本發(fā)明涉及物流領(lǐng)域，特別是涉及一種基于叉車檢測貨物重心的貨物分揀方法。

背景技術(shù)：

在現(xiàn)有技術(shù)中，物流運輸貨物擺放較為隨意，常照成運載貨物的貨車或輪船兩側(cè)重量不均衡，容易造成車禍或海難，特別是在拐彎行駛。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

有鑒于現(xiàn)有技術(shù)的上述缺陷，本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種基于叉車檢測貨物重心的貨物分揀方法，旨在在貨物分揀時就根據(jù)貨物左右重量值進行重心測量，并根據(jù)重心情況對貨物進行擺放，提高貨運的重心均衡性，降低交通事故發(fā)生率。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了一種基于叉車檢測貨物重心的貨物分揀方法，其特征在于，所述方法包括：

步驟s1、響應于搭載第一貨物的第一叉車處于載重狀態(tài)，采集所述第一叉車的第一左側(cè)貨叉的第一稱重值，采集所述第一叉車的第二右側(cè)貨叉的第二稱重值；

步驟s2、根據(jù)所述第一稱重值和所述第二稱重值，求解第一左右重心偏移量；

步驟s3、對比所述第一左右重心偏移量與預設的第一閾值區(qū)間關(guān)系，若所述第一左右重心偏移量滿足于所述第一閾值區(qū)間，則將所述第一貨物分揀至分揀分區(qū)的重心均勻區(qū)；若所述第一左右重心偏移量不滿足于第一閾值區(qū)間，則根據(jù)所述第一左右重心偏移量將所述第一貨物分揀至所述分揀分區(qū)的至少一基于重心分揀區(qū)；

步驟s4、根據(jù)所述分揀分區(qū)，將所述第一貨物擺放于物流裝置上且與所述分揀分區(qū)相匹配的貨物存放位置；

其中，所述步驟s2包括：

獲取所述第一稱重值m1和所述第二稱重值m2；

獲取所述第一左側(cè)貨叉和所述第二右側(cè)貨叉之間的第一中心間距dmid_hc；

求解第一左右重心偏移量e；所述所述e滿足：

在該技術(shù)方案中，通過叉車的左右貨叉稱重值，求解第一左右重心偏移量，便于判斷貨物是否重心失衡，并根據(jù)重心偏移量對貨物進行分揀，并再存放到物流裝置的相應位置，采用該技術(shù)方案有效提高貨運裝置上貨物的左右均衡度，避免貨物在轉(zhuǎn)彎行駛中造成翻車或翻船，降低事故發(fā)生率。在該技術(shù)方案中，通過對左右貨叉的稱重值和貨叉的中心間距，進行重心偏移量求解，便于判斷貨物是否重心偏移，達到降低交通事故的目的，降低交通事故危險程度。

進一步而言，所述步驟s1還包括：

獲取設置于所述叉車的第一左側(cè)起升鏈條的第一拉力稱重值以及第二右側(cè)起升鏈條的第二拉力稱重值；其中，所述叉車包括叉車主體，所述第一左側(cè)貨叉通過所述第一左側(cè)起升鏈條與所述叉車主體連接，所述第二右側(cè)貨叉通過所述第二右側(cè)起升鏈條與所述叉車主體連接。

在該技術(shù)方案中，通過拉力進行測量結(jié)構(gòu)簡單，同時，由于叉車本身搬運貨物是就需要拉動，來用拉力測量符合叉車原有的結(jié)構(gòu)需求。

可選的，第一拉力稱重裝置連接于所述第一左側(cè)起升鏈條與所述第一左側(cè)貨叉之間；第二拉力稱重裝置連接于所述第二右側(cè)起升鏈條與所述第二右側(cè)貨叉之間。

可選的，通過承載稱重進行稱重值測量。

在一具體實施例中，在所述步驟s3中，所述第一閾值區(qū)間為預設值。通過經(jīng)驗獲得的預設值進行第一閾值區(qū)間設定，執(zhí)行速度快，并且貼合實際場景需求。

在一具體實施例中，在所述步驟s3中，所述第一閾值區(qū)間為求解獲??；所述第一閾值區(qū)間的求解步驟包括：

獲取所述貨叉的第一中心間距dmid_hc；

獲取所述貨物的木托托孔的第二中心間距dmid_mt；

判斷所述第一中心間距dmid_hc和所述第二中心間距dmid_mt的大小；

若所述dmid_hc與所述dmid_mt滿足：dmid_hc≥dmid_mt，則所述設定所述第一閾值區(qū)間為

若所述dmid_hc與所述dmid_mt滿足：dmid_hc＜dmid_mt，則所述設定所述第一閾值區(qū)間為

所述dmax_mt為所述貨物的木托托孔最大間距，所述dmin_mt為所述貨物的木托托孔最小間距；所述dmax_hc為所述叉車的貨叉最大間距，所述dmin_hc為所述叉車的貨叉最小間距。

