專利名稱：Eva多色多硬度鞋底的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及運(yùn)動(dòng)鞋技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種運(yùn)動(dòng)鞋底，EVA多色多硬度鞋底的制作方法。
背景技術(shù)：
為提高運(yùn)動(dòng)鞋產(chǎn)品的價(jià)值，目前市面上一般都會(huì)將鞋底制作成型為多色多硬度的形態(tài)，其主要制作過(guò)程是在鞋底側(cè)邊或底面預(yù)先挖設(shè)凹缺，對(duì)應(yīng)于凹缺處設(shè)有鞋邊叉或鞋蓋片，且該鞋邊叉或鞋蓋片的硬度及顏色不同于鞋底。其具體的制作過(guò)程為分別制作鞋邊叉EVA發(fā)泡及鞋底全叉EVA發(fā)泡，即分別選取鞋邊叉EVA和鞋底全叉EVA材料，分別注塑冷模處理，再分別進(jìn)行模壓發(fā)泡和第一置模步驟；再將鞋邊叉EVA發(fā)泡及鞋底全叉EVA發(fā)泡經(jīng)過(guò)粘結(jié)組合流程、預(yù)成型、二次發(fā)泡成型，制得一雙多色多硬度結(jié)合的鞋底。這樣，使得鞋底具有多色多硬度，從而提升了運(yùn)動(dòng)鞋的質(zhì)感與產(chǎn)品的價(jià)值。但是這樣得到的產(chǎn)品在制作和使用上存在最主要的缺點(diǎn)，是鞋底與鞋邊叉或鞋蓋片是采用不同的發(fā)泡材料分別制成，然后再進(jìn)行粘結(jié)，這樣的結(jié)合的效果不佳，成本高；由于該鞋底及鞋邊叉或鞋蓋片的結(jié)合，主要是取粘結(jié)劑作為介質(zhì)，使兩者相互粘固為一體；因此，當(dāng)該鞋底受到陽(yáng)光、溫度、雨水不斷影響，其相接處的粘結(jié)劑經(jīng)常會(huì)產(chǎn)生變質(zhì)，致使鞋底及鞋邊叉或鞋蓋片相互分離，導(dǎo)致鞋損壞。另外在制作上須增加組合粘結(jié)生產(chǎn)線，即而提高了生產(chǎn)成本，增加了人工，膠水原料、儀器設(shè)備及制品工作量。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明針對(duì)上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種EVA多色多硬度鞋底的制作方法，得到的運(yùn)動(dòng)鞋底為一體結(jié)構(gòu)，不易分離，制作過(guò)程無(wú)需粘結(jié)生產(chǎn)線，降低生產(chǎn)成本，提高工作效率。為解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案一種EVA多色多硬度鞋底的制作方法，包括取材步驟、注塑冷模步驟、第一置模步驟、模壓發(fā)泡步驟、預(yù)成型第二置模步驟和二次發(fā)泡成型步驟，其特征在于所述取材步驟為選取至少兩種不同顏色、不同硬度但發(fā)泡倍率相同的EVA顆粒；所述注塑冷模步驟為將EVA顆粒分別注入不同的注射裝置中，依次注塑在同一鞋底模具的不同鞋底部位，同時(shí)冷卻。優(yōu)選的，所述第一置模步驟為將注塑冷模步驟得到的制品置于發(fā)泡模具的模穴內(nèi)。優(yōu)選的，所述發(fā)泡模具不具有料道。優(yōu)選的，所述模壓發(fā)泡步驟為對(duì)發(fā)泡模具施以EVA顆粒發(fā)泡所需的溫度和時(shí)間， 發(fā)泡制得粗坯制品。優(yōu)選的，所述預(yù)成型第二置模步驟為將發(fā)泡粗坯制品進(jìn)行表面處理，然后置于二次發(fā)泡成型模具的模穴內(nèi)。
