內(nèi)嵌fpc的3d眼鏡塑膠件的成型方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種內(nèi)嵌FPC的3D眼鏡塑膠件成型的方法，包括：提供模具，該模具至少包括：一個后模、一個第一前模、一個第二前模；通過后模與第一前模注塑成型第一組件，第一組件頂面有凹槽；分離后模和第一前模，使第一組件保留在后模上，在第一組件的凹槽內(nèi)裝配FPC；將第二前模與后模合模注塑，在第一組件頂面成型第二組件，使第一組件與第二組件融為一體，成型為3D眼鏡塑膠件。本發(fā)明所提供的方法，F(xiàn)PC除頂面其他部分由第一組件包覆，第一組件頂面成型第二組件過程中FPC所受沖擊力最小，實現(xiàn)了通過注塑成型的方式生產(chǎn)一體成型的內(nèi)嵌FPC的3D眼鏡塑膠件，在FPC保持良好性能的前提下，保證了3D眼鏡塑膠件的機械強度。
【專利說明】內(nèi)嵌FPC的3D眼鏡塑膠件的成型方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及注塑【技術(shù)領(lǐng)域】，尤其是涉及一種內(nèi)嵌FPC的3D眼鏡塑膠件的成型方法。
【背景技術(shù)】
[0002]一般的3D眼鏡的腿部內(nèi)包裹有FPC (柔性線路板，F(xiàn)lexible Printed Circuit),這種3D眼鏡產(chǎn)品要求FPC位置精確，不外露，且FPC不被高溫高壓塑膠融斷，沖斷，保持通路，并能通過5萬次彎折試驗。
[0003]由于柔性FPC線材脆弱，柔軟無支撐，因此傳統(tǒng)的一次性注塑方法很難實現(xiàn)對內(nèi)嵌FPC的3D眼鏡腿部一次注塑成型。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明的主要目的在于提供一種內(nèi)嵌FPC的3D眼鏡塑膠件的成型方法，實現(xiàn)通過注塑一體成型內(nèi)嵌FPC的3D眼鏡塑膠件，并使3D眼鏡塑膠件內(nèi)的FPC保持良好性能。
[0005]本發(fā)明提出一種內(nèi)嵌FPC的3D眼鏡塑膠件成型的方法，包括:
[0006]提供3D眼鏡塑膠件成型的模具，該模具至少包括:一個后模、一個第一前模、以及一個第二前模；
[0007]通過后模與第一前模注塑成型第一組件，該第一組件頂面帶有裝配FPC的凹槽；分離所述后模和第一前模，使第一組件保留在后模上，并在第一組件的凹槽內(nèi)裝配FPC;
[0008]將第二前模與所述后模合模注塑，在第一組件頂面上成型第二組件，使第一組件與第二組件融合為一體，成型為3D眼鏡塑膠件。
[0009]優(yōu)選地，所述第一組件包括一體成型的左鏡腿下端部分、右鏡腿下端部分、以及左鏡腿下端部分與右鏡腿下端部分之間的鏡梁下端部分；
[0010]所述凹槽在第一組件的頂面上沿左鏡腿、鏡梁、右鏡腿方向延伸設(shè)置；
[0011]所述第二組件包括一體成型的左鏡腿上端部分、右鏡腿上端部分、以及左鏡腿上端部分與右鏡腿上端部分之間的鏡梁上端部分。
[0012]優(yōu)選地，所述凹槽的深度尺寸大于或等于所述FPC的高度尺寸。
[0013]優(yōu)選地，所述第一組件帶有所述凹槽的頂面上成型有至少一個凸起部。
[0014]優(yōu)選地，所述第一組件的凹槽底部成型有一通孔，以及在凹槽底部所述通孔兩側(cè)分別成型有帶第一定位孔的第一凸起部；
[0015]所述FPC上設(shè)置有帶第二定位孔的第二凸起部；所述第二定位孔與所述第一定位孔對應(yīng)位置匹配。
[0016]優(yōu)選地，所述的內(nèi)嵌FPC的3D眼鏡塑膠件成型的方法中，成型為第一組件和第二組件的原料為PC塑膠料；
[0017]所述PC塑膠料成型前置于溫度為110°C環(huán)境下烘烤至少3小時；
[0018]所述PC塑膠料成型為第一組件和第二組件的成型溫度均為260°C?300°C ；[0019]所述模具的模芯溫度注塑前加熱至95_105°C。
