專利名稱：一種大型儲(chǔ)罐雙盤式浮頂結(jié)構(gòu)的安裝工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及到一種大型儲(chǔ)罐雙盤式浮頂結(jié)構(gòu)的安裝工藝。
背景技術(shù)：
大型儲(chǔ)罐的雙盤式浮頂結(jié)構(gòu)通常包括底板、雙盤頂板以及設(shè)置在底板和雙盤頂板 之間的隔板和桁架。所述的底板和雙盤頂板是采用多塊長方形的條板焊接而成?，F(xiàn)有技術(shù) 中，用于構(gòu)成底板和雙盤頂板的內(nèi)盤的這些條板在長度方向上均相互平行且平行于底板或 雙盤頂板上的某條直徑，即呈“一”字形。浮頂?shù)陌惭b需要在專用胎具上進(jìn)行，調(diào)節(jié)好胎具的標(biāo)高和水平后先進(jìn)行底板的安 裝。由于現(xiàn)有技術(shù)中的條板呈相互平行“一”字形排版，鋪設(shè)時(shí)先在某條直徑上鋪設(shè)中心部 位的直徑長度的條板，然后再順次鋪設(shè)相鄰的條板，并點(diǎn)焊定位。然后對(duì)底板上的各條板進(jìn) 行焊接，焊接順序是由圓心向外順次焊接，采用分段退步焊接。先焊接短縫，再焊接長縫。底板安裝焊接完畢后，對(duì)焊道進(jìn)行試漏檢測，檢測合格后進(jìn)行隔板、桁架的安裝。 大型儲(chǔ)罐由于容積不同，隔板、桁架的數(shù)量也不同。以10萬立方儲(chǔ)罐為例，隔板一般同底板 圓心設(shè)置六圈，桁架共541只且均勻分布在各圈隔板內(nèi)。安裝時(shí)也是從圓心位置處的第一 圈開始，依次由內(nèi)向外側(cè)完成其余各圈內(nèi)桁架的焊接。所有的隔板焊接完畢后，對(duì)其角焊縫 進(jìn)行煤油試漏。隔板及桁架的安裝、檢測完成后，再進(jìn)行雙盤頂板的安裝、焊接。雙盤頂板內(nèi)盤中 條板的排版結(jié)構(gòu)和焊接順序與上述底板的相同。如圖1所示，上述底板和雙盤頂板內(nèi)盤中條板的排列結(jié)構(gòu)，導(dǎo)致其沿直徑方向的 焊道較長，這樣焊接時(shí)產(chǎn)生的收縮量也較大，而遠(yuǎn)離該直徑方向的條板則焊道較短，焊接產(chǎn) 生的收縮也較小，因此在全部結(jié)構(gòu)焊接完畢后，浮頂容易造橢圓形。同時(shí)由于收縮量的不均 勻，施工單位難以保證安裝余量的計(jì)算精度，往往造成焊后幾何尺寸無法滿足要求?，F(xiàn)有的焊接工藝是先焊接底板，然后焊接隔板和桁架，最后焊接頂板。而這些條板 的般厚度通常在4mm左右，條板本身強(qiáng)度不足，同時(shí)由于焊接數(shù)量大，因此在焊接過程中便 會(huì)產(chǎn)生較大的變形，很難控制，即便是采取一定的措施，比如用槽鋼等對(duì)其進(jìn)行剛性固定。 這樣不但增加了一定成本，而且在桁架與隔板的安裝焊接過程中，又對(duì)底板進(jìn)行了二次加 熱，這樣勢必又一次產(chǎn)生變形。同樣的道理，當(dāng)浮頂頂板焊接完畢后，再進(jìn)行桁架、隔板與頂 板間焊道接時(shí)，頂板也受到來自自身焊道的收縮和隔板、桁架間焊道的多次作用，最終由于 過度的收縮變形，造成浮頂?shù)钠秸瘸瑯?biāo)。而在底板的焊接完畢后，對(duì)隔板、桁架的安裝是以環(huán)形隔板為界線進(jìn)行的，先安裝 焊接完成中心部位第1圈區(qū)域內(nèi)所有部件，然后依次由內(nèi)向外進(jìn)行第2、3、……各圈內(nèi)部的 件安裝。由于每一圈安裝焊接時(shí)都會(huì)產(chǎn)生一定的收縮變形，收縮趨勢是由外側(cè)向內(nèi)側(cè)分布。 