專利名稱：無拉伸薄膜的制造方法、被覆樹脂的金屬板的制造方法及無拉伸薄膜的制造裝置的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種包含熱塑性樹脂的無拉伸薄膜的制造方法、疊層被覆熱塑性樹脂而成的被覆樹脂的金屬板的制造方法、以及包含熱塑性樹脂的無拉伸薄膜的制造裝置。
背景技術：
包含熱塑性樹脂的薄膜包括下述三種將在擠出機內加熱、熔融的樹脂從T型模頭排出到鑄軋輥上，然后直接卷為線圈狀使用的無拉伸薄膜；擠出到鑄軋輥上之后，在長度方向實施拉伸加工而成的單向拉伸薄膜；或者在長度方向和寬度方向都實施拉伸加工而成的雙向拉伸薄膜。這三種薄膜中的任一種都是從T型模頭排出，擠出到鑄軋輥上而成的薄膜，運用高粘度熔融樹脂的特性，將熔融樹脂兩側部分加工為比中心部分厚，并在鑄軋輥上固化，因此，為了制造寬度方向具有固定厚度的薄膜，兩側部分會被切割、除去。要大量生產相同樹脂組成的薄膜時，被切割、除去的較厚部分的樹脂可以再次作為薄膜原料在擠出機內進行加熱、熔融后再利用，不會造成浪費，但是要少量多品種地生產樹脂組成不同的薄膜時，要使被切割、除去的較厚部分再次用作薄膜原料，只有重新制造該薄膜時才能使用，妨礙了成品率的提高。
作為除去樹脂薄膜寬度方向上的兩側部分的方法，提議有如專利文獻1中記載的修邊方法。該方法是在將熔融樹脂擠出、被覆到金屬板的基板兩面上時，在樹脂冷卻之前，用無接頭導帶夾住從金屬板的寬度方向突出的樹脂部分(耳部)，切碎后除去。由于樹脂中含有各種顏料、填充物，因此該方法只適用于將被切割、除去的部分再次用作薄膜原料時的用途，如果想要制造少量多品種生產的薄膜，無法期望提高成品率。
作為減少無法再使用的薄膜修邊廢棄物所造成的經濟損失的方法，提議有專利文獻2中記載的方法。該方法涉及的是制造電容器所使用的包含雙向拉伸聚丙烯薄膜的電絕緣薄膜這種品質要求高的薄膜，在第一擠出機內加熱、熔融丙烯聚合物B，在第二擠出機內加熱、熔融丙烯聚合物A，然后從平板模頭同時擠出，此時，向丙烯聚合物B的兩側供給、擠出丙烯聚合物A，雙向拉伸加工后，切割、除去丙烯聚合物B兩側的丙烯聚合物A，從而可以盡可能地有效利用品質要求高的丙烯聚合物B，不會產生薄膜修邊所造成的廢棄物。但是在該方法中，針對丙烯聚合物B的分子量、殘留灰分、熔體流動指數(shù)、熔點等特性，必須將使用的丙烯聚合物B的特性設定為與丙烯聚合物A的這些特性相一致，因此用途受到限制，無法適用于廣泛使用的各種熱塑性樹脂的制膜。
與本專利申請相關的現(xiàn)有技術文獻信息如下所示。
專利文獻1日本專利特開2002-127099號公報專利文獻2日本專利特開平08-336884號公報發(fā)明內容發(fā)明所欲解決的問題本發(fā)明的目的在于提供一種少量多品種地生產含有熱塑性樹脂的無拉伸薄膜的制造方法，少量多品種地生產被覆熱塑性樹脂而成的被覆樹脂的金屬板的制造方法，以及制造成品率高、少量多品種地生產包含熱塑性樹脂的無拉伸薄膜的制造方法。
解決問題的手段為了解決上述問題，本發(fā)明的無拉伸薄膜的制造方法特征在于分別在兩個擠出機中加熱、熔融用于制造無拉伸薄膜的熱塑性樹脂A和除了該熱塑性樹脂A以外的另一種熱塑性樹脂B，供給到與各擠出機相連接的熔融樹脂供給用管中，在上述熱塑性樹脂A供給管的下部兩側穿過并設置孔，將上述熱塑性樹脂B供給管的端部連接到穿過并設置在這兩側的孔中，構成喂料塊，向該喂料塊供給經加熱熔融的上述熱塑性樹脂A和上述熱塑性樹脂B，然后利用連接到上述喂料塊的歧管(manifold