專利名稱：一種注射器膠塞的生產(chǎn)工藝及生產(chǎn)模具的制作方法
技術領域：
本發(fā)明屬于醫(yī)療器械技術領域，涉及一種注射器膠塞的生產(chǎn)工藝及注射器膠塞的
生產(chǎn)模具。
背景技術：
注射器是人們在治療疾病中常用的一種工具，它為藥物順利進入體內(nèi)提供了非常 便捷的方式，同時它還具有成本低，安全性高，制造工藝簡單的優(yōu)點而廣泛被人們的采用。 為了避免使用不衛(wèi)生的注射器而造成病毒的交叉?zhèn)魅?，一次性注射器已在醫(yī)療技術領域被 廣泛使用。目前，自毀式、安全式注射器品種繁多，但都因其使用不方便，注射完后將針頭保 護蓋蓋回針頭時，容易扎傷醫(yī)護人員，從而導致病菌危及醫(yī)護人員。而且目前的自毀式、安 全式注射器在膠塞的加工工藝中，其加工工藝復雜，生產(chǎn)出來的膠塞合格率不高。再者，用 于膠塞生產(chǎn)的模具不能成批生產(chǎn)，這種生產(chǎn)是相當費事的。 而且在我們注射器中使用的活塞的注塑工藝中，活塞的中透孔端面上會產(chǎn)生一層 很薄的毛邊，一旦人們將該活塞應用到注射器中，當注射器抽取藥液后，那些微小的毛邊容 易溶化到藥液中影響藥物療效甚至對人體產(chǎn)生副作用。隨著人們對健康的更高要求，不容 許出現(xiàn)這種情況，因而我們迫切的需要解決這個問題。 針對現(xiàn)有技術中存在的問題，人們經(jīng)過長期的探索，還提出了各種各樣的解決方 案，但始終未能完全解決現(xiàn)有技術中存在的問題。其主要還具有以下缺點生產(chǎn)出來的注射 器膠塞不可避免的會產(chǎn)生飛邊和毛剌，使用時飛邊和毛剌會跟隨輸液體進入到人體內(nèi)，對 人體造成嚴重的負面影響；而且制造注射器膠塞的裝置過于復雜，具有操作不方便、加工工 序復雜等問題；再者，現(xiàn)有技術中的膠塞都不是對稱結(jié)構(gòu)，在組裝注射器過程必須定向?qū)⒛z 塞裝配到注射桿上，而且需要人工組裝，其生產(chǎn)成本高、生產(chǎn)效率低。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是針對現(xiàn)有的技術存在上述問題，提出了一種加工工序簡單、易于 操作、工作效率高的注射器膠塞的生產(chǎn)工藝。 本發(fā)明的另一個目的是提供一種能有效去除飛邊、加工方便、且結(jié)構(gòu)設計合理的 注射器膠塞模具。 本發(fā)明的目的可通過下列技術方案來實現(xiàn)一種注射器膠塞生產(chǎn)工藝，該膠塞呈 圓筒狀，其特征在于，本生產(chǎn)工藝包括如下步驟 A、上料取用未硫化且具有一定厚度的片狀橡膠材料，將橡膠材料放置在凸模 和凹模之間，然后將凸模和凹?？酆喜壕o固定在一起，使橡膠材料夾緊在凸模和凹模之 間； B、成型將夾有橡膠材料的凸模和凹模放置在硫化裝置內(nèi)進行硫化處理，使橡膠 材料充滿由凸模和凹?？酆闲纬傻哪Ｇ粌?nèi)，脫模后獲得膠塞雛形，該膠塞雛形呈圓筒狀， 在膠塞雛形的內(nèi)壁中部具有環(huán)形槽，在環(huán)形槽的一側(cè)具有隔膜，在膠塞雛形的一端具有薄邊； C、成品將膠塞雛形中的隔膜切除，并將薄邊切除，制得膠塞。 在上述的注射器膠塞生產(chǎn)工藝中，在上述的步驟A中，所述的凸模有若干個且分 別通過可拆卸結(jié)構(gòu)固定在凸模板上，所述的凹模有若干個且分別通過可拆卸結(jié)構(gòu)固定在凹 模板上，各凸模和凹模均呈陣列分布，且當扣合凸模板和凹模板時，所述的凸模和凹模一一 對應設置。 這樣設置的目的在于，可同時加工多個注射器膠塞，較單獨加工單個注射器膠塞 工作效率更高，同時可節(jié)約生產(chǎn)成本，生產(chǎn)出來的產(chǎn)品質(zhì)量更好。 在上述的注射器膠塞生產(chǎn)工藝中，在上述的步驟A中，所述的凸模和凹?？