裝在硫化機的中座下方，該下層加壓抽真空機構由具有下開口且下開口周邊能與下層滑動板的上表面緊貼配合形成下層抽真空室的下層真空罩以及推動該下層真空罩下壓緊貼的下層真空罩油缸和下層真空罩滑柱組成。本發(fā)明采用雙層加壓抽真空機構可以實現不同環(huán)境的不同生產和相同環(huán)境的不同生產,即無論客戶的產品是否要求真空條件下成型,都可以達到客戶要求,同時雙層抽真空機構可以更加有效的為客戶提供更好的真空環(huán)境,讓客戶無需為大型模具需要在真空條件下生產而煩惱.節(jié)省機臺成本和人工成本。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的結構示意圖；

圖2是本發(fā)明合模時的結構示意圖；

圖3是圖2中Ⅰ處的局部放大示意圖；

圖4是圖2中Ⅱ處的局部放大示意圖；

圖5是圖2中Ⅲ處的局部放大示意圖。

具體實施方式

以下結合附圖對本發(fā)明的實施例作進一步詳細描述。

圖1至圖5為本發(fā)明的結構示意圖。

其中的附圖標記為：上層密封環(huán)A1、上層密封圈A2、下層密封環(huán)B1、下層密封圈B2、上層抽真空室K1、下層抽真空室K2、上層加壓抽真空機構1、上層真空罩11、上層真空罩油缸12、上層真空罩滑柱13、上層滑柱固定板14、上層連聯結座15、下層加壓抽真空機構2、下層真空罩21、下層真空罩油缸22、下層真空罩滑柱23、下層連聯結座24、硫化機3、上硫化層3a、下硫化層3b、底座31、左右機壁32、頂座33、中座34、上層主油缸4、上層滑動板5、下層滑動板6、下層主油缸7、活動座8。

圖1至圖5為本發(fā)明的結構示意圖，如圖所示，本發(fā)明的一種旁板型硫化機的雙層加壓抽真空機構，其硫化機3為由底座31、頂座33、左右機壁32和中座34組裝構成的具有上硫化層3a和下硫化層3b兩個硫化加硫層的雙層硫化機，硫化機3具有能相互獨立控制的兩組液壓控制系統(tǒng)，從而使該硫化機能使兩副相同模具或兩副不同模具在硫化機中同時或者分別加壓抽真空硫化，兩組液壓控制系統(tǒng)為上硫化層液壓控制系統(tǒng)和下硫化層液壓控制系統(tǒng)；雙層加壓抽真空機構由能相互獨立操作的上層加壓抽真空機構1和下層加壓抽真空機構2組成，上層加壓抽真空機構1受控于上硫化層液壓控制系統(tǒng)，下層加壓抽真空機構2受控于下硫化層液壓控制系統(tǒng)，即上層加壓抽真空機構1和下層加壓抽真空機構2各有自己的液壓控制系統(tǒng)。從圖1和圖2中可以看到，上硫化層3a由頂座33和中座34之間的空間構成，下硫化層3b則是由底座31和中座34之間的空間構成；其中上層加壓抽真空機構1設置在上硫化層3a內，下層加壓抽真空機構2設置在下硫化層3b內，本發(fā)明這里說的兩副相同模具或兩副不同模具也就是指的上模具和下模具可以是相同的模具，當然也可以是不同的模具，即下層硫化模具和上層硫化模具可以相同也可以不同。

本發(fā)明的上層加壓抽真空機構1具體是經上層主油缸4吊裝在硫化機3的頂座33下方，上層主油缸4也就是上層硫化模具的上層加壓油缸，其主要用于上層硫化模具的加壓合模。該上層加壓抽真空機構1由具有下開口且開口周邊能與上層滑動板5的上表面緊貼配合形成上層抽真空室K1的上層真空罩11和推動該上層真空罩11下壓緊貼的上層真空罩油缸12以及上層真空罩滑柱13和上層滑柱固定板14組成；下層加壓抽真空機構2吊裝在硫化機3的中座34下方，該下層加壓抽真空機構2由具有下開口且下開口周邊能與下層滑動板6的上表面緊貼配合形成下層抽真空室K2的下層真空罩21以及推動該下層真空罩21下壓緊貼的下層真空罩油缸22和下層真空罩滑柱23組成。

本發(fā)明的底座31上等間距設置有三個用于推動下層硫化模具上升合模的下層主油缸7， 下層滑動板6能滑進滑出的滑動設置在活動座8上，從圖1和圖2中可以看出，下層滑動板6和活動座8間還設有下層加熱板，該下層加熱板通過滑動板6對下層硫化模具中的需要硫化的產品進行加熱硫化，下層硫化模具包括有下層定模和下層動模，下層動模定位設置在下層滑動板6上，下層定模固定于下層真空罩21內?；顒幼?共聯在三個下層主油缸7的活塞桿前端，三個下層主油缸7和下層真空罩油缸22均受下硫化層液壓控制系統(tǒng)控制，三個下層主油缸7在下硫化層液壓控制系統(tǒng)的控制下一起動作，帶動活動座8和下層滑動板6上下運動，從而使下層硫化模具實現合?；蚍帜幼?。