)加寬，在上述熱塑性樹脂B并存于上述熱塑性樹脂A兩側的狀態(tài)下，從上述擠出用T型模頭的模唇擠出到鑄軋輥上，從而以經加熱熔融的上述熱塑性樹脂B并存于上述熱塑性樹脂A兩側的方式排出，并擠出到鑄軋輥上，制成上述熱塑性樹脂B并存于上述熱塑性樹脂A兩側的無拉伸薄膜，然后切割、除去上述熱塑性樹脂B部分；且，將穿過并設置在上述熱塑性樹脂A供給管下部兩側的孔的截面形狀制成大致U字形(權利要求1)；根據(jù)上述(權利要求1)無拉伸薄膜的制造方法，其特征在于從上述擠出用T型模頭排出上述熱塑性樹脂A和上述熱塑性樹脂B時，將上述熱塑性樹脂B制成上述無拉伸薄膜，并使其厚度一定厚于上述熱塑性樹脂A的部分(權利要求2)；又根據(jù)上述(權利要求1或2)無拉伸薄膜的制造方法，其特征在于使用透明樹脂作為上述熱塑性樹脂A時，使用經著色的熱塑性樹脂作為上述熱塑性樹脂B(權利要求3)；又根據(jù)上述(權利要求1或2)無拉伸薄膜的制造方法，其特征在于使用著色樹脂作為上述熱塑性樹脂A時，使用顏色不同于上述經著色的熱塑性樹脂A的熱塑性樹脂作為上述熱塑性樹脂B(權利要求4)。
此外，本發(fā)明的被覆樹脂的金屬板的制造方法特征在于分別在兩個擠出機中加熱、熔融用于疊層、被覆到金屬板上的熱塑性樹脂A和除該熱塑性樹脂A以外的另一種熱塑性樹脂B，供給到與各擠出機相連接的熔融樹脂供給用管中，在上述熱塑性樹脂A供給管的下部兩側穿過并設置孔，將上述熱塑性樹脂B供給管的端部連接到穿過并設置在這兩側的孔中，構成喂料塊，向該喂料塊供給經加熱熔融的上述熱塑性樹脂A和上述熱塑性樹脂B，然后利用連接到上述喂料塊的歧管加寬，以上述熱塑性樹脂B并存于上述熱塑性樹脂A兩側、且上述熱塑性樹脂A部分的寬度大于上述金屬板寬度的方式排出，擠出到上述金屬板上，制成僅上述熱塑性樹脂A部分疊層、被覆到上述金屬板上的被覆樹脂的金屬板，然后切割、除去上述金屬板兩側向外突出的樹脂部分；且，將穿過并設置在上述熱塑性樹脂A供給管下部兩側的孔的截面形狀制成大致U字形(權利要求5)；根據(jù)上述(權利要求5)被覆樹脂的金屬板的制造方法，其特征在于從上述擠出用T型模頭排出上述熱塑性樹脂A和上述熱塑性樹脂B時，使并存于上述熱塑性樹脂A兩側的上述熱塑性樹脂B擠出到上述金屬板上，并使其厚度一定厚于上述熱塑性樹脂A的部分(權利要求6)；又根據(jù)上述(權利要求5或6)被覆樹脂的金屬板的制造方法，其特征在于使用透明樹脂作為上述熱塑性樹脂A時，使用經著色的熱塑性樹脂作為上述熱塑性樹脂B(權利要求7)；又根據(jù)上述(權利要求5或6)被覆樹脂的金屬板的制造方法，其特征在于使用著色樹脂作為上述熱塑性樹脂A時，使用顏色不同于上述經著色的熱塑性樹脂A的熱塑性樹脂作為上述熱塑性樹脂B(權利要求8)。
此外，本發(fā)明的無拉伸薄膜的制造裝置包括加熱、熔融用于制造無拉伸薄膜的熱塑性樹脂A的擠出機(A1)，加熱、熔融除上述熱塑性樹脂以外的另一種熱塑性樹脂B的擠出機(B1)，連接到擠出機(A1)的熔融樹脂供給用管(A2)，連接到擠出機(B1)的熔融樹脂供給用管(B2)，包括穿過并設置在上述熔融樹脂供給用管(A2)的下部兩側、并連接到上述熔融樹脂供給用管(B2)的兩個孔B3a及B3b的喂料塊，以及具有歧管和連接到上述歧管的模唇、連接到上述喂料塊的T型模頭；該無拉伸薄膜的制造裝置特征在于上述孔B3a及B3b的截面形狀為大致U字形(權利要求9)。


圖1是表示本發(fā)明的無拉伸薄膜的制造方法的略圖。