[0020]優(yōu)選地，所述凹槽裝配所述FPC之后，所述凹槽內(nèi)壁與FPC之間的間隙為
0.01-0.05 毫米。
[0021 ] 優(yōu)選地，所述凹槽內(nèi)壁與所述FPC之間的間隙由凹槽口至凹槽底部逐漸增大。
[0022]優(yōu)選地，所述凹槽內(nèi)壁靠近凹槽口的一端與所述FPC之間的間隙為0.01-0.02毫米。
[0023]優(yōu)選地，所述凹槽內(nèi)壁靠近凹槽底部的一端與所述FPC之間的間隙為0.04-0.05毫米。
[0024]本發(fā)明所提供的一種內(nèi)嵌FPC的3D眼鏡塑膠件的成型方法，通過提供3D眼鏡塑膠件成型的模具，該模具至少包括:一個后模、一個第一前模、以及一個第二前模；通過后模與第一前模注塑成型第一組件，該第一組件頂面帶有裝配FPC的凹槽；分離所述后模和第一前模，使第一組件保留在后模上，并在第一組件的凹槽內(nèi)裝配FPC ;將第二前模與所述后模合模注塑，在第一組件頂面上成型第二組件，使第一組件與第二組件融合為一體，成型為3D眼鏡塑膠件的方式，由于FPC置于第一組件的凹槽內(nèi)，該FPC除頂面其他部分全由第一組件包覆住，因此第一組件頂面成型第二組件過程中FPC所受沖擊力最小，使FPC良好性能免遭破壞，即實現(xiàn)了通過注塑成型的方式生產(chǎn)一體成型的內(nèi)嵌FPC的3D眼鏡塑膠件，在FPC保持良好性能的前提下，保證了 3D眼鏡塑膠件的機械強度。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0025]圖1是本發(fā)明的內(nèi)嵌FPC的3D眼鏡塑膠件的成型方法一實施例的流程圖；
[0026]圖2是本發(fā)明的內(nèi)嵌FPC的3D眼鏡塑膠件的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0027]圖3是本發(fā)明的內(nèi)嵌FPC的3D眼鏡塑膠件中第一組件的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0028]圖4是本發(fā)明的內(nèi)嵌FPC的3D眼鏡塑件的局部結(jié)構(gòu)示意圖。
[0029]本發(fā)明目的的實現(xiàn)、功能特點及優(yōu)點將結(jié)合實施例，參照附圖做進一步說明。
【具體實施方式】
[0030]應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。
[0031]參見圖1、圖2、圖3和圖4，圖1是本發(fā)明的內(nèi)嵌FPC的3D眼鏡塑膠件的成型方法一實施例的流程圖；圖2是本發(fā)明的內(nèi)嵌FPC的3D眼鏡塑膠件的結(jié)構(gòu)示意圖；圖3是本發(fā)明的內(nèi)嵌FPC的3D眼鏡塑膠件中第一組件的結(jié)構(gòu)示意圖；圖4是本發(fā)明的內(nèi)嵌FPC的3D眼鏡塑件的局部結(jié)構(gòu)示意圖。提出本發(fā)明的內(nèi)嵌FPC的3D眼鏡塑膠件成型的方法一實施例，所述方法包括:
[0032]步驟S101、提供3D眼鏡塑膠件成型的模具，該模具至少包括:一個后模、一個第一前模、以及一個第二前模。
[0033]其中，所述第一前模和第二前模不同。所述后模與第一前模合模用于注塑成型第一組件110 ;所述后模與第二前模合模用于在第一組件110基礎(chǔ)上注塑成型第二組件120，使第一組件110與第二組件120融合為一體。
[0034]步驟S102、通過后模與第一前模注塑成型第一組件110，該第一組件頂面帶有裝配FPC凹槽；分離所述后模和第一前模，使第一組件110保留在后模上，并在第一組件110的凹槽111內(nèi)裝配FPC130。
[0035]本實施例中，所述凹槽111的深度尺寸大于或等于所述FPC130的高度尺寸，使裝配FPC130后，所述FPC130的頂面低于所述第一組件110的頂面或者與所述第一組件110的頂面處于同一面上。即所述FPC130除了頂面其他部分全由第一組件110包覆住，從而可以保證在第一組件110上注塑成型第二組件120時，所述FPC130受到的沖擊力最小。