如第一圈區(qū)域焊接完畢后，變形現(xiàn)象并不十分突出，但當(dāng)?shù)诙^(qū)域內(nèi)部件焊接完畢后，即 使是由于桁架等部件對(duì)其進(jìn)行剛性固定，變形不大，但卻會(huì)對(duì)第一、第三圈區(qū)域產(chǎn)生影響， 而第三圈區(qū)域此時(shí)還未焊接，仍處于自由狀態(tài)，因此變形情況還能調(diào)整控制，但第一圈區(qū)域卻由于已經(jīng)成形，無法對(duì)該收縮變形進(jìn)行有效調(diào)整，勢必產(chǎn)生較大的變形。同理，以后的每 一圈區(qū)域在焊時(shí)都存在相同情況，對(duì)前一圈已經(jīng)焊接成形的區(qū)域造成較大的焊接變形，最 終使得整個(gè)浮頂?shù)淖冃纬尸F(xiàn)出由中心部位向外側(cè)延伸的現(xiàn)象?，F(xiàn)有的安裝工藝對(duì)于浮頂整 體幾何尺寸、平整度都難以保證
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的現(xiàn)狀提供一種能夠大大減小焊接 變形的大型儲(chǔ)罐雙盤式浮頂結(jié)構(gòu)。本發(fā)明所要解決的另一個(gè)技術(shù)問題是針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的現(xiàn)狀提供一種大型儲(chǔ)罐雙 盤式浮頂結(jié)構(gòu)的安裝工藝。本發(fā)明解決上述技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案為該大型儲(chǔ)罐雙盤式浮頂結(jié)構(gòu)的安 裝工藝，其特征在于包括下述步驟①先在調(diào)好標(biāo)高和水平的專用胎具上確定浮盤的中心點(diǎn)，標(biāo)記出過中心點(diǎn)且相互 垂直的二條直徑即Xl-Xl軸線和Yl-Yl軸線；②在Xl-Xl軸線和Yl-Yl軸線的位置處鋪設(shè)所述條板形成所述的第一底板屆板和 所述的第二底板屆板；然后在所述底板的其余部分上鋪設(shè)好其余的條板；③在底板上標(biāo)記出所述隔板和所述桁架的位置，從底板的最外圈開始，以每塊隔 板所間隔出的單個(gè)圓環(huán)結(jié)構(gòu)為單位，將本單位內(nèi)欲放置隔板和桁架位置處的底板先焊接 好，并對(duì)該處焊道進(jìn)行試漏檢測；④從底板的最外圈開始，以每塊隔板所間隔出的單個(gè)圓環(huán)狀結(jié)構(gòu)為單位，由外至 內(nèi)開始焊接底板的其余部分；每個(gè)單元先焊接底板的下表面，再焊接底板的上表面；在焊 接底板的上表面時(shí)，遇到鋪設(shè)在該單位上表面上的隔板和所述桁架時(shí)，同時(shí)進(jìn)行隔板與桁 架、以及兩者與底板之間的焊接；⑤頂板鋪設(shè)前先進(jìn)行底板焊道的試漏檢測工作，鋪設(shè)所述的第一頂板屆板和所述 的第二頂板屆板，然后在由第一頂板屆板和第二頂板屆板分隔出的四個(gè)區(qū)域內(nèi)由所述的中 心點(diǎn)位置向外鋪設(shè)各條板；⑥以所述各隔板所間隔出的單個(gè)圓環(huán)狀結(jié)構(gòu)為單位，由中心點(diǎn)開始由內(nèi)而外的將 構(gòu)成頂板的各條板焊接在一起；焊接時(shí)，先焊接所述隔板和各桁架所在位置處的頂板的下 表面，然后焊接頂板下表面上其余的部分，遇到隔板和桁架時(shí)，同時(shí)進(jìn)行隔板和桁架、以及 兩者與頂板下表面之間的焊接；頂板下表面焊接完畢后，再焊接該頂板上該單位的上表面。⑦最后焊接頂板外盤上的各條板。