圖2是表示擠出到T型模頭前的熱塑性樹脂的狀態(tài)、以及制成薄膜后的狀態(tài)的略圖。
圖3是表示擠出到T型模頭前的熱塑性樹脂的狀態(tài)、以及制成薄膜后的狀態(tài)的略圖。
圖4是表示擠出到T型模頭前的熱塑性樹脂的狀態(tài)、以及制成薄膜后的狀態(tài)的略圖。
圖5中，圖5(a)是目標熱塑性樹脂A的熔融樹脂供給用管和另一種熱塑性樹脂B的熔融樹脂供給用管的匯合孔的截面圖。圖5(b)是表示擋板安裝狀態(tài)的匯合孔的側面圖。
圖6是表示本發(fā)明的被覆樹脂的金屬板的制造方法的平面示意圖。
圖中，1表示喂料塊，2表示T型模頭，3表示模唇，4表示鑄軋(冷卻)輥，5表示搭接部，6表示歧管，10表示無拉伸薄膜的制造裝置，15表示切割單元，20表示無拉伸薄膜，30表示金屬板，60表示被覆樹脂的金屬板，A及B表示熱塑性樹脂，A1表示擠出機，A2表示熔融樹脂供給用管，A2R表示熔融樹脂供給用管和T型模頭的連接部位，B1表示擠出機，B2表示熔融樹脂供給用管，B3a及B3b表示孔，B4表示擋板。
具體實施例方式
以下，詳細說明本發(fā)明。使用本發(fā)明的制造方法制造無拉伸薄膜的目標是，使用少量制造裝置，少量多品種地生產樹脂組成相異的薄膜。至于制造無拉伸薄膜的目標樹脂，可以使用碳原子數(shù)為2～8個的1-鏈烯聚合樹脂，即含有低密度聚乙烯、中密度聚乙烯、高密度聚乙烯、聚丙烯、聚1-丁烯、聚1-戊烯、聚1-己烯、聚1-庚烯、聚1-辛烯、乙烯-丙烯共聚物、乙烯-1-丁烯共聚物、乙烯-己烯共聚物等一種或兩種以上的聚烯烴樹脂，6-尼龍、6，6-尼龍、6，10-尼龍等聚酰胺樹脂，包含酸和醇的聚酯樹脂(所述酸包含對苯二甲酸、間苯二甲酸、鄰苯二甲酸、P-β-氧基乙氧基苯甲酸、萘-2，6-二羧酸、二苯氧乙烷-4，4-二羧酸、間苯二甲酸-5-磺酸鈉等芳香族二元羧酸，六氫對苯二甲酸、環(huán)己烷二羧酸等脂環(huán)族二羧酸，己二酸、癸二酸、二聚酸等脂肪族二羧酸，苯三甲酸、均苯四甲酸、聯(lián)苯三甲酸(Hemimellitic acid)、1，1，2，2-乙烷四羧酸、1，1，2-乙烷三羧酸、1，3，5-戊烷三羧酸、1，2，3，4-環(huán)戊烷四羧酸、聯(lián)苯-3，4，3’，4’-環(huán)戊烷四羧酸等多元酸中的一種或兩種以上作為酸成分；所述醇包含乙二醇、丙二醇、1，4-丁二醇、新戊二醇、1，6-己二醇、二乙二醇、三乙二醇、環(huán)己烷二甲醇等二醇類，季戊四醇、丙三醇、三羥甲基丙烷、1，2，6-己三醇、山梨糖醇、1，1，4，4-四(羥甲基)環(huán)己烷等多元醇中的一種或兩種以上作為醇成分)。
繼而，就使用本發(fā)明的無拉伸薄膜的制造方法及制造裝置，以在目標熱塑性樹脂的兩側并存另一種熱塑性樹脂的方式制膜的方法進行說明。圖1是本發(fā)明的無拉伸薄膜的制造裝置10的略圖。在擠出機A1中加熱、熔融目標熱塑性樹脂A，經過連接到擠出機A1的目標熱塑性樹脂A的熔融樹脂供給用管A2，將其供給到喂料塊1中。在擠出機B1中加熱、熔融并存于熱塑性樹脂A的兩側部分的另一種熱塑性樹脂B，經過連接到擠出機B、并在中途分支的2根熱塑性樹脂B的熔融樹脂供給用管B2，將其供給到喂料塊1中。喂料塊1中貫通有熱塑性樹脂A的熔融樹脂供給用管A2，在其最下部連接有T型模頭2。此外，在喂料塊1中的熱塑性樹脂A的熔融樹脂供給用管A2的下部兩側穿過并設置有孔B3a及孔B3b，熱塑性樹脂B的熔融樹脂供給用管B2分別貫通喂料塊1，連接到這些孔B3a及孔B3b。
