專利名稱：導管成形裝置的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及多層管成形裝置，更具體是涉及可形成作為多層管的醫(yī)療用導管的原料管的導管成形裝置。
背景技術：
多層管成形裝置現有以下專利文獻1中所述的裝置，該公報中的成形裝置具有第一、第二擠壓機和第一、第二模具，第一、第二擠壓機可分別熱熔融第一、第二樹脂并將是擠出；第一、第二模具形成有內外層管成形通道，使從第一、第二擠壓機分別擠出的第一、第二樹脂通過并將內外層管擠壓成形。并且，在該第一、第二模具上形成第一、第二流入通道。該第一、第二流入通道使從上述第一、第二擠壓機擠出的第一、第二樹脂流入上述內、外層管成形通道中。
在上述第一、第二模具之間設置編織層安裝機。該編織層安裝機將編織加強絲而形成的編織層安裝在通過上述第一模具剛剛擠壓成形的內側管的外面。通過這樣形成編織管。然后，通過上述第二模具將上述外層管套在上述編織管外。通過這樣形成上述多層管。
專利文獻1特開平10-249954號公報但是，上述現有技術的多層管成形裝置具有以下問題。
即，在上述內層管被剛剛擠壓成形后，該內層管被加熱、仍然是軟的。
因此，一旦如上所述地向上述內層管的外面安裝通過編織加強絲而形成的編織層，則上述加強絲勒入上述內層管的外面，該外面有可能變形。因此上述編織管的外徑尺寸的誤差有可能增大。
在此，導管是多層管的一例。該導管作為醫(yī)療材料用于插入體內，該導管的外徑尺寸一般為1.0～1.5mm、非常小。并且，如上所述，由于導管被插入體內，因此，從上述小的外徑尺寸來看，也要求上述外徑尺寸的誤差非常小。即，尤其要求導管的尺寸是高精度的。
因此，在要使用上述的編織管形成導管時，如上所述，在編織管的外徑尺寸的誤差大的情況下，很難提高上述導管的尺寸精度。
并且，在利用上述多層管形成導管的情況下，一般使上述外層管的壁厚或外徑尺寸在其縱向的各部位上進行變化，以使其適合于該導管規(guī)格。該變化是通過使從上述第二擠壓機擠壓出的樹脂的單位時間的流量發(fā)生變化而得到。
在此，如上所述，一旦使從上述第二擠壓機擠出的樹脂的流量發(fā)生變化，則上述第二流入通道內的樹脂將產生壓力變化。并且，通過該壓力變化，雖然只是一點、上述第二流入通道內的樹脂也容易膨脹或收縮。
因此，在使從上述第二擠壓機擠壓出的樹脂的流量發(fā)生變化時，通過上述樹脂的膨脹或收縮，通過上述外層管成形通道的樹脂流量不馬上對上述第二擠壓機上的流量的變化做出反應。即，發(fā)生反應滯后。其結果，不容易提高上述外層管的壁厚和外徑尺寸的精度。即，不容易使上述導管符合各種規(guī)格。
由于本發(fā)明注意到上述情況，因此，本發(fā)明的目的是進一步提高利用導管成形裝置成形的導管的尺寸精度。
并且，本發(fā)明的其他目的是通過簡單的結構來成形如上所述地尺寸精度有所提高的導管。

發(fā)明內容
本發(fā)明的導管成形裝置具有前段擠壓成形裝置、編織層安裝機、后段擠壓成形裝置以及牽引機，前段擠壓成形裝置將內插有金屬制的芯線材料的樹脂制的內層管擠壓成形；編織層安裝機在通過該前段擠壓成形裝置成形、暫時冷卻后的內層管的外面安裝通過編織加強絲而形成的編織層，以此形成編織管；后段擠壓成形裝置通過在所述編織管外套上樹脂制的外層管，對導管的原料管進行擠壓成形；牽引機牽引所述原料管，這些前段擠壓成形裝置、編織層安裝機、后段擠壓成形裝置以及牽引機沿著所述各管的縱向連續(xù)地設置。
另外，在上述發(fā)明以外，也可以將所述前段擠壓成形裝置、后段擠壓成形裝置以及牽引機的各最大處理速度設定為分別高于所述編織層安裝機的最大處理速度。
另外，在上述發(fā)明以外，所述后段擠壓成形裝置具有第一、第二擠壓機、模具以及第一、第二流量調整閥，第一、第二擠壓機使不同種類的第一、第二樹脂相互熱熔融并對其分別擠壓；模具成形有內層部分成形通道和外層部分成形通道，內層部分成形通道使從所述第一擠壓機擠壓出的所述第一樹脂向著前方通過、可成形所述外層管的內層部分，外層部分成形通道使從所述第二擠壓機擠壓出的所述第二樹脂向著前方通過、可形成所述外層管的外層部分；第一、第二流量調整閥可分別對從所述第一、第二擠壓機擠壓出的、朝向所述內外層部分成形通道的第一、第二樹脂的單位時間的各流量進行調整。