上述大型儲(chǔ)罐雙盤式浮頂結(jié)構(gòu)包括底板、雙盤頂板和設(shè)置在所述底板和頂板之間 的多塊排列呈同心圓的隔板和桁架；其中所述的底板和雙盤頂板分別由多塊呈長方形的條 板焊接而成；所述雙盤頂板的外盤包圍住雙盤頂板的內(nèi)盤，所述外盤上的條板由所述內(nèi)盤 的周緣向外盤的外周緣呈放射狀排列；所述的隔板與所述底板和雙盤頂板同圓心設(shè)置；所 述的桁架有多塊，間隔焊接在相鄰的兩塊隔板之間；其特征在于所述底板上位于相互垂直 的二條直徑位置處的條板焊接后形成第一底板屆板和第二底板屆板，該第一底板屆板和第 二底板屆板將所述的底板分隔為均等的四個(gè)區(qū)域，位于相鄰區(qū)域內(nèi)的條板以其所夾屆板對(duì) 稱設(shè)置；所述雙盤頂板的內(nèi)盤上位于相互垂直的二條直徑位置處的條板焊接后形成第一頂板屆板和第二頂板屆板，該第一頂板屆板和第二頂板屆板將所述的內(nèi)盤分隔為均等的四個(gè) 區(qū)域，位于相鄰區(qū)域內(nèi)的條板以其所夾屆板對(duì)稱設(shè)置。較好的，所述的條板在各區(qū)域內(nèi)可以其所在區(qū)域的中心線對(duì)稱設(shè)置。優(yōu)選所述的條板的長度方向與其相鄰的屆板相平行，且各區(qū)域內(nèi)沿該區(qū)域內(nèi)中心 線兩側(cè)條板的長度方向相互垂直。上述浮頂結(jié)構(gòu)安裝工藝的各步驟中，在完成每步的焊接任務(wù)后，可以進(jìn)行焊縫試 漏試驗(yàn)，試漏合格后再進(jìn)行下一步的焊接，以確保和焊接質(zhì)量。為了防止各條板在鋪設(shè)完畢后，由于外在的偶然的因素移動(dòng)了各條板的位置，例 如操作工人不經(jīng)意的碰撞等，可以在鋪設(shè)所述的各條板的同時(shí)，對(duì)各條板進(jìn)行臨時(shí)點(diǎn)焊定 位；進(jìn)行正式焊接前先去除這些臨時(shí)焊點(diǎn)。為了保證焊接質(zhì)量，減小焊接變形，作為上述方案的改進(jìn)，所述頂板焊接時(shí)可以采 用背杠加固。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明通過改進(jìn)構(gòu)成浮頂?shù)装搴晚敯宓臈l板的排列方式及焊接 工藝，大大減小了雙盤式外浮頂?shù)捻?、底板的焊接變形，使焊后不僅能夠符合設(shè)計(jì)及規(guī)范要 求，而且浮盤安裝后的整體幾何尺寸及平整度均能達(dá)到良好效果；同時(shí)，通過組裝和焊接 工藝的改進(jìn)，大量減少了焊工進(jìn)艙焊接時(shí)間和次數(shù)，降低焊接難度，提高施工人員的安全系 數(shù)，節(jié)約了人工成本，縮短工期。本發(fā)明中的大型儲(chǔ)罐雙盤式浮頂結(jié)構(gòu)及其安裝工藝已先后應(yīng)用于多個(gè)15萬立方 米儲(chǔ)罐的安裝。經(jīng)過現(xiàn)場實(shí)際操作驗(yàn)證，浮盤成品的整體幾何尺寸及平整度均達(dá)到良好效 果，與現(xiàn)有技術(shù)相比較有很大的改良。


圖1為本發(fā)明背景技術(shù)中底板的平面結(jié)構(gòu)示意圖；圖2為本發(fā)明背景技術(shù)中頂板的平面結(jié)構(gòu)示意圖；圖3為本發(fā)明實(shí)施例中底板的平面結(jié)構(gòu)示意圖；圖4為本發(fā)明實(shí)施例中頂板的平面布置示意圖；圖5為本發(fā)明實(shí)施例的局部剖視立體結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施例方式以下結(jié)合附圖實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)描述。如圖2至圖5所示，該大型儲(chǔ)罐雙盤式浮頂結(jié)構(gòu)包括底板1，由多塊條板5焊接而成，先將過底板圓心11相互垂直的二條直徑位置處 的條板5焊接好，這些條板焊接好后形成第一底板屆板12和第二底板屆板13，二條屆板 12、13將底板1分隔成均等的四份，即第一區(qū)域、第二區(qū)域、第三區(qū)域和第四區(qū)域，相鄰區(qū)域 內(nèi)條板的排列以兩者所夾屆板呈中心對(duì)稱，且各區(qū)域內(nèi)中心線兩側(cè)的條板在長度方向上相 互垂直，即各區(qū)域內(nèi)的條板以其所在區(qū)域內(nèi)的中心線對(duì)稱分布且中心線同側(cè)的條板平行排 列。隔板2，焊接在底板1上，呈與底板1同心環(huán)狀，隔板的條數(shù)可根據(jù)底板1的具體大 小來設(shè)計(jì)，本實(shí)施例有10條；隔板和底板焊接連接；