經過熔融樹脂供給用管A2，將在擠出機A1中經加熱熔融的熱塑性樹脂A供給到喂料塊1中，并朝向連接到其最下部的T型模頭2擠出。經過熔融樹脂供給用管B2，將在擠出機B1中經加熱熔融的熱塑性樹脂B供給到喂料塊1中，從穿過并設置在熔融樹脂供給用管A2下部兩側的孔B3a及孔B3b擠出到熔融樹脂供給用管A2內，熱塑性樹脂B便并存于熱塑性樹脂A的兩側。然后，利用T型模頭2內部所設的歧管6加寬，從模唇3排出到配設在T型模頭2下方的鑄軋輥4上。此時，被排出的熔融狀態(tài)的樹脂薄膜寬度方向上的兩側部分厚度必然會厚于其它部分。因此，可以制造出膜厚厚于熱塑性樹脂A的熱塑性樹脂B并存于熱塑性樹脂A的兩側而成的無拉伸薄膜20。
從制作時的加工容易性方面考慮，將熔融樹脂供給用管A2及熔融樹脂供給用管B2分別設為截面是圓環(huán)狀管時，在T型模頭2前的熔融樹脂供給用管A2的最下部，根據(jù)熱塑性樹脂A和熱塑性樹脂B的粘度差，熱塑性樹脂B會以圖2～圖4所示的截面形狀并存于熱塑性樹脂A的兩側。圖2～圖4是模式圖，表示從喂料塊1內的熔融樹脂供給用管A2以及穿過并設置在熔融樹脂供給用管A2的下部兩側的孔B3a及孔B3b向T型模頭2擠出熔融樹脂前的熱塑性樹脂A及熱塑性樹脂B的狀態(tài)，以及從T型模頭2排出并制成無拉伸薄膜的狀態(tài)，圖上方是表示熔融樹脂供給用管A2下部的熱塑性樹脂A及熱塑性樹脂B的狀態(tài)的截面圖，圖下方表示的是從T型模頭2排出并制成膜后的無拉伸薄膜的截面狀態(tài)。
當和目標熱塑性樹脂A的熔融粘度相比，另一種熱塑性樹脂B的熔融粘度極低時，熱塑性樹脂B以圖2上方所示的截面形狀并存于熱塑性樹脂A的兩側，在此狀態(tài)下利用歧管6加寬，從T型模頭2的模唇3排出后，如圖2下方所示，熱塑性樹脂B進入到熱塑性樹脂A的端部上下，形成所謂的搭接部5。
當和目標熱塑性樹脂A的熔融粘度相比，另一種熱塑性樹脂B的熔融粘度極高時，熱塑性樹脂B會以圖3上方所示的截面形狀并存于熱塑性樹脂A的兩側，在此狀態(tài)下利用歧管6加寬，從T型模頭2的模唇3排出后，如圖3的下方所示，熱塑性樹脂A進入到熱塑性樹脂B的端部上下，形成搭接部5。
這些搭接部5是熱塑性樹脂A和熱塑性樹脂B相重合的部分，不可以用作產品，因此必須除去，當搭接部5很大時，要除去的部分增多，會導致目標熱塑性樹脂A的成品率降低。因此，需要選擇熱塑性樹脂A和熱塑性樹脂B的組合，以使熱塑性樹脂A和熱塑性樹脂B的搭接部達到最少，但由于熱塑性樹脂A為目標樹脂，因此，實際上是要選擇適合熱塑性樹脂A的熱塑性樹脂B。但是，從樹脂特性、價格方面考慮，可使用的熱塑性樹脂B的選擇余地并不大。因此，從實用方面考慮，并不要求熱塑性樹脂A和熱塑性樹脂B的組合如何，而是要求可以一直形成固定形狀的搭接部5。
為了實現(xiàn)這一目的，如圖2下方所示，本發(fā)明要一直形成熱塑性樹脂B進入到熱塑性樹脂A的端部上下而成的搭接部(邊界部)5。為此，將圖1所示的孔B3a及孔B3b的截面形狀制成圖5(a)所示的大致U字形，所述孔B3a及孔B3b是喂料塊1內的熱塑性樹脂A的熔融樹脂供給用管A2兩側的熱塑性樹脂B的熔融樹脂供給用管B2與熔融樹脂供給用管A2匯合的孔。如圖1所示，在喂料塊1內，從斜方向將截面為圓形的熔融樹脂供給用管B2連通到熱塑性樹脂A的熔融樹脂供給用管A2，則匯合孔B3a及孔B3b的截面形狀成為橢圓形，長軸平行于熔融樹脂流動方向，短軸垂直于熔融樹脂流動方向，如圖5(a)所示，在該橢圓形孔截面中，設置舌狀擋板B4，閉合橢圓形孔截面的上部分，而成為大致U字形的孔截面。如此，通過將匯合孔B3a及孔B3b的截面設為大致U字形的孔截面，熱塑性樹脂B可以一直進入到熱塑性樹脂A的端部上下，從而一直形成搭接部5。