酆喜?壓緊時的壓力為160-180Mpa。 在上述的注射器膠塞生產(chǎn)工藝中，在上述的步驟B中，硫化溫度為140-180。C，硫 化時間為2-5分鐘。 這里所述的硫化溫度，是指將夾有橡膠材料的凸模和凹模放置在硫化裝置內(nèi)進行 硫化處理時的溫度，硫化溫度不宜過高，過高會過度融化橡膠，對橡膠塞成型有一定影響； 硫化溫度也不宜過低，達不到橡膠的熔融點，橡膠就不易硫化。硫化溫度一般取16(TC比較 適宜。 在上述的注射器膠塞生產(chǎn)工藝中，所述的各膠塞雛形通過薄邊聯(lián)接在一起，所述 的薄邊通過沖切方式去除；所述的隔膜通過沖切方式去除。當注射器膠塞在成型后其薄邊 和隔膜已經(jīng)被切除，在使用過程中更加安全。 上述的注射器膠塞生產(chǎn)工藝是在下述注射器膠塞模具內(nèi)完成的 —種注射器膠塞模具，包括能夠相互扣合的凹模和凸模，其特征在于，所述的凹模
具有圓柱形空腔，在圓柱形空腔的底部中心具有軸向凸起的內(nèi)桿，所述的凸模中心具有軸
向凸起的插桿，當凹模和凸模扣合時，上述的插桿插入上述的圓柱形空腔內(nèi)且插桿與內(nèi)桿
同軸設置。 用這種模具加工出來的膠塞兩端結(jié)構(gòu)相同，且呈對稱結(jié)構(gòu)，這樣的膠塞在裝配到 注射器上時不必考慮膠塞的方向，兩端都可裝配到注射器上，這樣可節(jié)省注射器膠塞的裝 配時間，從而提高裝配效率。 在上述的注射器膠塞模具中，所述的插桿端部具有徑向凸出的凸環(huán)體，且當凹模 和凸?？酆蠒r，所述的凸環(huán)體位于圓柱形空腔的中部。 這樣設置的目的在于，在膠塞成型時，凸環(huán)體可在膠塞內(nèi)部成型形成環(huán)形的空腔，
這樣方便膠塞裝配到注射器后，與注射器上的凸環(huán)體配合，防止膠塞的脫落。 在上述的注射器膠塞模具中，所述的凸環(huán)體的端面具有凹孔，所述的內(nèi)桿端部位
于所述凹孔內(nèi)，且在內(nèi)桿端部與凹孔內(nèi)壁之間留有間隙。 這樣設置的目的在于，對模具的成型起到雙重定位的作用，而且保證了模具成型 過程中的穩(wěn)定性，使得加工出來的膠塞精度更高，毛剌和飛邊更少。 在上述的注射器膠塞模具中，本模具還包括凸模板和凹模板，在凸模板上通過可 拆卸結(jié)構(gòu)固定有若干個上述的凸模，所述的在凹模板上通過可拆卸結(jié)構(gòu)固定有若干個上述 的凹模，各凸模和凹模均呈陣列分布，且當扣合凸模板和凹模板時凸模和凹模一一對應設置。
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這樣設置的目的在于，凸模與凸模板可拆卸連接，凹模與凹模板可拆卸連接，當凸 ?；虬寄１粨p壞后，可單獨取出凸?；虬寄＿M行維修或更換。從而避免了因一個凸?；虬?模的損壞而需要更換整副模具的情況。 一個凸模板上可拆卸連接有多個凸模， 一個凹模板 上可拆卸連接有多個凹模，且凹模和凸模一一對應設置。這樣就可達到能同時加工多個注 射器膠塞， 一次成型多個，較單獨加工單個自毀式安全注射器膠塞工作效率更高，同時可節(jié) 約生產(chǎn)成本，生產(chǎn)出來的產(chǎn)品質(zhì)量更好。 在上述的注射器膠塞模具中，所述的凸模與凸模板之間通過螺紋結(jié)構(gòu)相聯(lián)，所述 的凹模與凹模板之間通過螺紋結(jié)構(gòu)相聯(lián)，在凸模板和凹模板之間設有能使兩者固定在一起 的固定結(jié)構(gòu)。 —般地，可以在凸模板的邊緣設置定位孔，在凹模板的邊緣設置定位柱，定位柱與 定位孔相匹配，且當定位柱與定位孔配合時，凹模和凸模一一對置，從而方便地實現(xiàn)凹模和 凸模的快速、準確扣合。凸模板和凹模板相對固定牢固，才能保證每次加工出來的膠塞的質(zhì) 量，同時也避免了每次加工過程都要對模具進行校正的情況。這里的固定結(jié)構(gòu)采用夾子，使 凸模板和凹模板相對固定牢固，且螺紋連接比較穩(wěn)固，可保證加工過程中凸模和凹模的穩(wěn) 定性。
