一種鋼結構表面的防護涂料及其制備方法
【專利摘要】本發(fā)明提供了一種鋼結構表面的防護涂料及其制備方法。該防護涂料采用在鋅粉漿料中加入由二甲苯甲醛樹脂醋酸丁酯與正硅酸乙酯在催化劑條件下發(fā)生水解縮合反應而得到的改性后的正硅酸乙酯漿料，使其與鋅粉反應形成互穿網絡，從而有效提高了防護涂料與鋼結構基材表面的粘結性能，增加了防護涂料的成膜能力，改善了涂層對鋼結構基材的浸潤性和附著力。作為優(yōu)選，當在鋅粉漿料中添加復合填料、偶聯(lián)劑、防沉助劑、潤濕分散助劑、增韌劑中的一種或多種時，能夠相應改善所得涂層的柔韌性能、機械性能、防腐蝕性能和施工性能。因此，本發(fā)明的防護涂料適用于各類鋼制儲罐內外壁，大橋、船舶、海上石油鉆井平臺等鋼結構表面。
【專利說明】一種鋼結構表面的防護涂料及其制備方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明屬于金屬表面處理【技術領域】，尤其涉及一種鋼結構表面，例如鋼制儲罐內外壁，大橋、船舶、海上石油鉆井平臺等鋼結構的表面的長效防腐涂料及其制備方法。
【背景技術】
[0002]無機富鋅涂料最早于1930年在澳大利亞開始研究，到1959年，美國、西德、英國和日本等國家都開始了無機富鋅涂料的工業(yè)化生產和應用。無機富鋅涂料以其優(yōu)異的耐候性、耐熱性、耐溶劑性，尤其出色的防腐蝕性和自修復功能，在鐵路橋梁、港口碼頭、船舶集裝箱等重防腐領域中得到了大規(guī)模的應用。
[0003]我國目前防腐行業(yè)使用的無機富鋅涂料對基材的表面處理要求極高，存在與基層的粘接性較差，涂層較脆、柔韌性及施工性不佳等問題，尤其是在低表面處理鋼材表面，上述涂層問題更易發(fā)生。

【發(fā)明內容】

[0004]本發(fā)明的技術目的是針對上述鋼結構表面的無機富鋅防腐涂料的不足，提供一種新型的防腐涂料，該涂料與鋼結構基材表面的粘結性能良好，得到的防護涂層具有較高的附著力與優(yōu)良的耐腐蝕性。
[0005]本發(fā)明實現(xiàn)上述技術目的所采用的技術方案為:一種鋼結構表面的防護涂料，由鋅粉漿料與改性的正硅酸乙酯漿料按照質量比3:1~5:1混合形成；按照質量份數(shù)計，所述鋅粉漿料包括70~85份鋅粉、3~7份無水乙醇、2~5份正丁醇，余量為復合填料和其他助劑；所述改性的正硅酸乙酯漿料是由30~50份正硅酸乙酯、6~10份二甲苯甲醛樹脂醋酸丁酯、3~10份催化劑、2 0~40份無水乙醇、6~20份正丁醇組成；所述催化劑是質量百分比濃度為0.1%~0.5%的稀鹽酸。
[0006]上述技術方案中，所述改性的正硅酸乙酯漿料中，二甲苯甲醛樹脂醋酸丁酯為改性劑，與正硅酸乙酯在催化劑條件下水解縮合，得到改性后的正硅酸乙酯溶液，該改性后的正硅酸乙酯溶液與鋅粉漿料混合后反應形成互穿網絡，提高了涂料與鋼結構基材表面的粘結性能，從而增加了涂料的成膜能力，改善了涂層對鋼結構基材的浸潤性和附著力。
[0007]其中，正硅酸乙酯包括但不限于硅酸乙酯-28、硅酸乙酯-32、硅酸乙酯-40中的一種或幾種的混合物；二甲苯甲醛樹脂醋酸丁酯可以通過二甲苯樹脂和醋酸丁酯混合反應而得到，其質量比優(yōu)選為1:1 ;鋅粉優(yōu)選為600~1000目的鋅粉，鋅粉可以是低鉛鋅粉，其中鉛含量優(yōu)選小于0.002%。
[0008]所述的復合填料的質量份數(shù)優(yōu)選為5~13份。該復合填料包括但不限于磷鐵粉、鐵鈦粉、滑石粉、硅灰石粉、氧化鋅、硫酸鋇、氧化鐵紅、硅化鋯、碳化鋯、氧化鋯纖維、硅酸鋁纖維、鈦酸鉀晶須、硼酸鋁晶須、莫來石晶須、碳化硅晶須中的一種或幾種。例如，磷鐵粉、鐵鈦粉能夠增加涂層的防銹性，氧化鋅能夠提高鋅粉漿料的穩(wěn)定性，滑石粉、硅灰石粉、硫酸鋇能夠增加涂層厚度，降低成本。無機纖維和晶須能夠提高涂層抗裂性。[0009]所述的其他助劑包括但不限于偶聯(lián)劑、防沉助劑、潤濕分散助劑、增韌劑等中的一種或多種。