進而，在熔融樹脂供給用管A2、熔融樹脂供給用管B2、喂料塊1、T型模頭2的歧管6周圍設置加熱器及溫度傳感器，使用溫度調節(jié)單元調節(jié)加熱溫度，高溫加熱熱塑性樹脂B，低溫加熱熱塑性樹脂A，調節(jié)通過喂料塊和T型模頭時的熱塑性樹脂A及熱塑性樹脂B的熔融粘度，從而可以調節(jié)搭接部5中熱塑性樹脂B進入到熱塑性樹脂A的端部上下的狀態(tài)。
此外，為了便于確認搭接部5，使用透明樹脂作為熱塑性樹脂A時，優(yōu)選使用經著色的熱塑性樹脂作為熱塑性樹脂B；使用著色樹脂作為熱塑性樹脂A時，優(yōu)選使用顏色不同于經著色的熱塑性樹脂A的熱塑性樹脂作為熱塑性樹脂B。
接著，說明本發(fā)明的被覆樹脂的金屬板的制造方法。圖6是平面示意圖，表示從金屬板的上方觀察以下操作的情形從T型模頭1的模唇3，按照熱塑性樹脂B并存于熱塑性樹脂A兩側的方式擠出，并疊層、被覆到圖中從上到下連續(xù)的金屬板30上。使用模唇3的排出寬度大于金屬板30寬度的T型模頭作為T型模頭1。到從T型模頭1的模唇3排出熱塑性樹脂A及熱塑性樹脂B的操作為止，通過和上述本發(fā)明無拉伸薄膜的制造相同的操作，成形為熔融狀態(tài)的薄膜。然后，使熱塑性樹脂B并存于熱塑性樹脂A兩側，并使熱塑性樹脂B的厚度一定厚于熱塑性樹脂A，并且使該熱塑性樹脂A部分的寬度大于金屬板30的寬度，以此方式排出到金屬板30上，疊層、被覆金屬板30。圖中陰影部表示金屬板30被熱塑性樹脂A疊層被覆的部分。以此方式僅用熱塑性樹脂A部分疊層、被覆在金屬板30上，形成被覆樹脂的金屬板60后，用切斷機等切割單元15切割、除去熱塑性樹脂B及熱塑性樹脂A中突出到金屬板30兩側以外的部分。從而可以僅用厚度均勻的目標熱塑性樹脂A疊層、被覆整個金屬板30。此外，控制熱塑性樹脂A的擠出量，以使突出到金屬板30兩側以外的熱塑性樹脂A部分極少，從而可以制造出被覆樹脂的金屬板，且基本不會浪費目標熱塑性樹脂A。
另外，上述表示的是另一種熱塑性樹脂B并存在單層目標熱塑性樹脂A的兩側的情況，本發(fā)明的技術也適用于運用多歧管法的多層熱塑性樹脂的制造方法中，可以分別加熱、熔融多個目標熱塑性樹脂A群，在利用各歧管加寬之前，將另一種熱塑性樹脂B引導至熱塑性樹脂A群中各樹脂的兩側，使另一種熱塑性樹脂B并存于各熱塑性樹脂A的兩側，供給到各多歧管中，加寬，然后匯合，從T型模頭的模唇排出到鑄軋輥上，制成多層無拉伸薄膜后，切割、除去被熱塑性樹脂A群被覆的熱塑性樹脂B部分。
實施例以下，通過實施例進一步詳細地說明本發(fā)明。
(實施例1)使用擠出機A1，將用于制造無拉伸薄膜的熱塑性樹脂A即聚酯樹脂(對苯二甲酸乙二酯/間苯二甲酸乙二酯共聚物(間苯二甲酸乙二酯10摩爾％)、熔點220℃)加熱到260℃進行熔融，作為并存于熱塑性樹脂A的兩側的熱塑性樹脂B，向低密度聚乙烯(熔點145℃)添加25重量％作為著色成分的TiO2，使用擠出機B1將該樹脂加熱到200℃進行熔融。然后，經過由相鄰的加熱器加熱到260℃的1根熔融樹脂供給用管A2，將由擠出機A1加熱熔融的熱塑性樹脂A供給到喂料塊1中；經過由相鄰的加熱器加熱到200℃的2根熔融樹脂供給用管B2，將由擠出機B1加熱熔融的熱塑性樹脂B供給到喂料塊1中。