并且，在上述發(fā)明以外，也可將所述第一、第二流量調整閥的各閥心設置在所述模具的內部。
并且，在上述發(fā)明以外，也可將所述內外層部分成形通道的各前端作為內外擠出口，在所述模具的前方設置輔助模具，在從所述內外擠壓口起向前方離開的位置上、將使所述原料管可朝向前方通過的輔助模具孔形成在所述輔助模具上，在連接所述外擠出口的外側開口緣與所述輔助模具孔的開口緣的虛擬截錐筒體的外方區(qū)域，在其整個周方向形成空間。
并且，在上述發(fā)明以外，也可使從所述內外擠出口到所述輔助模具孔的離開尺寸為可變的。
本發(fā)明具有以下效果。
本發(fā)明具有前段擠壓成形裝置、編織層安裝機、后段擠壓成形裝置以及牽引機，前段擠壓成形裝置將內插有金屬制的芯線材料的樹脂制的內層管擠壓成形；編織層安裝機在通過上述前段擠壓成形裝置成形、暫時冷卻后的內層管的外面安裝編織加強絲而形成的編織層，從此形成編織管；后段擠壓成形裝置通過在上述編織管外套上樹脂制的外層管，對導管的原料管進行擠壓成形；牽引機牽引上述原料管，這些前段擠壓成形裝置、編織層安裝機、后段擠壓成形裝置以及牽引機沿著上述各管的縱向連續(xù)設置。
因此，在形成上述內層管時，其外面通過暫時冷卻進行一定程度的硬化。這樣可防止之后在該內層管的外面安裝編織層時，該編織層的加強絲勒入上述內層管的外面。
上述結果提高了編織管的外徑的尺寸精度。因此，在將外層管外套在該編織管上、形成原料管時，該原料管的外徑尺寸的精度提高。因此，由該原料管形成的導管的尺寸精度有所提高。
并且，如上所述地連續(xù)設置導管成形裝置的前段擠壓成形裝置、編織層安裝機、后段擠壓成形裝置以及牽引機。因此，與單獨設置這些裝置、斷續(xù)地形成原料管的各中間成形品相比，導管成形裝置的構成變得簡單。即，如上所述，通過簡單的結構可實現所要提高的尺寸精度的導管的成形。
另外，在上述發(fā)明中，也可以將上述前段擠壓成形裝置、后段擠壓成形裝置以及牽引機的各最大處理速度設定為分別高于上述編織層安裝機的最大處理速度。
在此，提高上述前段擠壓成形裝置、后段擠壓成形裝置以及牽引機的各處理速度，通過只提高例如電動機速度這一簡單的結構就可在一定程度上實現。但如果要進一步提高上述編織層安裝機的處理速度，則各部結構的離心力將急劇增加等，結構將變得比較復雜。
因此，如上所述使前段擠壓成形裝置、后段擠壓成形裝置以及牽引機的各最大處理速度分別高于編織層安裝機的最大處理速度。即，一方面使上述編織層安裝機的結構不過于復雜地將其最大處理速度設定為所希望的速度，另一方面使導管成形裝置的最大處理速度不受上述前段擠壓成形裝置、后段擠壓成形裝置以及牽引機的最大處理速度的限制。通過這樣，導管成形裝置可以通過簡單的構成合理地發(fā)揮最大處理速度。
并且，在上述發(fā)明中，上述后段擠壓成形裝置也可具有第一、第二擠壓機、模具以及第一、第二流量調整閥，第一、第二擠壓機使不同種類的第一、第二樹脂相互熱熔融、并將其分別擠壓；模具成形有內層部分成形通道和外層部分成形通道，內層部分成形通道使從上述第一擠壓機擠壓出的上述第一樹脂向著前方通過、可成形上述外層管的內層部分，外層部分成形通道使從上述第二擠壓機擠壓出的上述第二樹脂向著前方通過、可成形上述外層管的外層部分；第一、第二流量調整閥可分別對從上述第一、第二擠壓機擠壓出的、向著上述內外層部分成形通道的第一、第二樹脂的單位時間的各流量進行調整。
如果這樣，上述原料管上的外層管的成形可通過使從上述第一、第二擠壓機擠壓出的第一、第二樹脂穿過上述內外層部分成形通道來實現。并且，此時通過上述第一、第二流量調整閥的動作來調整上述第一、第二樹脂的各流量。這樣，可將上述外層管的內外層部分的各壁厚和外徑尺寸調整到所希望的數值，形成所希望的原料管。
在此，一旦使上述第一、第二流量調整閥動作，則根據該動作，將向從上述第一、第二流量調整閥到上述內外層部分成形通道的“通道”中的第一、第二樹脂施加外力，體積要發(fā)生變化。
但是，上述“通道”中的第一、第二樹脂的體積小于從上述第一、第二擠壓機到上述內外層部分成形通道的上述體積。因此，與不具有中述第一、第二流量調整閥的現有的技術相比較，可縮小上述“通道”上的第一、第二樹脂因上述外力而產生的體積變化。