優(yōu)選的，所述發(fā)泡粗坯制品平整地置于二次發(fā)泡成型模具的模穴內(nèi)。優(yōu)選的，所述二次發(fā)泡成型步驟為對(duì)二次發(fā)泡成型模具施以發(fā)泡所需的溫度和成型時(shí)間。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明EVA多色多硬度鞋底的制作方法，直接將該鞋邊叉或鞋蓋片的EVA發(fā)泡粒與鞋底全叉EVA發(fā)泡粒共同注塑在同一模具中，結(jié)合制成冷模制品，再進(jìn)行模壓發(fā)泡步驟，預(yù)成型步驟、最后二次發(fā)泡成型步驟，制得多色多硬度結(jié)合的鞋底。因此， 由此發(fā)泡技術(shù)而得以使鞋底全叉與鞋邊叉或鞋蓋片相結(jié)合，使兩者穩(wěn)固地結(jié)合為一體，避免該鞋底與陽(yáng)光、溫度及雨水長(zhǎng)時(shí)間交替接觸后，使該鞋底全叉及鞋邊叉不會(huì)有分離的現(xiàn)象；又節(jié)省了現(xiàn)有的組合粘結(jié)生產(chǎn)線，降低了生產(chǎn)成本，提高了工作效率。本發(fā)明制作方法得到的運(yùn)動(dòng)鞋底適宜市場(chǎng)的需求，產(chǎn)品功能及外觀多樣化、提高產(chǎn)品的價(jià)值。本發(fā)明除了使鞋底具有多色多硬度及提升產(chǎn)品價(jià)值外，更可使鞋底及鞋邊叉穩(wěn)固地結(jié)合為一體，避免該鞋底與陽(yáng)光及雨水長(zhǎng)時(shí)間交替接觸后，使該鞋底及鞋邊叉不會(huì)有分離現(xiàn)象，除此之外，本發(fā)明更具下述各項(xiàng)優(yōu)點(diǎn)其一，工作效率提高。由于本發(fā)明是利用注塑機(jī)原理直接射出鞋底形態(tài)之冷模制品，操作簡(jiǎn)單、人力資源少、產(chǎn)量高、即而提高制作鞋底的工作效率；且有取消傳統(tǒng)人工稱料之工序，組合粘著生產(chǎn)工藝、降低人工成本，提高工作效率；該冷模制品為不發(fā)泡產(chǎn)物，可回收利用，具有環(huán)保政策，也籍以達(dá)到降低材料成本損耗的目的。其二，傳統(tǒng)工藝制程創(chuàng)新。由于本發(fā)明縮短了傳統(tǒng)多色多硬度結(jié)合之鞋底制作方式，不需要經(jīng)過(guò)合貼生產(chǎn)作業(yè)流程，是直接將該鞋邊叉(鞋蓋片)EVA發(fā)泡粒與鞋底全叉EVA 發(fā)泡粒注塑相結(jié)合制成冷模制品，模壓發(fā)泡，預(yù)成型、再二次發(fā)泡成型所得多色多硬度結(jié)合的鞋底；反觀先前生產(chǎn)技術(shù)，其需透過(guò)分別制作鞋邊叉EVA發(fā)泡及鞋底全叉EVA發(fā)泡，然需合貼組合流程，預(yù)成型，再二次發(fā)泡成型，制得一雙多色多硬度結(jié)合的鞋底。因此，本發(fā)明促進(jìn)了傳統(tǒng)工藝改革及制程創(chuàng)新，并提升了企業(yè)的工作效率。


圖1是本發(fā)明的工藝流程示意圖。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)描述，本部分的描述僅是示范性和解釋性，不應(yīng)對(duì)本發(fā)明的保護(hù)范圍有任何的限制作用。如圖1所示的EVA多色多硬度鞋底的制作工藝，由A、取材步驟；B、注塑冷模步驟 C、第一置模步驟；D、模壓發(fā)泡步驟；E、預(yù)成型第二置模步驟；F、二次發(fā)泡成型步驟等6個(gè)制造步驟所共同組成，其中該取材步驟，就是取不同色系、不同硬度材質(zhì)，但發(fā)泡倍率(發(fā)泡倍率發(fā)泡后比發(fā)泡前體積增大的倍數(shù))相同的EVA發(fā)泡粒；然而在實(shí)際生產(chǎn)中選取的鞋邊叉與鞋底其它部分使用的EVA發(fā)泡粒之硬質(zhì)及色系是不相同的，鞋邊叉之硬度較鞋底其它部分硬度高為佳。