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桁架3，有多塊，在底板1圓心及其相鄰隔板2之間由圓心向第一條隔板呈放射狀設(shè)置，在其它的各相鄰的二條隔板2之間間隔均勻地排列，并且，隔板、桁架和底板之間為 焊接連接；雙盤頂板4，包括內(nèi)盤41和外盤42，其中內(nèi)盤41上各條板的排版與底板1上的相 同；外盤42呈環(huán)狀，包圍住內(nèi)盤41，外盤42上各條板的排列為由內(nèi)盤41的周緣向外盤42 的外周緣呈放射狀排列，這與現(xiàn)有技術(shù)相同。將該浮頂結(jié)構(gòu)應(yīng)用于15萬立方米大型儲(chǔ)罐的雙盤式外浮頂?shù)陌惭b。首先拉設(shè)鋼絲線以確定浮盤中心點(diǎn)，并測量該中心點(diǎn)到罐壁板的內(nèi)徑以保證中心 點(diǎn)準(zhǔn)確無誤。同時(shí)標(biāo)記出相互垂直的Xl-Xl軸線與Yl-Yl軸線。將條板5運(yùn)至所需位置， 然后在Xl-Xl軸線與Yl-Yl軸線的位置鋪設(shè)好第一地板屆板12和第二底板屆板13，在鋪 設(shè)條板的同時(shí)進(jìn)行臨時(shí)點(diǎn)焊，定位以鋪設(shè)好的條板。鋪設(shè)好第一底板屆板12和第二底板屆 板13后，由第一底板屆板12和第二底板屆板13所間隔出的第一區(qū)域、第二區(qū)域、第三區(qū)域 和第四區(qū)域中按上述條板鋪設(shè)順序在這四個(gè)區(qū)域鋪設(shè)好條板，鋪設(shè)的同時(shí)進(jìn)行臨時(shí)點(diǎn)焊定 位。點(diǎn)焊的同時(shí)根據(jù)實(shí)際情況和圖紙要求調(diào)整各條板之間的搭接量和間隙。浮頂?shù)装?全部鋪設(shè)完畢后，用墨線在底板1上標(biāo)出所有桁架和隔板的安裝位置。 先將桁架和隔板位置處的底板焊接好，并對(duì)這些焊縫試漏檢查，使焊接合格。如果這些位置 處有臨時(shí)焊點(diǎn)，正式焊接時(shí)需要先去除這些臨時(shí)焊點(diǎn)。以最外圈隔板在底板上間隔出的最外圈單位為例，說明這部分的焊接步驟。先焊 接底板的下表面，再焊接底板的上表面；在焊接底板的上表面時(shí)，遇到鋪設(shè)在該單位上表面 上的隔板和所述桁架時(shí)，同時(shí)進(jìn)行隔板與桁架、以及兩者與底板之間的焊接。最外圈單位的焊接完畢后，進(jìn)行試漏檢查。試漏合格后，以同樣工序以每塊隔板所 間隔出的單個(gè)圓環(huán)狀結(jié)構(gòu)為單位，由外至內(nèi)依次進(jìn)行第二、三、……各圈桁架、隔板及底板 的安裝、焊接工序，要求安裝前須鏟除臨時(shí)點(diǎn)焊點(diǎn)，將應(yīng)焊接影響所造成的局部變形處理平