因此，在上述內外層部分成形通道中流動的第一、第二樹脂的流量變化對上述第一、第二流量調整閥的動作反應靈敏地響應。因此，上述原料管的外層管的尺寸精度有所提高。即，導管的尺寸精度有所提高。
并且，在上述發(fā)明中，將上述第一、第二流量調整閥的各閥心45設置在上述模具內部。
因此，可進一步縮小從設置在上述模具內部的各閥心到形成在上述模具上的內外層部分成形通道的上述“通道”中的第一、第二樹脂的體積。因此，可以進一步縮小上述“通道”中的第一、第二樹脂因上述外力而發(fā)生的體積變化。
其結果，在上述內外層部分成形通道中流動的第一、第二樹脂的流量變化對上述第一、第二流量調整閥的動作進一步反應靈敏地響應。因此，上述原料管的外層管的尺寸精度進一步提高。即，導管的尺寸精度進一步提高。
并且，在上述發(fā)明中，也可將上述內外層部分成形通道的各前端作為內外擠出口，在上述模具的前方設置輔助模具，在從上述內外擠壓口起向前方離開的位置上、將可使上述原料管向著前方通過的輔助模具孔形成在上述輔助模具上，也可在連接上述外擠出口的外側開口緣與上述輔助模具孔的開口邊緣的虛擬截錐筒體的外方區(qū)域、在其整個周方向形成空間。
通過這樣，在上述原料管的成形中，在該外層管被向模具的前方擠壓時，該外層管的外面通過與上述空間內的空氣接觸，而在一定程度上被硬化。并且，硬化后上述原料管的外面馬上在上述輔助模具孔的內面滑動。這樣，上述原料管的外面被形成平滑的面。其結果，導管的尺寸精度進一步提高。
并且，在上述發(fā)明中，也可使從上述內外擠出口到上述輔助模具孔的離開尺寸為可變的。
如果這樣，通過調整上述離開尺寸，可以調整被剛剛擠壓到上述模具前方的原料管的外層管的外面與上述空間內的空氣的接觸時間。通過這樣，可以將上述外層管的外面的硬化程度確定在更理想的狀態(tài)。并且，該外層管的外面通過與上述輔助模具孔的內面滑動接觸，原料管的外面可形成更平滑的面。


圖1是表示導管成形裝置的整體線圖。
圖2是后段擠壓成形裝置的剖視圖。
圖3是沿著圖2的3-3線的剖視圖。
圖4是圖2的部分擴大圖。
圖5是沿著圖4的5-5線的視圖。
圖6是原料管的剖視圖。
圖7是表示原料管的其他實施例的剖視圖。
具體實施例方式
本發(fā)明的導管成形裝置是為了進一步提高成形后的導管的尺寸精度。并且，為了實現利用簡單的結構就可成形導管這一目的，本發(fā)明的最佳實施方式如下所示。
即，導管成形裝置具有前段擠壓成形裝置、編織層安裝機、后段擠壓成形裝置以及牽引機，前段擠壓成形裝置將內插有金屬制的芯線材料的樹脂制的內層管擠壓成形；編織層安裝機在通過上述前段擠壓成形裝置成形并暫時冷卻后的內層管的外面安裝編織加強絲而形成的編織層，以此成形編織管；后段擠壓成形裝置通過在上述編織管外套上樹脂制的外層管，以此對導管的原料管進行擠壓成形；牽引機牽引上述原料管，這些前段擠壓成形裝置、編織層安裝機、后段擠壓成形裝置以及牽引機沿著上述各管的縱向連續(xù)設置。
實施例為了對本發(fā)明進行更具體的說明，根據附圖就其實施例進行說明。
在圖1中，符號1是導管成形裝置。該導管成形裝置1形成醫(yī)療用導管的原料管2。并且，箭頭Fr表示形成上述原料管2時的移動方向的前方。
上述原料管2是剖面為圓形的多層管。上述原料管2具有金屬制的芯線材料3、將該芯線材料3插在內部的樹脂制的內層管4、以及安裝在上述內層管4外面的加強用的編織層5。該編織層5通過編織細金屬絲制的加強絲6而成形。通過上述內層管4和編織層5成形編織管7。并且上述原料管2具有套在上述編織管7外面的樹脂制的外層管8。若將原料管2的縱向所需部分切割成所需要的尺寸，從該切割后的原料管2的內層管4中拔出芯線材料3，則可得到上述導管。該導管的外徑約為0.7～10mm，內徑約為0.3～8mm。
上述導管成形裝置1具有卷繞機11、前段擠壓成形裝置12、冷卻裝置13以及編織層安裝機14，卷繞機11卷繞上述芯線材料3；前段擠壓成形裝置12以將從該卷繞機11抽出的芯線材料3插入內部的方式、以規(guī)定的速度擠壓成形上述內層管4；冷卻裝置13對剛通過該前段擠壓成形裝置12成形的上述內層管4進行水冷使其硬化；編織層安裝機14通過將上述編織層5安裝在被該冷卻裝置13冷卻的上述內層管4的外面而成形上述編織管7。使上述內層管4的內外徑尺寸在其縱向的各部位上相互保持一定。