喂料塊1內的中央處貫通有熔融樹脂供給用管A2，從和管A2的樹脂供給方向成50°角度的斜上方，將熔融樹脂供給用管B2連接到熔融樹脂供給用管A2的下部兩側，從穿過并設置于匯合部分的大致U字形孔B3a及孔B3b，將熱塑性樹脂B擠出到熔融樹脂供給用管A2內，使熱塑性樹脂B并存于熱塑性樹脂A的兩側，所述大致U字形孔B3a及孔B3b是用舌狀擋板閉合橢圓形孔截面的上部分而成，該橢圓形孔截面的長軸平行于熔融樹脂流動方向，短軸垂直于熔融樹脂流動方向。然后，利用T型模頭2內所設的歧管6加寬，以使成膜后的熱塑性樹脂A部分的寬度約為8cm、熱塑性樹脂B部分的寬度分別約為10cm，且所述熱塑性樹脂B進入到熱塑性樹脂A的兩側上下而形成約2cm寬的搭接部，從配設在T型模頭2下方的模唇3，經過輔助輥，落到連續(xù)旋轉的鑄軋輥(冷卻輥)4上，冷卻、固化，制成寬度約為1m的樹脂薄膜。在如此形成的薄膜中，形成有圖2所示的熱塑性樹脂B進入到熱塑性樹脂A的兩側上下而成的搭接部5，制膜時熱塑性樹脂B不會粘附于輔助輥上卷送。繼而，使用切斷機切割、除去被熱塑性樹脂A被覆的熱塑性樹脂B的搭接部5，制成只包含熱塑性樹脂A的寬度為75cm的無拉伸樹脂薄膜，并將其卷繞到卷取機上。
(實施例2)在實施例1的用于制造樹脂薄膜的制膜裝置中，使用金屬板代替冷卻輥4，對從開卷機中開卷并連續(xù)供給的厚度0.3mm、寬度75cm的鍍鋅鋼板進行通板，在該鍍鋅鋼板上，根據(jù)與實施例1相同的方法加熱、熔融和實施例1相同的熱塑性樹脂A和熱塑性樹脂B，使熱塑性樹脂B并存于熱塑性樹脂A的兩側，從配設在T型模頭2下方的模唇3排出到鍍鋅鋼板上，疊層、被覆。以這種方式排出的熱塑性樹脂為總寬約1m的熱塑性樹脂，其中，熱塑性樹脂B進入到熱塑性樹脂A的兩側上下，形成約2cm寬的搭接部，熱塑性樹脂B部分的寬度分別約為10cm；從鍍鋅鋼板的寬度方向上的兩側突出的部分有熱塑性樹脂A和熱塑性樹脂B的搭接部以及熱塑性樹脂B，因此，使用切斷機切割、除去該突出的樹脂部分，使鍍鋅鋼板上的整個面被熱塑性樹脂A疊層、被覆，將這種被覆樹脂的鍍鋅鋼板卷繞到卷取機上。
工業(yè)上的實用性本發(fā)明的無拉伸薄膜的制造方法是加熱、熔融熱塑性樹脂，從擠出用T型模頭排出，擠出到鑄軋輥上進行制膜，在該方法中，分別加熱、熔融用于制造無拉伸薄膜的熱塑性樹脂A和除該熱塑性樹脂以外的另一種熱塑性樹脂B，引導至擠出用T型模頭的兩側部分，以經加熱熔融的另一種熱塑性樹脂B并存于熱塑性樹脂A兩側的方式排出，并擠出到鑄軋輥上，制成熱塑性樹脂B并存于目標熱塑性樹脂A兩側的無拉伸薄膜時，分別用兩個擠出機加熱、熔融目標熱塑性樹脂A及與之相異的另一種熱塑性樹脂B，供給到與各擠出機相連接的熔融樹脂供給用管中，在上述熱塑性樹脂A供給管的下部兩側穿過并設置大致U字形截面形狀的孔，向穿過并設置在這兩側的孔連接熱塑性樹脂B供給管的端部，構成喂料塊，向該喂料塊供給經加熱熔融的目標熱塑性樹脂A和另一種熱塑性樹脂B，然后利用連接到喂料塊的歧管進行加寬，以另一種熱塑性樹脂B并存于目標熱塑性樹脂A兩側的狀態(tài)，從上述擠出用T型模頭的模唇擠出到鑄軋輥上，從而另一種熱塑性樹脂B進入到目標熱塑性樹脂A的端部上下，形成所謂的搭接部。
以此種方式形成搭接部后，擠出到鑄軋輥上，然后切割、除去必然成形為厚度厚于目標熱塑性樹脂A部分、且被目標熱塑性樹脂A被覆的另一種熱塑性樹脂B部分時，切割、除去包括搭接部在內的部分，從而可以減少目標熱塑性樹脂的除去量。此外，使目標熱塑性樹脂A和另一種熱塑性樹脂B部分的顏色相異，便于目測分辨搭接部，因此，可以切割、除去不需要的部分而基本不會除去目標熱塑性樹脂A部分。從而可以高成品率地制造包含熱塑性樹脂A的無拉伸薄膜，該熱塑性樹脂A用于少量多品種地生產樹脂組成相異的薄膜。