iF. ο各工序焊接完成后，均需對(duì)焊縫進(jìn)行試漏，試漏合格后進(jìn)行4頂板的鋪設(shè)和焊接。先標(biāo)記出內(nèi)盤41的位置，在內(nèi)盤41內(nèi)過中心點(diǎn)標(biāo)記出相互垂直的兩條直徑線，在 這兩條直徑線處鋪設(shè)條板5形成第一頂板屆板411和第二頂板屆板412，然后在由第一頂板 屆板411和第二頂板屆板412分隔出的四個(gè)區(qū)域內(nèi)由中心點(diǎn)位置向外鋪設(shè)各條板；在鋪設(shè) 頂板上條板5的同時(shí)對(duì)相連接的條板與桁架和隔板的花焊，對(duì)各條板進(jìn)行定位。以各隔板2間隔出的單個(gè)圓環(huán)狀結(jié)構(gòu)為單位，由中心點(diǎn)開始由內(nèi)而外的將構(gòu)成頂 板的各條板焊接在一起。焊接前，先去除焊接處的臨時(shí)焊點(diǎn)。為了盡量減小焊接變形，本實(shí) 施例中在進(jìn)行頂板焊接時(shí)采用背杠加固。內(nèi)盤的焊接原則是焊接從中心點(diǎn)向四周進(jìn)行，先焊短縫后焊長縫，焊接采用分段 退步焊接，焊工均勻分布，以保證焊后質(zhì)量。具體步驟為以由隔板間隔出的最內(nèi)圈為例，先 焊接隔板2和各桁架3所在位置處的內(nèi)盤的下表面；然后焊接內(nèi)盤下表面上其余的部分，遇 到隔板2和桁架3時(shí)，同時(shí)進(jìn)行隔板、桁架和內(nèi)盤下表面?zhèn)z倆之間的焊接；內(nèi)盤下表面焊接 完畢后，再焊接內(nèi)盤上該單位的上表面。各步驟在完成后，均先進(jìn)行焊縫的試漏，試漏合格 后再進(jìn)行下一步的焊接。在焊接完頂板的內(nèi)盤后，鋪設(shè)好頂板的外盤，焊接外盤上各條板。先對(duì)外盤的下表面進(jìn)行間斷焊接，外盤下表面焊接完畢后，再焊接外盤上表面上其余的焊道。為防止焊接變 形，可利用桁架作為加固用工卡具。浮頂外盤安裝、焊接完畢后，進(jìn)行氣密試驗(yàn)。
本實(shí)施例未涉及到的部分與現(xiàn)有技術(shù)相同。
權(quán)利要求
一種大型儲(chǔ)罐雙盤式浮頂結(jié)構(gòu)的安裝工藝，其特征在于包括下述步驟①先在調(diào)好標(biāo)高和水平的專用胎具上確定浮盤的中心點(diǎn)，標(biāo)記出過中心點(diǎn)且相互垂直的二條直徑即X1-X1軸線和Y1-Y1軸線；②鋪設(shè)浮頂?shù)牡装逶赬1-X1軸線和Y1-Y1軸線的位置處鋪設(shè)所述條板形成所述的第一底板屆板和所述的第二底板屆板；然后在所述底板的其余部分上鋪設(shè)好其余的條板；③在鋪設(shè)好的底板上標(biāo)記出所述隔板和所述桁架的位置，將欲放置隔板和桁架位置處的底板焊接好；④從底板的最外圈開始，以每塊隔板所間隔出的單個(gè)圓環(huán)狀結(jié)構(gòu)為單位，由外至內(nèi)開始焊接底板的其余部分；每個(gè)單元先焊接底板的下表面，再焊接底板的上表面；在焊接底板的上表面時(shí)，遇到鋪設(shè)在該單位上表面上的隔板和所述桁架時(shí)，同時(shí)進(jìn)行隔板與桁架、以及兩者與底板之間的焊接；⑤鋪設(shè)浮頂?shù)捻敯邃佋O(shè)所述的第一頂板屆板和所述的第二頂板屆板，然后在由第一頂板屆板和第二頂板屆板分隔出的四個(gè)區(qū)域內(nèi)由所述的中心點(diǎn)位置向外鋪設(shè)各條板；⑥以所述各隔板所間隔出的單個(gè)圓環(huán)狀結(jié)構(gòu)為單位，由中心點(diǎn)開始由內(nèi)而外的將構(gòu)成頂板的各條板焊接在一起；焊接時(shí)，先焊接所述隔板和各桁架所在位置處的頂板的下表面，然后焊接頂板下表面上其余的部分，遇到隔板和桁架時(shí)，同時(shí)進(jìn)行隔板和桁架、以及兩者與頂板下表面之間的焊接；頂板下表面焊接完畢后，再焊接該頂板上該單位的上表面。