上述前段擠壓成形裝置12具有擠壓機16和模具17，擠壓機16具有通過電動機進行旋轉驅動的螺旋槳；模具17具有內層管成形通道，該內層管成形通道可使從該擠壓機16擠壓出的樹脂向著前方通過、成形上述內層管4。
上述導管成形裝置1具有后段擠壓成形裝置19、冷卻裝置20、牽引機21以及卷繞機22，后段擠壓成形裝置19通過將樹脂制的上述外層管8套在上述編織管7的外面，可以以規(guī)定的速度(m/min)對上述原料管2進行擠壓成形；冷卻裝置20對剛通過該后段擠壓成形裝置19成形的上述原料管2進行水冷使其硬化；牽引機21連續(xù)牽引被冷卻裝置20冷卻后的上述原料管2；卷繞機22卷繞該牽引機21牽引后的原料管2。
將上述卷繞機11、前段擠壓成形裝置12、冷卻裝置12、編織層安裝機14、后段擠壓成形裝置19、冷卻裝置20、牽引機21以及卷繞機22沿著上述各管4、7、8、2的縱向連續(xù)設置。
將上述前后段擠壓成形裝置12、19的最大處理速度(例如6～10m/min)分別設定成高于上述編織層安裝機14的最大處理速度(例如5m/min)。即，導管成形裝置1的最大處理速度與上述編織層安裝機14的最大處理速度吻合。
在圖1～5中，上述后段擠壓成形裝置19具有第一、第二擠壓機29、30和模具34，第一、第二擠壓機29、30使熱可塑性的第一、第二樹脂26、27熱熔融、并對其分別擠壓；模具34成形有內層部分成形通道32和外層部分成形通道33，內層部分成形通道32使從上述第一擠壓機29擠壓出的上述第一樹脂26向著前方通過、可成形上述外層管8的內層部分8a，外層部分成形通道33使從上述第二擠壓機30擠壓出的上述第二樹脂27向著前方通過、可成形上述外層管8的外層部分8b。
上述第一、第二樹脂26、27是互不相同的樹脂，在常溫下的硬度不同。上述第一、第二擠壓機29、30具有通過電動機驅動的螺旋槳。
上述內外層部分成形通道32、33都形成越向前方越尖細的截錐筒形狀，并設置在相同的軸心36上。并且，在該軸心36的直徑方向，上述內層部分成形通道32位于外層部分成形通道33的內方。上述內外層部分成形通道32、33的各前端形成內外擠出口37、38。這些內外擠出口37、38相互接近設置在上述軸心36的直徑方向上。
通過上述軸心36的圓形剖面的貫通孔39形成在模具34上。上述貫通孔39在前后方向貫通上述模具34，并使上述編織管7可向著前方通過上述貫通孔39。
在上述模具34上形成有第一、第二流入流路40、41。第一、第二流入流路40、41可使從上述第一、第二擠壓機29、30擠壓出的第一、第二樹脂26、27分別單獨流入上述內外層部分成形通道32、33。
上述導管成形裝置1具有第一、第二流量調整閥43、44。第一、第二流量調整閥43、44具有由上述模具34成形的閥殼體、設置在該閥殼體(模具34)內、可分別調整上述第一、第二流入通道40、41的開度的閥心45、以及使各閥心45分別單獨地進行開關閥動作的促動器46。
第一、第二樹脂26、27從上述第一、第二擠壓機29、30起通過上述第一、第二流入流路40、41并流入上述內外層部分成形通道32、33。此時，通過上述第一、第二流量調整閥43、44的各閥心45的開關閥動作，可分別單獨調整上述第一、第二樹脂26、27的單位時間的流量Q1、Q2(m3/min以下只簡稱為流量)。
利用緊固件47將輔助模具48可拆裝地支撐在上述模具34的前面。在從上述內外擠出口37、38起向前方離開的位置且在上述軸心36上，輔助模具孔49形成在上述輔助模具48上。上述內外擠出口37、38與上述輔助模具孔49連通。使上述原料管2可向著前方穿過上述輔助模具孔49，原料管2和輔助模具孔49的各直徑的尺寸相互一致。
在連接上述外擠出口38的外側開口緣50與上述輔助模具孔49的開口緣51的虛擬截錐筒體52的外方區(qū)域，在其整個周方向上形成空間53。該空間53與無圖示的外部空氣側連通。
在圖2、4、5中設置可使上述輔助模具孔49的內徑尺寸D1進行變化的內徑可變裝置56。該內徑可變裝置56具有成形有內徑尺寸D2小于上述輔助模具孔49的另外的輔助模具孔57的滑動板58。該滑動板58與上述模具34的前面接合，上述另外的輔助模具孔57形成在上述軸心36上。上述滑動板58被穿過另外的輔助模具孔57的軸心36的線上下分割、由上下一對分割板59構成。