與現(xiàn)有技術相比，本注射器膠塞的生產(chǎn)工藝及生產(chǎn)模具具有以下優(yōu)點 1、避免了在膠塞的端部產(chǎn)生飛邊及毛剌等，用注射器穿透本膠塞時，注射器桿不
會把存在于膠塞內(nèi)的飛邊及毛剌帶入到輸液體內(nèi)，對人體不會產(chǎn)生影響。 2、本生產(chǎn)出來的注射器膠塞呈對稱結(jié)構(gòu)，裝配時不分方向都能將其裝配到注射器
上，可節(jié)省裝配時間。 3、由于采用擠壓成型的方式對注射器膠塞進行加工，有效提高了注射器膠塞的工 藝性能，且加工工序簡單、整個操作過程操作簡便、工作效率高。 4、由于凸模和凹模都分別可拆卸連接在凸模板和凹模板上，這樣在加工時一?？?同時生產(chǎn)多個注射器膠塞，就相同的時間內(nèi)生產(chǎn)出來的注射器膠塞更多，可大幅度節(jié)約加 工時間；而且可拆卸連接結(jié)構(gòu)的模具，更換和維修都比較方便。


圖1是本發(fā)明提供的注射器膠塞的剖視圖。
圖2是本發(fā)明提供的注射器膠塞雛形的剖視圖。
圖3是本發(fā)明提供的凸模的剖視圖。
圖4是本發(fā)明提供的凹模的剖視圖。 圖5是本發(fā)明提供的凸模與凹模合模時部分結(jié)構(gòu)的剖視圖。
圖6是本發(fā)明提供的凸模與凹模合模時的結(jié)構(gòu)示意圖。 圖中，1、膠塞；11、環(huán)形槽；12、隔膜；13、薄邊；14、環(huán)形凸環(huán)；2、橡膠材料；3、凸 模；31、插桿；32、凸環(huán)體；32a、凹孔；4、凹模；41、圓柱形空腔；42、內(nèi)桿；43、凹環(huán)；5、凸模 板；6、凹模板；7、定位孔；8、定位柱；9、夾子。
具體實施例方式
以下是本發(fā)明的具體實施例并結(jié)合附圖，對本發(fā)明的技術方案作進一步的描述，但本發(fā)明并不限于這些實施例。 本注射器膠塞模具，包括凸模板5和凹模板6，在凸模板5上通過螺紋結(jié)構(gòu)固定有若干個凸模3，在凹模板6上通過螺紋結(jié)構(gòu)固定有若干個凹模4，各凸模3和凹模4均呈陣列分布，且凹模4和凸模3能夠相互扣合，當扣合凸模板5和凹模板6時凸模3和凹模4 一一對應設置。 凹模4具有圓柱形空腔41，在圓柱形空腔41的底部中心具有軸向凸起的內(nèi)桿42，凸模3中心具有軸向凸起的插桿31，插桿31端部具有徑向凸出的凸環(huán)體32，凸環(huán)體32的端面具有凹孔32a，當凹模4和凸模3扣合時，插桿31與內(nèi)桿42同軸設置且凸環(huán)體32位于圓柱形空腔41的中部，此時內(nèi)桿42端部位于凹孔32a內(nèi)，內(nèi)桿42端部與凹孔32a內(nèi)壁之間留有間隙。這樣成型出來的膠塞l，其分型面位于膠塞1的內(nèi)部。 在凸模板5和凹模板6之間設有能使兩者固定在一起的夾子9，在凸模板5的邊緣設置定位孔7，在凹模板6的邊緣設置定位柱8，定位柱8與定位孔7相匹配，且當定位柱8與定位孔7配合時，凹模4和凸模3 —一對置，從而方便地實現(xiàn)凹模4和凸模3的快速、準確扣合。凸模板5和凹模板6相對固定牢固，才能保證每次加工出來的膠塞1的質(zhì)量，同時也避免了每次加工過程都要對模具進行校正的情況。 本模具加工出來的膠塞1雛形呈圓筒狀，在膠塞1雛形的內(nèi)壁中部具有環(huán)形槽11，在環(huán)形槽11的一側(cè)具有隔膜12，在膠塞1雛形的一端具有薄邊13。然后對隔膜12和薄邊13進行沖切出來，就得到了注射器膠塞1。
