一種叉車門架型鋼的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實用新型屬于型鋼領(lǐng)域，具體涉及一種叉車門架型鋼。
【背景技術(shù)】
[0002]叉車作為物流系統(tǒng)的重要裝備，其需求量不斷增加。而作為叉車對貨物的叉取、升降、堆放、碼垛等工序的起升門架，又是最重要的受力構(gòu)件。由于其位置的特殊性特別是平衡重式正面叉車，門架都是懸掛在車輛前方的驅(qū)動橋上，在進行叉取貨物、提升作業(yè)和短途運輸中，以前橋為矩心產(chǎn)生很大的傾覆力矩。因此減少門架系統(tǒng)自重，不僅會使生產(chǎn)材料成本降低，同時其使用經(jīng)濟性也顯著提高。
[0003]根據(jù)叉車起升系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)構(gòu)造和工作原理，內(nèi)外門架是承載升降作業(yè)的骨架，它的剛度、強度、穩(wěn)定性直接關(guān)系到整車的安全性能。通過受力分析，立柱型鋼危險端面的應(yīng)力主要有以下幾部分:1，整體彎曲應(yīng)力，由起重及有關(guān)自重對垂直門架平面框架產(chǎn)生的彎矩作用；2，局部應(yīng)力，由門架縱向滾輪和門架立柱型鋼翼緣軌道接觸的壓力載荷產(chǎn)生；3，約束扭轉(zhuǎn)應(yīng)力，由于內(nèi)外門架結(jié)構(gòu)均為超靜定框架，立柱滾輪壓力不是作用在立柱型鋼端面的彎心，因此產(chǎn)生扭矩，再加上門架上、中、下橫梁對門架立柱的約束，所以受力后的立柱產(chǎn)生約束正應(yīng)力和剪應(yīng)力；4，對外門架還承受軸向壓力，是由鏈條和傾斜油缸作用產(chǎn)生。
[0004]叉車門架目前普遍采用槽鋼與加強筋焊接的方式，其制造工序多，焊接處易產(chǎn)生裂紋，在腹板與翼緣以及腹板與加強筋的連接處受力狀態(tài)不好，易產(chǎn)生疲勞損傷，影響叉車使用壽命。門架的結(jié)構(gòu)剛性差，不利于門架的承載，也不利于滾輪的導向。另外，由于門架的自重大，對叉車產(chǎn)生很大的傾覆力矩，影響了叉車的穩(wěn)定性和經(jīng)濟性。
【實用新型內(nèi)容】
[0005]本實用新型的目的在于解決上述現(xiàn)有技術(shù)中存在的難題，提供一種叉車門架型鋼，解決腹板和翼緣板之間以及腹板和加強筋之間的應(yīng)力集中問題，保證滾輪運行平穩(wěn)，同時減少門架系統(tǒng)的自重，降低生產(chǎn)成本，提高其穩(wěn)定性和使用的經(jīng)濟性。
[0006]本實用新型是通過以下技術(shù)方案實現(xiàn)的:
[0007]—種叉車門架型鋼，包括腹板、一對翼緣板和加強筋；
[0008]所述腹板的兩端與兩個所述翼緣板相連，所述腹板與兩個翼緣板構(gòu)成的橫截面為槽鋼形狀；所述加強筋垂直設(shè)置在靠近一側(cè)翼緣板的所述腹板的外側(cè)面上，靠近加強筋的翼緣板為近端翼緣板，遠離加強筋的翼緣板為遠端翼緣板；
[0009]在所述腹板與兩個翼緣板的連接處分別形成一對內(nèi)角和一對外角；在所述腹板與加強筋連接處形成一對加強筋內(nèi)角；兩個加強筋內(nèi)角的半徑為0?7mm ;
[0010]所述加強筋靠近近端翼緣板的左側(cè)面設(shè)有斜度，該斜度為1.5?2.5°，該斜度由左側(cè)面上部向加強筋內(nèi)側(cè)傾斜而形成。
[0011]所述加強筋的右側(cè)面與腹板連接處的內(nèi)角的角度為89.5?90.5° ；
[0012]所述翼緣板與腹板連接處的內(nèi)角的角度為89.5?90.5° ；
[0013]所述腹板與兩個翼緣板連接處的內(nèi)角包括內(nèi)圓角和內(nèi)斜角；該內(nèi)斜角的長邊位于所述腹板一側(cè)，內(nèi)斜角的短邊位于翼緣板一側(cè)，且所述內(nèi)斜角的短邊為5mm，長邊為15mm ；