⑦最后焊接頂板外盤上的各條板；其中，所述的浮頂包括底板、雙盤頂板和設(shè)置在所述底板和頂板之間的多塊排列呈同心圓的隔板和間隔設(shè)置在相鄰隔板之間的多條桁架；其中所述的底板和頂板分別由多塊呈長方形的條板焊接而成；所述雙盤頂板的外盤包圍住雙盤頂板的內(nèi)盤，所述外盤上的條板由所述內(nèi)盤的周緣向外盤的外周緣呈放射狀排列；所述的隔板與所述底板和雙盤頂板同圓心設(shè)置；位于所述底板上X1-X1軸線和Y1-Y1軸線位置處的條板焊接后形成第一底板屆板和第二底板屆板，該第一底板屆板和第二底板屆板將所述的底板分隔為均等的四個(gè)區(qū)域，位于相鄰區(qū)域內(nèi)的條板以其所夾屆板對(duì)稱設(shè)置；所述雙盤頂板的內(nèi)盤上位于X1-X1軸線和Y1-Y1軸線位置處的條板焊接后形成第一頂板屆板和第二頂板屆板，該第一頂板屆板和第二頂板屆板將所述的內(nèi)盤分隔為均等的四個(gè)區(qū)域，位于相鄰區(qū)域內(nèi)的條板以其所夾屆板對(duì)稱設(shè)置。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的大型儲(chǔ)罐雙盤式浮頂結(jié)構(gòu)的安裝工藝，其特征在于各步驟中 在完成每步的焊接任務(wù)后，進(jìn)行焊縫試漏試驗(yàn)，試漏合格后再進(jìn)行下一步的焊接。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的大型儲(chǔ)罐雙盤式浮頂結(jié)構(gòu)的安裝工藝，其特征在于在鋪設(shè)所 述各條板的同時(shí)對(duì)各條板進(jìn)行臨時(shí)點(diǎn)焊定位；進(jìn)行正式焊接前先去除這些臨時(shí)點(diǎn)焊點(diǎn)。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的大型儲(chǔ)罐雙盤式浮頂結(jié)構(gòu)的安裝工藝，其特征在于所述頂板 焊接時(shí)采用背杠加固。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的大型儲(chǔ)罐雙盤式浮頂結(jié)構(gòu)，其特征在于所述的條板在各區(qū)域 內(nèi)以其所在區(qū)域的中心線對(duì)稱設(shè)置。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的大型儲(chǔ)罐雙盤式浮頂結(jié)構(gòu)，其特征在于所述的條板的長度方 向與其相鄰的屆板相平行，且各區(qū)域內(nèi)沿該區(qū)域內(nèi)中心線兩側(cè)條板的長度方向相互垂直。
全文摘要
本發(fā)明涉及到一種大型儲(chǔ)罐雙盤式浮頂結(jié)構(gòu)及其安裝工藝，該浮頂結(jié)構(gòu)包括底板、雙盤頂板和設(shè)置在兩者之間的隔板和桁架；其特征在于先鋪設(shè)出相互垂直的兩條直徑位置處的條板，然后鋪設(shè)其分隔出的四個(gè)區(qū)域內(nèi)的條板，位于相鄰區(qū)域內(nèi)的條板以其所夾屆板對(duì)稱設(shè)置，各區(qū)域內(nèi)的條板以該區(qū)域內(nèi)的中心線對(duì)稱設(shè)置。安裝工藝大致為先焊接底板下表面，然后焊接底板上表面以及隔板和桁架，焊接順序?yàn)橛赏舛鴥?nèi)；頂板內(nèi)盤亦先焊接內(nèi)盤的下表面，然后焊接內(nèi)盤的上表面，焊接順序是有內(nèi)而外；最后焊接頂板外盤。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明所提供的浮頂結(jié)構(gòu)及其安裝工藝大大減小了浮頂頂、底板的焊接變形，使焊后不僅能夠符合設(shè)計(jì)及規(guī)范要求，而且浮盤安裝后的整體幾何尺寸及平整度均能達(dá)到良好效果。
文檔編號(hào)B65D88/34GK101870041SQ20101018053
公開日2010年10月27日 申請日期2010年5月21日 優(yōu)先權(quán)日2010年5月21日
發(fā)明者許鵬鷹 申請人:中國石油化工集團(tuán)公司;中國石化集團(tuán)寧波工程有限公司;中國石化集團(tuán)寧波技術(shù)研究院