引導上述兩個分割板59的引導件60安裝在上述模具34的前面。上述各引導件60引導上述兩個分割板59在上述模具34的前面滑動并相互接近、或者分離移動。并且，上述內徑可變裝置56具有促動器61、使上述各分割板59如上所述地移動。
在圖2、4、5中，在上述軸心36的軸方向，從上述內外擠出口37、38到上述輔助模具孔49的離開尺寸L是可變的。即，調整板64可拆裝地安裝在上述模具34的前面與上述輔助模具48之間。通過改變該調整板64的厚度和數量可使上述離開尺寸L變化。
使上述前段擠壓成形裝置12、編織層安裝機14、后段擠壓成形裝置19、牽引機21以及卷繞機22的各電動機分別為可變速的。即，可使各處理速度變化。上述各電動機、各促動器46、61與各電子控制裝置連接。通過該控制裝置對上述各設備12、14、19、21、22、46、61利用規(guī)定的程序進行反饋控制，自動成形上述原料管2。
在這種情況下，使上述前段擠壓成形裝置12、編織層安裝機14、后段擠壓成形裝置19以及卷繞機22的各處理速度與上述牽引機21的處理速度同步。
就通過上述導管成形裝置1形成原料管2時的作用進行說明。
首先，驅動上述前段擠壓成形裝置12、編織層安裝機14以及卷繞機22。并且，使上述各促動器46、61為可動狀態(tài)。然后，通過上述前段擠壓成形裝置12，將上述內層管4連續(xù)擠壓成形。與此同時，該內層管4被上述牽引機21連續(xù)地牽引。
剛剛通過上述前段擠壓成形裝置12成形的內層管4被上述冷卻裝置13暫時冷卻。通過驅動上述編織層安裝機14將編織層5安裝在上述內層管4的外面，形成上述編織管7。
然后，通過驅動上述后段擠壓成形裝置19的第一、第二擠壓機29、30，將外層管8一體地套在上述編織管7的外面，成形上述原料管2。與此同時，該原料管2被上述牽引機21連續(xù)地牽引且由卷繞機22進行卷繞。
就成形上述外層管8進行更具體的說明。
從上述第一擠壓機29擠壓出的第一樹脂26通過上述第一流入通道40和第一流量調整閥43流入上述內層部分成形通道32的后部。然后，上述第一樹脂26通過上述內層部分成形通道32，被向上述模具34的前方擠出。通過這樣形成上述內層部分8a。與此同時，將該內層部分8a一體地套在上述編織管7的外面。
另一方面，從上述第二擠壓機30擠壓出的第二樹脂27通過上述第二流入通道41和第二流量調整閥44流入上述外層部分成形通道33的后部。然后，上述第二樹脂27通過上述外層部分成形通道33，被向上述模具34的前方擠出。通過這樣形成上述外層部分8b。與此同時，將該外層部分8b一體地套在上述內層部分8a的外面。
在圖1～6中，在由上述導管成形裝置1成形原料管2時，例如，如圖2、3所示，通過上述促動器46使第一流量調整閥43的閥心45動作，加大第一流入通道40的開度。另一方面，使上述第二流量調整閥44的閥心45動作，縮小第二流入通道41的開度。這樣，從上述第一擠壓機29流向內層部分成形通道32的第一樹脂26的流量Q1增加。并且，從上述第二擠壓機30流向外層部分成形通道33的第二樹脂27的流量Q2減少。
在此，控制第一、第二流量調整閥43、44，使上述兩個流量Q1、Q2的總量不變。在這種情況下，由上述第一、第二擠壓機29、30擠壓出的第一、第二樹脂26、27的量分別大致一定。并且，各擠壓量與上述各流量Q1、Q2的差量分別通過第一、第二流量調整閥43、44返回到上述第一、第二擠壓機29、30的樹脂進入側。
如上所述，一旦運轉導管成形裝置1，則由導管成形裝置1成形的原料管2如圖6所示，其外徑尺寸在其長度方向的各部分保持一定。另外，如圖6中的A、E所示，上述外層管8的內層部分8a形成為厚壁、外層部分8b形成為薄壁。
與上述相反，縮小上述第一流入通道40的開度、加大第二流入通道41的開度。這樣，通過與上述相反的作用，原料管2如圖6中的C所示，外層管8的內層部分8a形成為薄壁、外層部分8b形成為厚壁。
并且，在上述第一、第二流量調整閥43、44的動作中，在上述第一流入通道40和第二流入通道41的各開度中，在加大一方、縮小另一方地進行轉換時，轉動上述閥心45需要一些時間。因此，如圖5中B、D所示，形成外層管8的內層部分8a和外層部分8b的各壁厚在縱向發(fā)生變化的遷移部。