[0010]為了使涂層同時具有較好的硬度和柔韌性，所述鋅粉漿中還包括偶聯(lián)劑，其質量份數(shù)優(yōu)選為0.5~2份。該偶聯(lián)劑包括但不限于硅烷偶聯(lián)劑或鈦酸酯偶聯(lián)劑。所述的硅烷偶聯(lián)劑可以選自雙(1，2-三乙氧基硅基)乙烷、雙(1，2-三甲氧基硅基)乙烷、環(huán)氧基硅氧烷低聚物中的一種或幾種。所述的鈦酸酯偶聯(lián)劑可以選自異丙基三(異硬脂?；?鈦酸酯、異丙基三(磷酸二辛酯)鈦酸酯、異丙基三(焦磷酸二辛酯)鈦酸酯中的一種或幾種。所述偶聯(lián)劑在酸性條件下遇水發(fā)生水解，得到偶聯(lián)劑水解產物。在成膜過程中，該偶聯(lián)劑水解產物與正硅酸乙酯的水解產物之間發(fā)生縮聚，通過這種形式可以在硅酸鋅涂層中引入烷基側鏈，從而使涂層同時獲得較好的硬度和柔韌性。
[0011]為了防止施工時防護涂料發(fā)生沉降，提高其儲存性，所述鋅粉漿料中還包括防沉助劑，其質量份數(shù)優(yōu)選為0.5~2份。該防塵助劑包括但不限于有機膨潤土、有機粘土、聚酰胺蠟中的一種或幾種。
[0012]為了提高防護涂料的分散效率，同時改善其浮色發(fā)花，所述鋅粉漿料中還包括潤濕分散助劑，其質量份數(shù)優(yōu)選為0.5~2份。該潤濕分散助劑包括含顏料親和基團的高分子量嵌段共聚物溶液、低分子量不飽和多元羧酸聚合物加聚硅氧烷共聚物的溶液的一種或幾種，例如德國畢克公司生產的DI SPERBYK-190, DISPERBYK-115。
[0013]作為優(yōu)選，所述鋅粉漿中還包含增韌劑，以進一步改善涂層柔韌性和附著力，其質量份數(shù)優(yōu)選為0.5~2份。該增韌劑包括但不限于聚乙烯醇縮丁醛。作為進一步優(yōu)選，所述增韌劑通過后添加方式加入鋅粉漿料中，以改善該鋅粉漿料的顏填料的懸浮性與儲存性。
[0014]綜上所述，本發(fā)明采用在鋅粉漿料中加入由二甲苯甲醛樹脂醋酸丁酯與正硅酸乙酯在催化劑條件下發(fā)生水解縮合反應而得到的改性后的正硅酸乙酯漿料，使
[0015]該改性后的正硅酸乙酯與鋅粉反應形成互穿網絡，從而有效提高了防護涂料與鋼結構基材表面的粘結性能，增加了防護涂料的成膜能力，改善了涂層對鋼結構基材的浸潤性和附著力。作為優(yōu)選，當在鋅粉漿料中添加復合填料劑和其他助劑，該其他助劑包括偶聯(lián)劑、防沉助劑、潤濕分散助劑、增韌劑等中的一種或多種時，能夠相應改善所得涂層的柔韌性能、機械性能、防腐蝕性能和施工性能。
[0016]本發(fā)明一種鋼結構表面的防護涂料的制備方法可以通過常規(guī)的溶液混合配制的方法得到。考慮到涂料的施工性能與儲藏性能，以及所得涂層的性能優(yōu)化，本發(fā)明人嘗試了大量實驗，總結出一種制備方法，該方法通過控制投料順序、反應溫度等反應條件使改性的正硅酸乙酯漿料粒徑分布均勻、長時間不發(fā)生凝膠化反應，同時與鋅粉反應時涂層各部分反應速率均勻，不發(fā)生應力集中現(xiàn)象，進一步提高了附著力。該制備方法具體包括如下步驟:
[0017]步驟1:將適量二甲苯甲醛樹脂和醋酸丁酯混合均勻，合成二甲苯甲醛樹脂醋酸丁酯作為改性劑；將質量百分比濃度為0.1%~0.5%的稀鹽酸作為催化劑；
[0018]步驟2:按照質量百份數(shù)計，將20~40質量份無水乙醇加入到容器中，攪拌條件下在其中加入30~50質量份正硅酸乙酯，然后加入6~10質量份改性劑，并將體系升溫至60±5° C，再加入3~10質量份催化劑，保溫3h后降溫至室溫，加入6~20質量份正丁醇，得到改性后的正硅酸乙酯漿料；[0019]步驟3:按照質量百份數(shù)計，在容器中加入3~7質量份的無水乙醇、2~4質量份的正丁醇以及70~85質量份的鋅粉與余量的復合填料和其它助劑，分散均勻后得到鋅粉漿料；