該注塑冷模步驟，是將不同發(fā)泡材料粒子分別倒入多個(gè)不同EVA注射裝置中，控制好料管所需的溫度，且該注塑模具帶有冷卻裝置；具體為依照所制作產(chǎn)品的規(guī)格，設(shè)定顏色與硬度需求，將不同顏色、不同硬度但發(fā)泡倍率相同的EVA發(fā)泡粒，分別倒入多個(gè)注塑裝置料斗里，設(shè)定好注塑料管溫度，且溫度是根據(jù)EVA發(fā)泡材料特性而設(shè)定的，該第一種發(fā)泡EVA粒通過(guò)注塑處理，把發(fā)泡EVA粒注塑鞋底模具的鞋底部位，同時(shí)冷卻；然后移動(dòng)模具上模A板，合模上模B板，再進(jìn)行該第二種發(fā)泡EVA粒注塑處理，把發(fā)泡EVA粒注塑同一鞋底模具的其它部位，依次將各種EVA粒注塑在對(duì)應(yīng)的部位，翻開模具上模板，同時(shí)冷卻該注塑制品，取出該注塑冷模制品。該第一置模步驟，是將該注塑冷模制品置于發(fā)泡模具的模穴內(nèi)，且該發(fā)泡模具不具有料道；在發(fā)泡過(guò)程中發(fā)泡材料不會(huì)隨意流出。該模壓發(fā)泡步驟，是對(duì)其對(duì)發(fā)泡模具進(jìn)行合模動(dòng)作，使其模穴呈一封閉狀態(tài)，并對(duì)發(fā)泡模具施以發(fā)泡所需的溫度、時(shí)間條件，使發(fā)泡模具內(nèi)的EVA冷模形態(tài)產(chǎn)生發(fā)泡效應(yīng)，最后開模即可制得一具多色多硬度的發(fā)泡粗坯制品；該預(yù)成型第二置模步驟，是將發(fā)泡粗坯制品進(jìn)行裁邊、打粗(利于二次發(fā)泡成型之流動(dòng)性，鞋品的表面干凈度)等表面處理好后，置于二次發(fā)泡成型模具的模穴內(nèi)，且需注意放置制品的平整性；該二次發(fā)泡成型步驟，是對(duì)其二次發(fā)泡成型模具進(jìn)行合模動(dòng)作，使其模穴呈一封閉狀態(tài)，并對(duì)該成型模具施以所需的加熱溫度、冷卻、成型時(shí)間，最后開模，而制得一雙多色多硬度的鞋底。實(shí)施例1一種三色鞋底，其側(cè)邊的硬度大于中間的鞋底制作過(guò)程，將紅黃藍(lán)三色的EVA粒分別倒入注塑機(jī)的不同注射倉(cāng)中，其中紅黃粒的硬度大于藍(lán)粒，但三種EVA粒的發(fā)泡倍率相同。將藍(lán)色EVA粒注塑于鞋底模具中央的模穴中，注塑完后依次將紅色EVA粒和黃色 EVA粒分別注塑在該鞋底模具中的鞋底側(cè)邊部位中；同時(shí)對(duì)注塑品進(jìn)行降溫處理，得到冷模制品，即三種顏色共存于同一鞋底模具的冷模制品。將三色注塑的冷模制品置于發(fā)泡模具的模穴內(nèi)，升溫至EVA粒開始發(fā)泡，維持至發(fā)泡過(guò)程完成，即得到三色硬度不同的發(fā)泡粗坯制品；該發(fā)泡模具不具有料道，防止在發(fā)泡過(guò)程中發(fā)泡物料的流失。再將發(fā)泡好的粗坯制品進(jìn)行裁邊、打粗，然后平整地置于二次發(fā)泡成型模具的模穴內(nèi)，加熱進(jìn)行第二次發(fā)泡處理，再冷卻而制得一雙三色多硬度的運(yùn)動(dòng)鞋底。