另一方面，如上所述，外層管8的外層部分8b在被從上述外層部分成形通道33的外擠出口38向模具34的前方擠壓時，由于上述外層部分8b的外面與上述空間53內的空氣接觸，所以形成一定程度的硬化。并且，硬化后馬上使上述原料管2通過上述輔助模具孔49。此時，上述原料管2的外層管8的外面一面壓接上述輔助模具孔49的內面一面滑動。
另一方面，通過上述第一、第二流量調整閥43、44的動作，加大第一、第二流入通道40、41的開度。通過上述內徑可變裝置56調整上述輔助模具孔49的內徑尺寸D2使其增大。這樣，如圖6中的兩點虛線所示，上述原料管2的外徑尺寸增大。
在此，構成上述外層管8的內層部分8a的第一樹脂26和構成外層部分8b的第二樹脂27的硬度不同。因此，如圖6所示，一旦調整外層管8中的內層部分8a和外層部分8b的各壁厚和直徑尺寸，則可以使原料管2的縱向各部上的硬度連續(xù)地逐漸變化。并且，通過調整上述壁厚和直徑尺寸，如圖6所示，也可以使原料管2的縱向各部上的外徑尺寸連續(xù)的逐漸變化。
因此，在要形成導管的情況下，首先，如上所述地運轉導管成形裝置1，將原料管2的各部形成符合所需要的導管規(guī)格。然后，將上述原料管2縱向的各部分截斷成符合所需規(guī)格的導管的所需長度。然后從上述內層管4中拔出芯線材料3就可形成上述導管。
圖7表示原料管2的其他實施例。
根據該實施例，加大上述第一流入通道40的開度，縮小第二流入通道41的開度、全部關閉。這樣，如圖7中A、E所示，外層管8只由內層部分8a構成。另一方面，縮小上述第一流入通道40的開度、全部關閉，加大第二流入通道41的開度。這樣，如圖7中C所示，外層管8只由外層部分8b構成。
其他的結構和作用與上述實施例相同，因此在附圖中使用相同的符號并省略其說明。
根據上述結構，具有前段擠壓成形裝置12、編織層安裝機14、后段擠壓成形裝置19以及牽引機21，前段擠壓成形裝置12將內插有金屬制芯線材料3的樹脂制的內層管4擠壓成形；編織層安裝機14在通過該前段擠壓成形裝置12成形、暫時冷卻后的內層管4的外面安裝編織加強絲6而形成的編織層5，以此成形編織管7；后段擠壓成形裝置19通過在上述編織管7外套上樹脂制的外層管8，對導管的原料管2進行擠壓成形；牽引機22牽引上述原料管2，這些前段擠壓成形裝置12、編織層安裝機14、后段擠壓成形裝置19以及牽引機22沿著上述各管4、7、8、2的縱向連續(xù)設置。
因此，在形成上述內層管4時，通過暫時冷卻其外面，使其硬化到一定程度。由此可防止在之后將編織層5安裝在該內層管4的外面時，該編織層5的加強絲6勒入上述內層4的外面。
上述的結果是編織管7的外徑尺寸的精度有所提高。因此，在將外層管8套在該編織管7的外面、形成原料管2時，該原料管2的外徑尺寸的精度有所提高。因此，由該原料管2成形的導管的尺寸精度提高。
并且，如上所述，連續(xù)設置導管成形裝置1的前段擠壓成形裝置12、編織層安裝機14、后段擠壓成形裝置19以及牽引機21。因此，與單獨設置這些裝置、間斷地成形原料管2的各中間成形品相比，導管成形裝置1的結構變得簡單。即，如上所述，可以通過簡單的結構成形尺寸精度有所提高的導管。
另外，如上所述，將上述前段擠壓成形裝置12、后段擠壓成形裝置19以及牽引機21的各最大處理速度設定為分別高于編織層安裝機14的最大處理速度。
在此，提高上述前段擠壓成形裝置12、后段擠壓成形裝置19以及牽引機21的各處理速度，通過例如只提高電動機速度這一簡單的構成就可在一定程度上實現。但如果要進一步提高上述編織層安裝機14的處理速度，則各部結構的離心力將急劇增加等，結構將變得比較復雜。
因此，如上所述，使上述前段擠壓成形裝置12、后段擠壓成形裝置19以及牽引機21的各最大處理速度分別高于編織層安裝機14的最大處理速度。即，一方面使上述編織層安裝機14的結構不過于復雜地將其最大處理速度設定為所希望的速度，另一方面使導管成形裝置1的最大處理速度不受上述前段擠壓成形裝置12、后段擠壓成形裝置19以及牽引機21的最大處理速度的限制。通過這樣，導管成形裝置1可以用簡單的結構合理地發(fā)揮最大處理速度。