此外，本發(fā)明的被覆樹脂的金屬板的制造方法在分別加熱、熔融用于疊層、被覆到金屬板上的熱塑性樹脂A和與之相異的另一種熱塑性樹脂B，引導到擠出用T型模頭的兩側部分，以經加熱熔融的熱塑性樹脂B并存于目標熱塑性樹脂A兩側、且該熱塑性樹脂A部分的寬度大于金屬板寬度的方式排出，擠出到金屬板上，制造僅目標熱塑性樹脂A部分疊層、被覆到金屬板上的被覆樹脂的金屬板時，使用上述無拉伸薄膜的制造方法，以必然成形為厚度厚于目標熱塑性樹脂A部分、且被目標熱塑性樹脂A被覆的熱塑性樹脂B部分突出到金屬板兩側外部的方式排出并被覆，然后切割、除去作為突出部分的包括搭接部在內的熱塑性樹脂B部分，因此可以減少目標熱塑性樹脂A的除去量，使之被覆金屬板的整個面，制造被覆樹脂的金屬板，且基本不會浪費目標熱塑性樹脂A。
此外，本發(fā)明的無拉伸薄膜的制造裝置包含以下部分加熱、熔融用于制造無拉伸薄膜的熱塑性樹脂A的擠出機(A1)，加熱、熔融除該熱塑性樹脂A以外的另一種熱塑性樹脂B的擠出機(B1)，連接到擠出機(A1)的熔融樹脂供給用管(A2)，連接到擠出機(B1)的熔融樹脂供給用管(B2)，包括穿過并設置在熔融樹脂供給用管(A2)下部兩側、并連接到熔融樹脂供給用管(B2)的2個孔B3a及孔B3b的喂料塊，以及具有喂料塊和連接到上述喂料塊的模唇、連接到上述喂料塊的T型模頭；通過使上述孔B3a及孔B3b的截面形狀為大致U字形截面形狀，而以熱塑性樹脂B并存于目標熱塑性樹脂A兩側的狀態(tài)，從上述擠出用T型模頭的模唇擠出到鑄軋輥上時，另一種熱塑性樹脂B會進入到目標熱塑性樹脂A的端部上下，形成所謂的搭接部。因此，擠出到鑄軋輥上后，切割、除去必然成形為厚度厚于目標熱塑性樹脂A部分、且被目標熱塑性樹脂A被覆的另一種熱塑性樹脂B部分時，切割、除去包括搭接部在內的部分，從而可以減少目標熱塑性樹脂A的除去量。此外，使目標熱塑性樹脂A和另一種熱塑性樹脂B部分的顏色相異，便于目測分辨搭接部，從而可以切割、除去不需要的部分而基本不會除去目標熱塑性樹脂A部分，可以高成品率地制造目標熱塑性樹脂A的無拉伸薄膜。
權利要求
1.一種無拉伸薄膜的制造方法，分別在兩個擠出機中加熱、熔融用于制造無拉伸薄膜的熱塑性樹脂A和除該熱塑性樹脂A以外的另一種熱塑性樹脂B，供給到與各擠出機相連接的熔融樹脂供給用管中，在上述熱塑性樹脂A供給管的下部兩側穿過并設置孔，將上述熱塑性樹脂B供給管的端部連接到穿過并設置在這兩側的孔中，構成喂料塊，向該喂料塊供給經加熱熔融的上述熱塑性樹脂A和上述熱塑性樹脂B，然后利用連接到上述喂料塊的歧管(manifold)進行加寬，在上述熱塑性樹脂B并存于上述熱塑性樹脂A兩側的狀態(tài)下，從上述擠出用T型模頭的模唇擠出到鑄軋輥上，從而以經加熱熔融的上述熱塑性樹脂B并存于上述熱塑性樹脂A兩側的方式排出，并擠出到鑄軋輥上，制成上述熱塑性樹脂B并存于上述熱塑性樹脂A兩側的無拉伸薄膜，然后切割、除去上述熱塑性樹脂B部分；該無拉伸薄膜的制造方法特征在于將穿過并設置在上述熱塑性樹脂A供給管下部兩側的孔的截面形狀制成為大致U字形。
2.如權利要求1所述的無拉伸薄膜的制造方法，其特征在于從上述擠出用T型模頭排出上述熱塑性樹脂A和上述熱塑性樹脂B時，將上述熱塑性樹脂B制成上述無拉伸薄膜，并使其厚度一定厚于上述熱塑性樹脂A的部分。