注射器膠塞的加工可以按照以下工藝進行制作 A、上料取用未硫化且具有一定厚度的片狀橡膠材料2，將橡膠材料2放置在凸模3和凹模4之間，然后將凸模3和凹模4扣合并壓緊固定在一起，使橡膠材料2夾緊在凸模3和凹模4之間； B、成型將夾有橡膠材料2的凸模3和凹模4放置在硫化裝置內(nèi)進行硫化處理，使橡膠材料2充滿由凸模3和凹模4扣合形成的模腔內(nèi)，脫模后獲得膠塞雛形，該膠塞雛形呈圓筒狀，在膠塞雛形的內(nèi)壁中部具有環(huán)形槽ll，在環(huán)形槽11的一側(cè)具有隔膜12，在膠塞雛形的一端具有薄邊13 ; C、成品將膠塞雛形中的隔膜12切除，并將薄邊13切除，制得膠塞1。 在加工工藝的步驟A中，凸模3和凹模4扣合并壓緊時的壓力為170Mpa。在加工
工藝的步驟B中，硫化溫度為16(TC，硫化時間為3分鐘。加工出來的各膠塞雛形通過薄邊
13聯(lián)接在一起，然后薄邊13通過沖切方式去除，隔膜12也通過沖切方式去除。 通過本膠塞模具及膠塞加工工藝所制得的注射器膠塞1整體呈圓筒狀，在其內(nèi)壁
中部具有環(huán)形槽11。即，制得的注射器膠塞1結(jié)構(gòu)對稱，在裝配到注射器上時不必考慮膠
塞1的方向，兩端都可裝配到注射器上，這樣可節(jié)省注射器膠塞1的裝配時間，從而提高裝
配效率。 為了提高膠塞1與注射器之間的密封性，在凹模4的圓柱形空腔41底部可以設置徑向延伸的凹環(huán)43，這樣當成型膠塞1時，在膠塞1的一端即可形成環(huán)形凸環(huán)14。通常，這里的凹環(huán)43為橫截面呈圓弧形的結(jié)構(gòu)，以便于脫模。當將膠塞雛形另一端的薄邊13切除時，通過切除工具在該端形成與上述環(huán)形凸環(huán)14形狀相同的另一環(huán)形凸環(huán)14。從而保證整個膠塞結(jié)構(gòu)的對稱性。
本文中所描述的具體實施例僅僅是對本發(fā)明精神作舉例說明。本發(fā)明所屬技術領
域的技術人員可以對所描述的具體實施例做各種各樣的修改或補充或采用類似的方式替
代，但并不會偏離本發(fā)明的精神或者超越所附權(quán)利要求書所定義的范圍。 盡管本文較多地使用了膠塞1、環(huán)形槽11、隔膜12、薄邊13、環(huán)形凸環(huán)14、橡膠材料
2、凸模3、插桿31、凸環(huán)體32、凹孔32a、凹模4、圓柱形空腔41、內(nèi)桿42、凹環(huán)43、凸模板5、
凹模板6、定位孔7、定位柱8、夾子9等術語，但并不排除使用其它術語的可能性。使用這些
術語僅僅是為了更方便地描述和解釋本發(fā)明的本質(zhì)；把它們解釋成任何一種附加的限制都
是與本發(fā)明精神相違背的。
權(quán)利要求
一種注射器膠塞生產(chǎn)工藝，該膠塞(1)呈圓筒狀，其特征在于，本生產(chǎn)工藝包括如下步驟A、上料取用未硫化且具有一定厚度的片狀橡膠材料(2)，將橡膠材料(2)放置在凸模(3)和凹模(4)之間，然后將凸模(3)和凹模(4)扣合并壓緊固定在一起，使橡膠材料(2)夾緊在凸模(3)和凹模(4)之間；B、成型將夾有橡膠材料(2)的凸模(3)和凹模(4)放置在硫化裝置內(nèi)進行硫化處理，使橡膠材料(2)充滿由凸模(3)和凹模(4)扣合形成的模腔內(nèi)，脫模后獲得膠塞雛形，該膠塞雛形呈圓筒狀，在膠塞雛形的內(nèi)壁中部具有環(huán)形槽(11)，在環(huán)形槽(11)的一側(cè)具有隔膜(12)，在膠塞雛形的一端具有薄邊(13)；C、成品將膠塞雛形中的隔膜(12)切除，并將薄邊(13)切除，制得膠塞(1)。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的注射器膠塞生產(chǎn)工藝，其特征在于，在上述的步驟A中，所述 的凸模(3)有若干個且分別通過可拆卸結(jié)構(gòu)固定在凸模板(5)上，所述的凹模(4)有若干 個且分別通過可拆卸結(jié)構(gòu)固定在凸模板(6)上，各凸模(3)和凹模(4)均呈陣列分布，且當 扣合凸模板(5)和凹模板(6)時，所述的凸模(3)和凹模(4) 一一對應設置。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的注射器膠塞生產(chǎn)工藝，其特征在于，在上述的步驟A中，所述 的凸模(3)和凹模(4)扣合并壓緊時的壓力為160-180Mpa。