并且，如上所述，后段擠壓成形裝置19也具有第一、第二擠壓機29、30、模具34、以及第一、第二流量調整閥43、44，第一、第二擠壓機29、30使不同種類的第一、第二樹脂26、27相互熱熔融并將其分別擠壓；模具34成形有內層部分成形通道32和外層部分成形通道33，內層部分成形通道32使從上述第一擠壓機29擠壓出的上述第一樹脂26向著前方通過、可形成上述外層管8的內層部分8a，外層部分成形通道33使從上述第二擠壓機30擠壓出的上述第二樹脂27向著前方通過、可形成上述外層管8的外層部分8b；第一、第二流量調整閥43、44可分別對從上述第一、第二擠壓機29、30擠壓出的、向著上述內外層部分成形通道32、33的第一、第二樹脂26、27的單位時間的各流量Q1、Q2進行調整。
因此，上述原料管2上的外層管8的成形可通過使從上述第一、第二擠壓機29、30擠壓出的第一、第二樹脂26、27穿過上述內外層部分成形通道32、33來實現。并且，此時通過上述第一、第二流量調整閥43、44的動作來調整上述第一、第二樹脂26、27的各流量。這樣，可將上述外層管8的內外層部分8a、8b的各壁厚和外徑尺寸調整到所希望的數值，形成所希望的原料管2。
在此，一旦使上述第一、第二流量調整閥43、44動作，則根據該動作，外力被施加在從上述第一、第二流量調整閥43、44到上述內外層部分成形通道32、33的“通道”中的第一、第二樹脂26、27上，體積要發(fā)生變化。
但是，上述“通道”中的第一、第二樹脂26、27的體積，小于從上述第一、第二擠壓機29、30到上述內外層部分成形通道32、33的上述體積。因此，與不具有上述第一、第二流量調整閥的現有的技術相比較，可縮小上述“通道”中的第一、第二樹脂26、27因上述外力而發(fā)生的體積變化。
因此，在上述內外層部分成形通道32、33中流動的第一、第二樹脂26、27的流量變化，對上述第一、第二流量調整閥43、44的動作反應靈敏地響應。因此，上述原料管2的外層管8的尺寸精度有所提高。即，導管的尺寸精度有所提高。
并且，如上所述，將第一、第二流量調整閥43、44的各閥心45設置在上述模具34的內部。
因此，可進一步縮小從設置在上述模具34內部的各閥心45到形成在上述模具34上的內外層部分成形通道32、33的上述“通道”中的第一、第二樹脂26、27的體積。因此，可以進一步縮小上述“通道”中的第一、第二樹脂26、27因上述外力而發(fā)生的體積變化。
其結果，在上述內外層部分成形通道32、33中流動的第一、第二樹脂26、27的流量變化，對上述第一、第二流量調整閥43、44的動作進一步反應靈敏地響應。因此，上述原料管2的外層管8的尺寸精度進一步提高。即，導管的尺寸精度進一步提高。
并且，如上所述，將上述內外層部分成形通道32、33的各前端作為內外擠出口37、38，在上述模具34的前方設置輔助模具48，在從上述內外擠壓口37、38向前方離開的位置上、將可使上述原料管2向著前方通過的輔助模具孔49成形在上述輔助模具48上，在連接上述外擠出口38的外側開口緣50與上述輔助模具孔49的開口緣51的虛擬截錐筒體52的外方區(qū)域，在其整個周方向形成空間53。
因此，在上述原料管2的成形中，在該外層管8被向模具34的前方擠壓時，該外層管8的外面通過與上述空間53內的空氣接觸，在一定程度上被硬化。并且，在該硬化后，上述原料管2的外面馬上一面壓接上述輔助模具孔49的內面一面滑動。這樣，上述原料管2的外面被形成平滑的面。并且，使該原料管2的外徑尺寸與上述輔助模具孔49的內徑尺寸吻合，形成所希望的尺寸。其結果，導管的尺寸精度進一步提高。
并且，如上所述，使從上述內外擠出口37、38到上述輔助模具孔49的離開尺寸L為可變的。
因此，通過調整上述離開尺寸L，可以調整被剛剛擠壓到上述模具34前方的原料管2的外層管8的外面與上述空間53內的空氣的接觸時間。通過這樣，可以將上述外層管8的外面的硬化程度確定在更理想的狀態(tài)。并且，通過使該外層管8的外面在上述輔助模具孔49的內面滑動并接觸，原料管2的外面可以形成更平滑的面。并且，該原料管2的外徑尺寸可進一步形成所希望的尺寸。
另外，以上是根據圖中的示例進行的說明，但對由前段擠壓成形裝置12形成的內層管4的冷卻可以是水冷、也可以是氣冷。并且，在上述后段擠壓成形裝置19中，除了第一、第二擠壓機29、30，還可以設置其他的擠壓機和與其關聯的結構。