[0036]另外，參見圖3，圖3是本發(fā)明的內(nèi)嵌FPC的3D眼鏡塑膠件中第一組件的結(jié)構(gòu)示意圖。所述第一組件110帶有所述凹槽111的頂面上成型有至少一個凸起部115。由于成型有所述凸起部115，使得第二組件120在第一組件上注塑成型與第一組件110融合為一體時，第二組件120完全包覆住所述凸起部112，使得第一組件110與第二組件120融合的更加牢固。
[0037]由于，3D眼鏡塑膠件100內(nèi)嵌的FPC130要求位置定位精確，但FPC130線材柔軟，不易裝配到位，為了能夠?qū)PC130裝配到位。參見圖1和圖2，本步驟中，所述第一組件110的凹槽111底部成型有一通孔(圖未示出)，以及在凹槽111底部所述通孔兩側(cè)分別成型有帶第一定位孔141的第一凸起部140。裝配至凹槽111的所述FPC130上設(shè)置有帶第二定位孔132的第二凸起部131 ;所述第二定位孔132與所述第一定位孔141位置對應(yīng)匹配。裝配FPC130過程中，首先將所述FPC130的第二凸起部131穿過所述通孔，使所述第二定位孔132與所述第一定位孔141對應(yīng)，并通過一定位栓(圖未示出)穿過所述第一定位孔141和第二定位孔131，使二者固定，然后再將FPC130的其他部分裝配至所述凹槽111內(nèi)。
[0038]本實施例中，所述裝配至凹槽111內(nèi)的所述FPC130具有在3D眼鏡塑膠件100熔融狀態(tài)下不被燒熔損壞的性能。即所述FPC130經(jīng)過特殊制作，以滿足3D眼鏡塑膠件100熔融狀態(tài)下不被燒熔損壞。
`[0039]步驟S103、將第二前模與所述后模合模注塑，在第一組件110頂面上成型第二組件120，使第一組件110與第二組件120融合為一體，成型為3D眼鏡塑膠件100。
[0040]參見圖2，圖2是本發(fā)明的內(nèi)嵌FPC的3D眼鏡塑膠件的結(jié)構(gòu)示意圖。本實施例所成型的所述3D眼鏡塑膠件100包括一體成型的左鏡腿101、右鏡腿102、左鏡腿101與右鏡腿102之間的鏡梁103，以及包覆于左鏡腿101、鏡梁103、右鏡腿102內(nèi)的FPC130。其中，所述第一組件110包括一體成型的左鏡腿101下端部分112、右鏡腿102下端部分113、以及左鏡腿101下端部分112與右鏡腿102下端部分113之間的鏡梁103下端部分114。所述凹槽111在第一組件110的頂面上沿左鏡腿101、鏡梁103、右鏡腿102方向延伸設(shè)置。所述第二組件120包括一體成型的左鏡腿101上端部分121、右鏡腿102上端部分122、以及左鏡腿101上端部分121與右鏡腿102上端部分122之間的鏡梁103上端部分123。
[0041]本實施例所成型的所述3D眼鏡塑膠件100中，所述凹槽111寬度的設(shè)置需保證凹槽111能夠夾持住FPC130，并使FPC130容易裝配進入凹槽111內(nèi)。具體寬度大小可設(shè)置為:保證在裝配所述FPC130之后，所述凹槽111內(nèi)壁與？?(:130之間的間隙為0.01-0.05毫米。其中，所述凹槽111寬度為由凹槽111 口至凹槽111底部逐漸增大，即所述凹槽111內(nèi)壁與所述FPC130之間的間隙由凹槽111 口至凹槽111底部逐漸增大。具體地可使所述凹槽111內(nèi)壁靠近凹槽111 口的一端與所述FPC130之間的間隙為0.01-0.02毫米；以及所述凹槽111內(nèi)壁靠近凹槽111底部的一端與所述FPC130之間的間隙為0.04-0.05毫米。由于凹槽111 口處于注塑的澆口處的填充壓力大,凹槽111底部填充壓力較小，因此本實施例所述的凹槽111寬度由凹槽111 口至凹槽111底部逐漸增大的設(shè)置可使FPC130方便安裝至所述凹槽111內(nèi)；同時在第一組件110上成型所述第二組件120過程中可減少塑膠料對所述FPC130的沖擊力，使FPC130的良好性能在生產(chǎn)一體成型所述3D眼鏡塑膠件100過程中免遭破壞。