4. 根據(jù)權(quán)利要求1或2或3所述的注射器膠塞生產(chǎn)工藝，其特征在于，在上述的步驟B 中，硫化溫度為140-18(TC，硫化時間為2-5分鐘。
5. 根據(jù)權(quán)利要求2所述的注射器膠塞生產(chǎn)工藝，其特征在于，所述的各膠塞雛形通過 薄邊(13)聯(lián)接在一起，所述的薄邊(13)通過沖切方式去除；所述的隔膜(12)通過沖切方 式去除。
6. —種注射器膠塞模具，包括能夠相互扣合的凹模(4)和凸模(3)，其特征在于，所 述的凹模(4)具有圓柱形空腔(41)，在圓柱形空腔(41)的底部中心具有軸向凸起的內(nèi)桿 (42)，所述的凸模(3)中心具有軸向凸起的插桿(31)，當凹模(4)和凸模(3)扣合時，上述 的插桿(31)插入上述的圓柱形空腔(41)內(nèi)且插桿(31)與內(nèi)桿(42)同軸設置。
7. 根據(jù)權(quán)利要求6所述的注射器膠塞模具，其特征在于，所述的插桿(31)端部具有徑 向凸出的凸環(huán)體(32)，且當凹模(4)和凸模(3)扣合時，所述的凸環(huán)體(32)位于圓柱形空 腔(41)的中部。
8. 根據(jù)權(quán)利要求7所述的注射器膠塞模具，其特征在于，所述的凸環(huán)體(32)的端面 具有凹孔(32a)，所述的內(nèi)桿(42)端部位于所述凹孔(32a)內(nèi)，且在內(nèi)桿(42)端部與凹孔 (32a)內(nèi)壁之間留有間隙。
9. 根據(jù)權(quán)利要求6或7或8所述的注射器膠塞模具，其特征在于，本模具還包括凸模 板(5)和凹模板(6)，在凸模板(5)上通過可拆卸結(jié)構(gòu)固定有若干個上述的凸模(3)，所述 的在凹模板(6)上通過可拆卸結(jié)構(gòu)固定有若干個上述的凹模(4)，各凸模(3)和凹模(4)均 呈陣列分布，且當扣合凸模板(5)和凹模板(6)時凸模(3)和凹模(4) 一一對應設置。
10. 根據(jù)權(quán)利要求9所述的注射器膠塞模具，其特征在于，所述的凸模(3)與凸模板 (5)之間通過螺紋結(jié)構(gòu)相聯(lián)，所述的凹模(4)與凹模板(6)之間通過螺紋結(jié)構(gòu)相聯(lián)，在凸模 板(5)和凹模板(6)之間設有能使兩者固定在一起的固定結(jié)構(gòu)。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種注射器膠塞的生產(chǎn)工藝及生產(chǎn)模具，屬于醫(yī)療器械技術領域。它解決了現(xiàn)有注射器膠塞生產(chǎn)工藝復雜化、注射器膠塞生產(chǎn)模具結(jié)構(gòu)復雜的問題。本注射器膠塞生產(chǎn)工藝，該膠塞呈圓筒狀，其生產(chǎn)工藝包括如下步驟A、上料；B、成型；C、成品。本注射器膠塞模具，包括能夠相互扣合的凹模和凸模，凹模具有圓柱形空腔，在圓柱形空腔的底部中心具有軸向凸起的內(nèi)桿，凸模中心具有軸向凸起的插桿，當凹模和凸模扣合時，插桿插入圓柱形空腔內(nèi)且插桿與內(nèi)桿同軸設置。本發(fā)明具有加工工序簡單、易于操作、工作效率高，能有效去除飛邊、加工方便、且結(jié)構(gòu)設計合理等優(yōu)點。
文檔編號B29C43/58GK101767470SQ20101011825
公開日2010年7月7日 申請日期2010年2月3日 優(yōu)先權(quán)日2010年2月3日
發(fā)明者江德明 申請人:浙江勝利醫(yī)療器械有限公司