在該技術(shù)方案中，通過設定容限，有利于判定重心偏移求解的精確性，避免由于叉車本身插取貨物動作的波動造成重心偏移求解的干擾，提高重心偏移求解的正確率。

在一具體實施例中，所述根據(jù)所述第一左右重心偏移量將所述第一貨物分揀至所述分揀分區(qū)的至少一基于重心分揀區(qū)還包括：

根據(jù)所述第一左右重心偏移量與至少一閾值區(qū)間的包容關(guān)系，將所述貨物分揀至與所述閾值區(qū)間相匹配的重心分揀區(qū)。

在一具體實施例中，所述根據(jù)所述第一左右重心偏移量與至少一第二閾值區(qū)間的包容關(guān)系，將所述貨物分揀至與所述閾值區(qū)間相匹配的重心分揀區(qū)，還包括：

將所述第一左右重心偏移量與第二閾值區(qū)間比較，若所述第一左右重心偏移量屬于所述第二閾值區(qū)間，將所述貨物分揀至與所述第二閾值區(qū)間相匹配的重心分揀區(qū)；所述第二閾值區(qū)間包括：[-kdrx,kdrx]；所述k為非負整數(shù)；所述drx為重心偏移容限，所述drx滿足：

所述dmax_mt為所述貨物的木托托孔最大間距，所述dmin_mt為所述貨物的木托托孔最小間距；所述dmax_hc為所述叉車的貨叉最大間距，所述dmin_hc為所述叉車的貨叉最小間距。

在該技術(shù)方案中，通過設定多個區(qū)間，便于用戶根據(jù)實際需求進行分揀操作，同時每個區(qū)間也是根據(jù)容差進行選取的，有利于提高重心偏移求解的正確率。

在一具體實施例中，所述木托的材質(zhì)包括木材、塑料、鋁材、鋼材。

本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明通過叉車的左右貨叉稱重值，求解第一左右重心偏移量，便于判斷貨物是否重心失衡，并根據(jù)重心偏移量對貨物進行分揀，采用該技術(shù)方案有效提高貨運裝置上貨物的左右均衡度，避免貨物在轉(zhuǎn)彎行駛中造成翻車或翻船，降低事故發(fā)生率。

附圖說明

圖1是本發(fā)明一具體實施方式的一種基于叉車檢測貨物重心的貨物分揀方法的流程示意圖；

圖2是本發(fā)明一具體實施方式的貨叉與木托的方位示意圖；

圖3是本發(fā)明一具體實施方式的當貨叉與木托孔等距情況下的貨叉與木托的方位示意圖；

圖4是本發(fā)明一具體實施方式的當貨叉中心間距小于托孔中心間距情況下的貨叉與木托方位示意圖；

圖5是本發(fā)明一具體實施方式的當貨叉中心間距大于托孔中心間距情況下的貨叉與木托方位示意圖。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明作進一步說明：

如圖1-5所示，在本發(fā)明第一實例中，提供一種基于叉車檢測貨物重心的貨物分揀方法，所述方法包括：

步驟s1、響應于搭載第一貨物的第一叉車處于載重狀態(tài)，采集所述第一叉車的第一左側(cè)貨叉的第一稱重值，采集所述第一叉車的第二右側(cè)貨叉的第二稱重值；

步驟s2、根據(jù)所述第一稱重值和所述第二稱重值，求解第一左右重心偏移量；

步驟s3、對比所述第一左右重心偏移量與預設的第一閾值區(qū)間關(guān)系，若所述第一左右重心偏移量滿足于所述第一閾值區(qū)間，則將所述第一貨物分揀至分揀分區(qū)的重心均勻區(qū)；若所述第一左右重心偏移量不滿足于第一閾值區(qū)間，則根據(jù)所述第一左右重心偏移量將所述第一貨物分揀至所述分揀分區(qū)的至少一基于重心分揀區(qū)；

步驟s4、根據(jù)所述分揀分區(qū)，將所述第一貨物擺放于物流裝置上且與所述分揀分區(qū)相匹配的貨物存放位置；

其中，所述步驟s2包括：

獲取所述第一稱重值m1和所述第二稱重值m2；

獲取所述第一左側(cè)貨叉和所述第二右側(cè)貨叉之間的第一中心間距dmid_hc；

求解第一左右重心偏移量e；所述所述e滿足：

在本實施例中，所述步驟s1還包括：

獲取設置于所述叉車的第一左側(cè)起升鏈條的第一拉力稱重值以及第二右側(cè)起升鏈條的第二拉力稱重值；其中，所述叉車包括叉車主體，所述第一左側(cè)貨叉通過所述第一左側(cè)起升鏈條與所述叉車主體連接，所述第二右側(cè)貨叉通過所述第二右側(cè)起升鏈條與所述叉車主體連接。