并且，也可以將另外的滑動板重疊設置在上述滑動板58上，在該滑動板上形成與上述各輔助模具孔49、57的內徑尺寸不同的輔助模具孔。并且，上述內徑可變裝置56也可以是如同照相機快門那樣的結構。
權利要求
1.一種導管成形裝置，其特征在于，具有前段擠壓成形裝置(12)、編織層安裝機(14)、后段擠壓成形裝置(19)以及牽引機(21)，前段擠壓成形裝置(12)將內插有金屬制的芯線材料(3)的樹脂制的內層管(4)擠壓成形；編織層安裝機(14)在通過該前段擠壓成形裝置(12)成形、暫時冷卻后的內層管(4)的外面安裝通過編織加強絲(6)而形成的編織層(5)，以此形成編織管(7)；后段擠壓成形裝置(19)通過在所述編織管(7)外套上樹脂制的外層管(8)，對導管的原料管(2)進行擠壓成形；牽引機(21)牽引所述原料管(2)，這些前段擠壓成形裝置(12)、編織層安裝機(14)、后段擠壓成形裝置(19)以及牽引機(21)沿著所述各管(4、7、8、2)的縱向連續(xù)地設置。
2.如權利要求1所述的導管成形裝置，其特征在于，將所述前段擠壓成形裝置(12)、后段擠壓成形裝置(19)以及牽引機(21)的各最大處理速度設定為分別高于所述編織層安裝機(14)的最大處理速度。
3.如權利要求1所述的導管成形裝置，其特征在于，所述后段擠壓成形裝置(19)具有第一、第二擠壓機(29、30)、模具(34)以及第一、第二流量調整閥(43、44)，第一、第二擠壓機(29、30)使不同種類的第一、第二樹脂(26、27)相互熱熔融并對其分別擠壓；模具(34)成形有內層部分成形通道(32)和外層部分成形通道(33)，內層部分成形通道(32)使從所述第一擠壓機(29)擠壓出的所述第一樹脂(26)向著前方通過、可成形所述外層管(8)的內層部分(8a)，外層部分成形通道(33)使從所述第二擠壓機(30)擠壓出的所述第二樹脂(27)向著前方通過、可形成所述外層管(8)的外層部分(8b)；第一、第二流量調整閥(43、44)可分別對從所述第一、第二擠壓機(29、30)擠壓出的、朝向所述內外層部分成形通道(32、33)的第一、第二樹脂(26、27)的單位時間的各流量(Q1、Q2)進行調整。
4.如權利要求3所述的導管成形裝置，其特征在于，將所述第一、第二流量調整閥(43、44)的各閥心(45)設置在所述模具(34)的內部。
5.如權利要求3所述的導管成形裝置，其特征在于，將所述內外層部分成形通道(32、33)的各前端作為內外擠出口(37、38)，在所述模具(34)的前方設置輔助模具(48)，在從所述內外擠壓口(37、38)起向前方離開的位置上、將使所述原料管(2)可朝向前方通過的輔助模具孔(49)形成在所述輔助模具(48)上，在連接所述外擠出口(38)的外側開口緣(50)與所述輔助模具孔(49)的開口緣(51)的虛擬截錐筒體(52)的外方區(qū)域，在其整個周方向形成空間(53)。
6.如權利要求5所述的導管成形裝置，其特征在于，使從所述內外擠出口(37、38)到所述輔助模具孔(49)的離開尺寸(L)為可變的。
全文摘要
本發(fā)明的導管成形裝置(1)可進一步提高通過導管成形裝置(1)形成的導管的尺寸精度。該導管成形裝置(1)具有前段擠壓成形裝置(12)、編織層安裝機(14)、后段擠壓成形裝置(19)以及牽引機(21)，前段擠壓成形裝置(12)將內插有金屬制的芯線材料(3)的樹脂制的內層管(4)擠壓成形；編織層安裝機(14)在通過該前段擠壓成形裝置(12)成形、暫時冷卻后的內層管(4)的外面安裝編織加強絲(6)而形成的編織層(5)、以此形成編織管(7)；后段擠壓成形裝置(19)通過在所述編織管(7)外套上樹脂制的外層管(8)，對導管的原料管(2)進行擠壓成形；牽引機(21)牽引所述原料管(2)，這些前段擠壓成形裝置(12)、編織層安裝機(14)、后段擠壓成形裝置(19)以及牽引機(21)沿著所述各管(4、7、8、2)的縱向連續(xù)設置。
文檔編號B29K105/20GK1964834SQ200480043288
公開日2007年5月16日 申請日期2004年6月10日 優(yōu)先權日2004年6月10日
發(fā)明者菊澤良治 申請人:株式會社Pla技研