[0042]上述實施例中，成型為第一組件110和第二組件120的原料為PC塑膠料，如PC塑膠料2405。該PC塑膠料成型前置于溫度為110°C環(huán)境下烘烤至少3小時。該PC塑膠料在成型為第一組件110和第二組件120的成型溫度均為260°C?300°C。另外，以上所采用的模具的模芯溫度注塑前通過油溫機加熱至95-105Mn 100°C，以滿足PC塑膠料的注塑。
[0043]另外，本發(fā)明為了保證3D眼鏡塑膠件100注塑成型的效率，可以采用包括兩個模具的一套雙色注塑模具。設(shè)該兩個模具分別為第一模具和第二模具；其中第一模具包括:一個后模和一個第一前模；第二模具包括:一個后模和一個第二前模；兩套模具的后模完全一樣，而第一前模和第二前模不同。具體注塑過程如下:所述第一模具和第二模具都安裝在雙色注塑機上；通過第一模具注塑成型第I個第一組件110，注塑成型后該第I個第一組件110保留在第一模具的后模上；然后控制第一模具和第二模具的后模同時旋轉(zhuǎn)180度，使該第I個第一組件110與所述第二前模對齊；然后通過夾具將FPC130裝配到第I個第一組件110的凹槽111內(nèi)；然后使第一模具的后模與第二前模合模注塑；即在該第I個第一組件110上注塑成型第I個第二組件120，使該第I個第一組件110與該第I個第二組件120融合為一體，至此第I個3D眼鏡塑膠件100注塑成型完成。在第I個第一組件110上注塑成型所述第I個第二組件120的同時，所述第二模具的后模和第一前模合注塑成型第2個第一組件110 ;該第2個第一組件110注塑成型后，所述第I個3D眼鏡塑膠件100注塑成型完成；此時兩個合模模具同時開模，取下第I個3D眼鏡塑膠件100?？刂迫缓罂刂频谝荒＞吆偷诙＞叩暮竽Ｍ瑫r旋轉(zhuǎn)180度；通過夾具將FPC裝配到第2個第一組件110的凹槽111內(nèi)，然后使第2個第一組件110與第二前模合模注塑，即在該第2個第一組件110上注塑成型第2個第二組件120，使該第2個第一組件110與該第2個第二組件120融合為一體，至此第2個3D眼鏡塑膠件100注塑成型完成。在第2個第一組件110上注塑成型所述第2個第二組件120的同時，所述第一模具的后模和第一前模合注塑成型第3個第一組件110，如此循環(huán)往復(fù)，兩個模具同時運作，大大地提高了 3D眼鏡塑膠件100注塑成型效率。
[0044]本發(fā)明所提供的內(nèi)嵌FPC的3D眼鏡塑膠件的成型方法，通過提供3D眼鏡塑膠件成型的模具，該模具至少包括:一個后模、一個第一前模、以及一個第二前模；通過后模與第一前模注塑成型第一組件110，該第一組件110頂面帶有裝配FPC130的凹槽111 ;分離所述后模和第一前模，使第一組件110保留在后模上，并在第一組件110的凹槽111內(nèi)裝配FPC130 ;將第二前模與所述后模合模注塑，在第一組件110裝配有FPC130的一面上成型第二組件120，使第一組件110與第二組件120融合為一體，成型為3D眼鏡塑膠件100的方式，由于FPC置于第一組件110的凹槽111內(nèi)，該FPC130除頂面其他部分全由第一組件110包覆住，因此第一組件110頂面成型第二組件120過程中FPC130所受沖擊力最小，使FPC130良好性能免遭破壞，即實現(xiàn)了通過注塑成型的方式生產(chǎn)一體成型的內(nèi)嵌FPC的3D眼鏡塑膠件100，在FPC130保持良好性能的前提下，保證了 3D眼鏡塑膠件100的機械強度。