在實(shí)際生產(chǎn)中，可根據(jù)需要將鞋底設(shè)置成其它顏色或更多種顏色，只需將鞋底模具分設(shè)為多個(gè)對(duì)應(yīng)的模穴，分別對(duì)應(yīng)的注塑EVA粒，將這種混色產(chǎn)品共同進(jìn)行發(fā)泡處理，和后續(xù)的過(guò)程，即可得到不同顏色的產(chǎn)品；當(dāng)然在制作中，對(duì)不同顏色EVA粒的硬度同樣可以設(shè)為不同，這樣得到的鞋底不同部位硬度也不一致。以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對(duì)于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來(lái)說(shuō)，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以做出若干改進(jìn)和潤(rùn)飾，這些改進(jìn)和潤(rùn)飾也應(yīng)視為本發(fā)明的保護(hù)范圍。
權(quán)利要求
1.一種EVA多色多硬度鞋底的制作方法，包括取材步驟、注塑冷模步驟、第一置模步驟、模壓發(fā)泡步驟、預(yù)成型第二置模步驟和二次發(fā)泡成型步驟，其特征在于所述取材步驟為選取至少兩種不同顏色、不同硬度但發(fā)泡倍率相同的EVA顆粒；所述注塑冷模步驟為將EVA顆粒分別注入不同的注射裝置中，依次注塑在同一鞋底模具的不同鞋底部位，同時(shí)冷卻。
2.如權(quán)利要求1所述的制作方法，其特征在于所述第一置模步驟為將注塑冷模步驟得到的制品置于發(fā)泡模具的模穴內(nèi)。
3.如權(quán)利要求2所述的制作方法，其特征在于所述發(fā)泡模具不具有料道。
4.如權(quán)利要求2或3所述的制作方法，其特征在于所述模壓發(fā)泡步驟為對(duì)發(fā)泡模具施以EVA顆粒發(fā)泡所需的溫度和時(shí)間，發(fā)泡制得粗坯制品。
5.如權(quán)利要求4所述的制作方法，其特征在于所述預(yù)成型第二置模步驟為將發(fā)泡粗坯制品進(jìn)行表面處理，然后置于二次發(fā)泡成型模具的模穴內(nèi)。
6.如權(quán)利要求5所述的制作方法，其特征在于所述發(fā)泡粗坯制品平整地置于二次發(fā)泡成型模具的模穴內(nèi)。
7.如權(quán)利要求5或6所述的制作方法，其特征在于所述二次發(fā)泡成型步驟為對(duì)二次發(fā)泡成型模具施以發(fā)泡所需的溫度和成型時(shí)間。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種EVA多色多硬度鞋底的制作方法，包括取材步驟、注塑冷模步驟、第一置模步驟、模壓發(fā)泡步驟、預(yù)成型第二置模步驟和二次發(fā)泡成型步驟，所述取材步驟為選取至少兩種不同顏色、不同硬度但發(fā)泡倍率相同的EVA顆粒；所述注塑冷模步驟為將EVA顆粒分別注入不同的注射裝置中，依次注塑在同一鞋底模具的不同鞋底部位，同時(shí)冷卻。本發(fā)明使鞋底全叉與鞋邊叉或鞋蓋片相結(jié)合，使兩者穩(wěn)固地結(jié)合為一體，避免該鞋底與陽(yáng)光、溫度及雨水長(zhǎng)時(shí)間交替接觸后，使該鞋底全叉及鞋邊叉不會(huì)有分離的現(xiàn)象；又節(jié)省了現(xiàn)有的組合粘結(jié)生產(chǎn)線，降低了生產(chǎn)成本，提高了工作效率。
文檔編號(hào)B29D35/12GK102173073SQ201110000490
公開日2011年9月7日 申請(qǐng)日期2011年1月4日 優(yōu)先權(quán)日2011年1月4日
發(fā)明者劉成, 張奇隆, 成升良, 柯育發(fā) 申請(qǐng)人:安踏(中國(guó))有限公司