可選的，第一拉力稱重裝置連接于所述第一左側(cè)起升鏈條與所述第一左側(cè)貨叉之間；第二拉力稱重裝置連接于所述第二右側(cè)起升鏈條與所述第二右側(cè)貨叉之間。

在一可選的實施例中，在所述步驟s3中，所述第一閾值區(qū)間為預設值。

優(yōu)選的，在本實施例中，在所述步驟s3中，所述第一閾值區(qū)間為求解獲??；所述第一閾值區(qū)間的求解步驟包括：

獲取所述貨叉的第一中心間距dmid_hc；

獲取所述貨物的木托托孔的第二中心間距dmid_mt；

判斷所述第一中心間距dmid_hc和所述第二中心間距dmid_mt的大小；

若所述dmid_hc與所述dmid_mt滿足：dmid_hc≥dmid_mt，則所述設定所述第一閾值區(qū)間為

若所述dmid_hc與所述dmid_mt滿足：dmid_hc＜dmid_mt，則所述設定所述第一閾值區(qū)間為

所述dmax_mt為所述貨物的木托托孔最大間距，所述dmin_mt為所述貨物的木托托孔最小間距；所述dmax_hc為所述叉車的貨叉最大間距，所述dmin_hc為所述叉車的貨叉最小間距。

在本實施例中，所述根據(jù)所述第一左右重心偏移量將所述第一貨物分揀至所述分揀分區(qū)的至少一基于重心分揀區(qū)還包括：

根據(jù)所述第一左右重心偏移量與至少一閾值區(qū)間的包容關(guān)系，將所述貨物分揀至與所述閾值區(qū)間相匹配的重心分揀區(qū)。

在本實施例中，所述根據(jù)所述第一左右重心偏移量與至少一第二閾值區(qū)間的包容關(guān)系，將所述貨物分揀至與所述閾值區(qū)間相匹配的重心分揀區(qū)，還包括：

將所述第一左右重心偏移量與第二閾值區(qū)間比較，若所述第一左右重心偏移量屬于所述第二閾值區(qū)間，將所述貨物分揀至與所述第二閾值區(qū)間相匹配的重心分揀區(qū)；所述第二閾值區(qū)間包括：[-kdrx,kdrx]；所述k為非負整數(shù)；所述drx為重心偏移容限，所述drx滿足：

如圖2所示，所述dmax_mt為所述貨物的木托100托孔最大間距，所述dmin_mt為所述貨物的木托100托孔最小間距；所述dmax_hc為所述叉車的200最大間距，所述dmin_hc為所述叉車的200最小間距。

如圖3所示，當dmid_hc＝dmid_mt時，左右移動200時，200能夠接觸到木托100的兩側(cè)托孔的內(nèi)側(cè)和外側(cè)，而如圖4所示，當dmid_hc＜dmid_mt時，左右移動200時，200僅能接觸到木托100內(nèi)側(cè)，如圖5所示，當dmid_hc＞dmid_mt時，左右移動200時，200僅能接觸到木托100外側(cè)，

值得一提的是，所述木托100的材質(zhì)包括但不限于木材、塑料、鋁材、鋼材。

本發(fā)明旨在解決現(xiàn)有技術(shù)中，未對貨物進行重心評估，造成貨運裝置重心不對稱，容易造成車禍或火災，針對于此，在叉車搬運貨物時，將左右重心均衡貨物進行匯總，將重心不均衡的貨物進行分類，對于均勻的貨物可以直接運送，對于左右重心不均勻的貨物，則應該重新調(diào)整貨物排列，或者通過多個貨物組合以校正重心?；谠摪l(fā)明思想，本發(fā)明提供一種基于叉車檢測貨物重心的貨物分揀方法，通過叉車的左右200的稱重數(shù)據(jù)來判斷貨物重心，并充分考慮容差，在容差范圍內(nèi)，貨物可以判定重心均衡，同時，在優(yōu)選的實施例中，對貨物重心失衡進行分級，以便后續(xù)貨物整合，達到貨物重心均衡的目的。

以上詳細描述了本發(fā)明的較佳具體實施例。應當理解，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員無需創(chuàng)造性勞動就可以根據(jù)本發(fā)明的構(gòu)思作出諸多修改和變化。因此，凡本技術(shù)領(lǐng)域中技術(shù)人員依本發(fā)明的構(gòu)思在現(xiàn)有技術(shù)的基礎(chǔ)上通過邏輯分析、推理或者有限的實驗可以得到的技術(shù)方案，皆應在由權(quán)利要求書所確定的保護范圍內(nèi)。