[0014]所述腹板與翼緣板連接處的外角為圓角，其半徑為3mm。
[0015]每個所述翼緣板的底部設(shè)有兩個外圓角，外側(cè)的外圓角的半徑為2?7mm，內(nèi)側(cè)的外圓角的半徑為2mm。
[0016]所述腹板的外側(cè)面與腹板的內(nèi)側(cè)面平行，且與所述一對翼緣板的底側(cè)面平行；
[0017]所述腹板的外側(cè)面與所述加強筋的頂側(cè)面平行且平直；
[0018]所述加強筋的右側(cè)面與兩個翼緣板的外側(cè)面平行；
[0019]所述腹板的外側(cè)面與所述兩個翼緣板的兩個外側(cè)面互相垂直，且與所述加強筋的左、右側(cè)面垂直；
[0020]所述兩個翼緣板的兩個內(nèi)側(cè)面的斜度或角度誤差對稱。
[0021]所述腹板與兩個翼緣板連接處的內(nèi)圓角設(shè)置在所述內(nèi)斜角與腹板的過渡處以及內(nèi)斜角與翼緣板的過渡處；且所述內(nèi)圓角的半徑為5mm ;
[0022]所述加強筋頂部兩側(cè)的外圓角的半徑為3mm。
[0023]所述叉車門架型鋼的橫截面的長度為173?177.2mm ;
[0024]所述加強筋右側(cè)面到近端翼緣板外側(cè)面的水平距離為51.4?52.6mm ;
[0025]所述加強筋的頂側(cè)面寬度為24.4?25.6mm ；
[0026]兩個所述翼緣板的厚度均為24.9?26.3mm ；
[0027]所述腹板的厚度為15.7?16.7mm ；
[0028]兩個翼緣板的內(nèi)側(cè)面之間的水平距離為123.2?124.4mm ；
[0029]所述腹板的外側(cè)面到翼緣板的底側(cè)面的垂直距離為65.4?67mm。
[0030]所述型鋼材料表面硬度為180?220 ;型鋼彎曲度每米為0?1mm，總彎曲度為總長度的0?0.3% ;型鋼扭轉(zhuǎn)度每米為0?1mm，總扭轉(zhuǎn)度為總長度的0?0.1% ;
[0031]所述腹板外側(cè)面的凸起或凹下的垂直距離為0?1mm。
[0032]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實用新型的有益效果是:
[0033]1，克服了應(yīng)力集中的問題，保證滾輪運行平穩(wěn)；
[0034]2，端面幾何尺寸普遍減小后，在相同載荷作用下，安全系數(shù)沒有降低反而增大；
[0035]3，整體彎曲應(yīng)力和局部應(yīng)力數(shù)值更趨于均衡，按照強度理論計算的綜合等效應(yīng)力減小，安全系數(shù)提尚;
[0036]4，翼緣板和腹板采用對稱斜角過渡，使得槽鋼開口剛度增大，變形減小，同時，加強筋與腹板為一整體，避免了由于焊接造成的應(yīng)力集中現(xiàn)象；
[0037]5，由于端面腹板高度減小，可使門架前懸距減小，整車穩(wěn)定性提高；
[0038]6，降低了生產(chǎn)成本，提供了叉車的使用壽命；
[0039]7，提供了叉車的穩(wěn)定性及使用的經(jīng)濟性。
【附圖說明】
[0040]圖1本實用新型的橫截面的結(jié)構(gòu)示意圖。
【具體實施方式】
[0041]下面結(jié)合附圖對本實用新型作進一步詳細描述:
[0042]如圖1所示，本實用新型一種叉車門架型鋼，包括腹板1、一對翼緣板2和加強筋3 ;所述腹板的兩端與兩個所述翼緣板相連，所述腹板與兩個翼緣板構(gòu)成的橫截面為槽鋼形狀；所述加強筋垂直設(shè)置在靠近一側(cè)翼緣板的所述腹板的外側(cè)面上，靠近加強筋的翼緣板為近端翼緣板，遠離加強筋的翼緣板為遠端翼緣板；在所述腹板與兩個翼緣板的連接處分別形成一對內(nèi)角和一對外角；在所述腹板與加強筋連接處形成一對加強筋內(nèi)角；兩個