[0045]應(yīng)當(dāng)理解的是，以上僅為本發(fā)明的優(yōu)選實施例，不能因此限制本發(fā)明的專利范圍，凡是利用本發(fā)明說明書及附圖內(nèi)容所作的等效結(jié)構(gòu)或等效流程變換，或直接或間接運用在其他相關(guān)的【技術(shù)領(lǐng)域】，均同理包括在本發(fā)明的專利保護范圍內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種內(nèi)嵌FPC的3D眼鏡塑膠件成型的方法，其特征在于，包括: 提供3D眼鏡塑膠件成型的模具，該模具至少包括:一個后模、一個第一前模、以及一個第二前模； 通過后模與第一前模注塑成型第一組件，該第一組件頂面帶有裝配FPC的凹槽；分離所述后模和第一前模，使第一組件保留在后模上，并在第一組件的凹槽內(nèi)裝配FPC; 將第二前模與所述后模合模注塑，在第一組件頂面上成型第二組件，使第一組件與第二組件融合為一體，成型為3D眼鏡塑膠件。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述內(nèi)嵌FPC的3D眼鏡塑膠件的成型方法，其特征在于， 所述第一組件包括一體成型的左鏡腿下端部分、右鏡腿下端部分、以及左鏡腿下端部分與右鏡腿下端部分之間的鏡梁下端部分； 所述凹槽在第一組件的頂面上沿左鏡腿、鏡梁、右鏡腿方向延伸設(shè)置； 所述第二組件包括一體成型的左鏡腿上端部分、右鏡腿上端部分、以及左鏡腿上端部分與右鏡腿上端部分之間的鏡梁上端部分。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的內(nèi)嵌FPC的3D眼鏡塑膠件成型的方法，其特征在于，所述凹槽的深度尺寸大于或等于所述FPC的高度尺寸。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的內(nèi)嵌FPC的3D眼鏡塑膠件成型的方法，其特征在于，所述第一組件帶有所述凹槽的頂面上成型有至少一個凸起部。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的內(nèi)嵌FPC的3D眼鏡塑膠件成型的方法，其特征在于，所述第一組件的凹槽底部成型有一通孔，以及在凹槽底部所述通孔兩側(cè)分別成型有帶第一定位孔的第一凸起部； 所述FPC上設(shè)置有帶第二定位孔的第二凸起部；所述第二定位孔與所述第一定位孔對應(yīng)位置匹配。
6.根據(jù)權(quán)利要求1至5任一項所述的內(nèi)嵌FPC的3D眼鏡塑膠件成型的方法，其特征在于，成型為第一組件和第二組件的原料為PC塑膠料； 所述PC塑膠料成型前置于溫度為110°c環(huán)境下烘烤至少3小時； 所述PC塑膠料成型為第一組件和第二組件的成型溫度均為260°C?300 ； V 所述模具的模芯溫度注塑前加熱至95-105°C。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的內(nèi)嵌FPC的3D眼鏡塑膠件成型的方法，其特征在于，所述凹槽裝配所述FPC之后，所述凹槽內(nèi)壁與FPC之間的間隙為0.01-0.05毫米。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的內(nèi)嵌FPC的3D眼鏡塑膠件成型的方法，其特征在于，所述凹槽內(nèi)壁與所述FPC之間的間隙由凹槽口至凹槽底部逐漸增大。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的內(nèi)嵌FPC的3D眼鏡塑膠件成型的方法，其特征在于，所述凹槽內(nèi)壁靠近凹槽口的一端與所述FPC之間的間隙為0.01-0.02毫米。
10.根據(jù)權(quán)利要求8所述的內(nèi)嵌FPC的3D眼鏡塑膠件成型的方法，其特征在于，所述凹槽內(nèi)壁靠近凹槽底部的一端與所述FPC之間的間隙為0.04-0.05毫米。
【文檔編號】B29C45/10GK103481439SQ201310393006
【公開日】2014年1月1日 申請日期:2013年9月2日 優(yōu)先權(quán)日:2013年9月2日
【發(fā)明者】黃雪華 申請人:深圳Tcl新技術(shù)有限公司