本發(fā)明的頂座33下方等間距固定有三個推動上層硫化模具下降合模的上層主油缸4，上層滑柱固定板14水平設置，三個上層主油缸4的活塞桿前端均鉸鏈在上層滑柱固定板14的上板面，上層真空罩滑柱13為三個，三個上層真空罩滑柱13等間距固定在上層滑柱固定板14的下板面，上層真空罩11的頂面加工有三個上層滑孔，上層真空罩滑柱13與上層滑孔密封滑動相穿配，上層硫化模具包括上層動模和上層定模，上層動模固定在位于上層真空罩11內的上層真空罩滑柱13的前端頭；上層真空罩油缸12為四個，四個上層真空罩油缸12對應地固定在上層滑柱固定板14的四角處，并且四個上層真空罩油缸12的油缸桿前端均與上層真空罩11固定相連接。上層真空罩11通過上層真空罩油缸12與上層滑柱固定板14連接，上層主油缸4和上層真空罩油缸12均受上硫化層液壓控制系統(tǒng)控制，在上層主油缸4推動上層滑柱固定板14帶動整個上層加壓抽真空機構1向下運動，使安裝在上層真空罩滑柱13的前端頭的上層動模與設置在上層滑動板5上的上層定模完成加壓合模后，上層真空罩油缸12則推動上層真空罩11相對上層真空罩滑柱13向下滑動與上層滑動板5貼緊密封完成上層加壓抽真空機構1的加壓抽真空動作。

實施例中如圖3所示，上層滑孔中加工有上層環(huán)形溝槽，上層環(huán)形溝槽中卡裝有用于增強上層真空罩滑柱13與上層滑孔間密封性的上層密封環(huán)A1，上層真空罩11的下開口周邊加工有上層密封凹槽，該上層密封凹槽中卡裝有能增強上層真空罩1與上層滑動板5間密封性的上層密封圈A2。上層密封環(huán)A1和上層密封圈A2可以保證上層真空罩11與上層滑動板5配合所形成的上層抽真空室K1，在采用真空泵抽真空的過程中不會漏真空。

為了使上層真空罩11與上層真空罩油缸12間連接牢固且能方便維修拆卸，上層真空罩11的左右兩側面均安裝有用于與上層真空罩油缸12的油缸桿鉸鏈配合的上層連聯結座15，上層真空罩油缸12經上層連聯結座15推動上層真空罩11沿上層真空罩滑柱13導向上下滑動。

本發(fā)明的下層真空罩滑柱23為三個，三個下層真空罩滑柱23等間距縱向固定在中座34的下表面，下層真空罩21的頂面加工有三個下層滑孔，三個下層真空罩滑柱23與相應的下層滑孔滑動穿設相配合；下層定模固定在下層真空罩滑柱23的前端頭；下層真空罩油缸22為四個，四個下層真空罩油缸22分別固定在中座34的四角處，并且四個下層真空罩油缸22的油缸桿前端均與下層真空罩21固定相連接。

如圖4和圖5所示，下層滑孔中加工有下層環(huán)形溝槽，下層環(huán)形溝槽中卡裝有用于增強下層真空罩滑柱23與下層滑孔間密封性的下層密封環(huán)B1，下層真空罩21的下開口周邊加工有下層密封凹槽，該下層密封凹槽中卡裝有能增強下層真空罩21與下層滑動板6間密封性的下層密封圈B2。同理下層密封環(huán)B1和下層密封圈B2可以保證下層真空罩21與下層滑動板6配合所形成的下層抽真空室K2，在采用真空泵抽真空的過程中不會漏真空。

為了使下層真空罩21與下層真空罩油缸22間連接牢固且能方便維修拆卸，下層真空罩21的左右兩側面均安裝有用于與下層真空罩油缸22的油缸桿鉸鏈配合的下層連聯結座24，所述的下層真空罩油缸22經下層連聯結座24推動下層真空罩21沿下真空罩滑柱23導向上下滑動。

硫化機3配有一套用于同時監(jiān)控上層硫化模具和下層硫化模具以及兩組液壓控制系統(tǒng)運行狀況的電氣監(jiān)控系統(tǒng)；左右機壁32上開有固定中座34的卡槽。左右機壁32通過增加卡槽用于固定中座34。該中座為固定不動式，可同時承受上層硫化模具的加壓和下層硫化模具的加壓。即可實現上層硫化模具和下層硫化模具的分別合模和抽真空動作。

上層加壓抽真空機構和下層加壓抽真空機構采用兩組液壓系統(tǒng)分別獨立控制。即兩組液壓系統(tǒng)可分別控制兩層模具的合模和抽真空動作，讓客戶生產時有更多選擇。

本發(fā)明的最佳實例已闡明，由本領域普通技術人員作出各種變化或改型都不會脫離本發(fā)明的范圍。