3.如權利要求1或2所述的無拉伸薄膜的制造方法，其特征在于使用透明樹脂作為上述熱塑性樹脂A時，使用經著色的熱塑性樹脂作為上述熱塑性樹脂B。
4.如權利要求1或2所述的無拉伸薄膜的制造方法，其特征在于使用著色樹脂作為上述熱塑性樹脂A時，使用顏色不同于上述經著色的熱塑性樹脂的熱塑性樹脂作為上述熱塑性樹脂B。
5.一種被覆樹脂的金屬板的制造方法，其特征在于分別在兩個擠出機中加熱、熔融用于疊層、被覆到金屬板上的熱塑性樹脂A和除該熱塑性樹脂A以外的另一種熱塑性樹脂B，供給到與各擠出機相連接的熔融樹脂供給用管中，在上述熱塑性樹脂A供給管的下部兩側穿過并設置孔，將上述熱塑性樹脂B供給管的端部連接到穿過并設置在這兩側的孔中，構成喂料塊，向該喂料塊供給經加熱熔融的上述熱塑性樹脂A和上述熱塑性樹脂B，然后利用連接到上述喂料塊的歧管加寬，以上述熱塑性樹脂B并存于上述熱塑性樹脂A兩側、且上述熱塑性樹脂A部分的寬度大于上述金屬板的寬度的方式排出，擠出到上述金屬板上，制成僅上述熱塑性樹脂A部分疊層、被覆到上述金屬板上的被覆樹脂的金屬板，然后切割、除去突出到上述金屬板兩側以外的樹脂部分；且，將穿過并設置在上述熱塑性樹脂A供給管下部兩側的孔的截面形狀制成為大致U字形。
6.如權利要求5所述的被覆樹脂的金屬板的制造方法，其特征在于從上述擠出用T型模頭排出上述熱塑性樹脂A和上述熱塑性樹脂B時，將并存于上述熱塑性樹脂A兩側的上述熱塑性樹脂B擠出到上述金屬板上，并使其厚度一定厚于上述熱塑性樹脂A的部分。
7.如權利要求5或6所述的被覆樹脂的金屬板的制造方法，其特征在于使用透明樹脂作為上述熱塑性樹脂A時，使用經著色的熱塑性樹脂作為上述熱塑性樹脂B。
8.如權利要求5或6所述的被覆樹脂的金屬板的制造方法，其特征在于使用著色樹脂作為上述熱塑性樹脂A時，使用顏色不同于上述經著色的熱塑性樹脂的熱塑性樹脂作為上述熱塑性樹脂B。
9.一種無拉伸薄膜的制造裝置，包括加熱、熔融用于制造無拉伸薄膜的熱塑性樹脂A的擠出機(A1)，加熱、熔融除上述熱塑性樹脂A以外的另一種熱塑性樹脂B的擠出機(B1)，連接到擠出機(A1)的熔融樹脂供給用管(A2)，連接到擠出機(B1)的熔融樹脂供給用管(B2)，包括穿過并設置在上述熔融樹脂供給用管(A2)的下部兩側、并連接到上述熔融樹脂供給用管(B2)的兩個孔B3a及B3b的喂料塊，以及具有歧管和連接到上述歧管的模唇、連接到上述喂料塊的T型模頭；該無拉伸薄膜的制造裝置特征在于上述孔B3a及B3b的截面形狀為大致U字形。
全文摘要
本發(fā)明的目的在于提供一種包含熱塑性樹脂的無拉伸薄膜的制造方法、被覆熱塑性樹脂而成的被覆樹脂的金屬板的制造方法、以及包含熱塑性樹脂的無拉伸薄膜的制造裝置。本發(fā)明的無拉伸薄膜的制造方法為分別對用于制造無拉伸薄膜的熱塑性樹脂A和除該熱塑性樹脂A以外的另一種熱塑性樹脂B進行加熱、熔融，引導至擠出用T型模頭的兩側部分，以經加熱熔融的熱塑性樹脂B并存于熱塑性樹脂A兩側的方式排出，擠出到鑄軋輥上，從而制造出熱塑性樹脂B并存于熱塑性樹脂A兩側的無拉伸薄膜；將熱塑性樹脂A的熔融樹脂供給用管和熱塑性樹脂B的熔融樹脂供給用管的匯合孔的截面形狀B3a(B3b)制成為大致U字形，其中，該孔穿過并設置于熱塑性樹脂A供給管的下部兩側。
文檔編號B29C47/56GK101094756SQ20058004227
公開日2007年12月26日 申請日期2005年5月2日 優(yōu)先權日2004年12月10日
發(fā)明者稻澤弘志, 中村司, 堀田達也, 山本優(yōu)一 申請人:東洋鋼鈑株式會社