[0020]步驟4:使用時將步驟3制得的鋅粉漿料和步驟2制得的改性后的正硅酸乙酯漿料按質量比3:1~5:1進行混合，攪拌均勻，即得到鋼結構表面的防護涂料。 [0021]作為優(yōu)選，所述的步驟3中，所述的其他助劑包括但不限于偶聯(lián)劑、防沉助劑、潤濕分散助劑、增韌劑中的一種或多種。質量份數(shù)優(yōu)選為:偶聯(lián)劑0.5~2質量份，防沉助劑0.5~2質量份，潤濕分散助劑0.5~2質量份，復合填料5~13質量份，增韌劑0.5~2質量份。作為進一步優(yōu)選，先加入3~7質量份的無水乙醇、2~5質量份的正丁醇、0.5~2質量份的偶聯(lián)劑、0.5~2質量份的防沉助劑，分散均勻后依次加入0.5~2質量份的潤濕分散助劑，70~85質量份的鋅粉和5~10質量份的復合填料，分散均勻后再緩慢加入0.5~2質量份的增韌劑，分散均勻后得到鋅粉漿料。
[0022]將本發(fā)明制備得到的防護涂料涂刷在鋼結構表面，干燥后即得到長效防護涂層。該防護涂層具有較高的附著力與優(yōu)良的耐腐蝕性，能夠耐5000h的鹽水、耐5000h的鹽霧，并且具有良好的柔韌性、自修復功能以及施工適應性，能夠滿足Sa2的基礎處理條件等特點。因此是一種適用于各類鋼制儲罐內外壁，大橋、船舶、海上石油鉆井平臺等鋼結構的表面防護涂層。另外，本發(fā)明鋼結構表面的防護涂料制備工藝簡單、制備成本低，并且無須特殊設備。
【具體實施方式】
[0023]以下結合實施例對本發(fā)明作進一步詳細描述，需要指出的是，以下所述實施例旨在便于對本發(fā)明的理解，而對其不起任何限定作用。
[0024]實施例1:
[0025]本實施例中，鋼結構表面的防護涂料由鋅粉漿料與改性的正硅酸乙酯漿料按照質量比4:1混合形成；按照質量百份數(shù)計，所述鋅粉漿料包括85份鋅粉、3份無水乙醇、2份正丁醇、0.5份異丙基三(磷酸二辛酯)鈦酸酯、0.5份有機膨潤土、0.5份的含有顏料親和基團的高分子量嵌段共聚物溶液、0.5份的聚乙烯醇縮丁醛，以及3份的磷鐵粉、2份滑石粉、2份氧化鋅、0.5份硅酸鋁纖維、0.5份硼酸鋁晶須；所述改性的正硅酸乙酯漿料是由40份正硅酸乙酯、8份二甲苯甲醛樹脂醋酸丁酯、8份催化劑、30份無水乙醇、14份正丁醇組成；所述催化劑是質量百分比濃度為0.4%的稀鹽酸。
[0026]上述鋼結構表面的防護涂料的制備方法包括如下步驟:
[0027](I)將質量比1:1的二甲苯樹脂和醋酸丁酯混合均勻，合成二甲苯甲醛樹脂醋酸丁酯作為改性劑；將質量百分比濃度為0.4%的稀鹽酸作為催化劑；
[0028](2)將30份無水乙醇加入到容器中，開動攪拌，將40份正硅酸乙酯滴加入容器中，然后加入8份的改性劑，繼續(xù)攪拌，并將體系升溫至60±2° C，再將8份的催化劑滴加入容器中，保溫3h，用嗎啡啉測定反應終點，產物合格后停止加熱和攪拌，待體系溫度降至室溫后，加入14份的正丁醇，得到改性后的正硅酸乙酯漿料；
[0029](3)在容器中先加入3份的無水乙醇、2份的正丁醇、0.5份的異丙基三(磷酸二辛酯)鈦酸酯、0.5份的有機膨潤土，在高速分散機中分散lOmin，然后依次加入0.5份的含有顏料親和基團的高分子量嵌段共聚物溶液，85份的800目鋅粉、3份的磷鐵粉、2份滑石粉、2份氧化鋅、0.5份硅酸鋁纖維、0.5份硼酸鋁晶須，高速分散30min后再緩慢加入0.5份的聚乙烯醇縮丁醛，繼續(xù)高速分散2h后，停止攪拌，出料，制成鋅粉漿料；
[0030](4)使用時將步驟(3)中配制好的鋅粉漿料和步驟(2)中配制好的改性后的正硅酸乙酯漿料按質量比4:1進行混合，攪拌均勻，即得到鋼結構表面的防護涂料。
[0031]實施例2:
[0032]本實施例中，鋼結構表面的防護涂料由鋅粉漿料與改性的正硅酸乙酯漿料按照質量比3:1混合形成；按照質量份數(shù)計，所述鋅粉漿料包括75份鋅粉、6份無水乙醇、4份正丁醇、1.5份乙烯基三乙氧基硅烷、1份聚酰胺蠟、1.5份的低分子量不飽和多元羧酸聚合物加聚硅氧烷共聚物、1.5份的聚乙烯醇縮丁醛，以及4份的磷鐵粉、2份滑石粉、2份氧化鋅、I份氧化鐵紅、0.5份莫來石晶須；所述改性的正硅酸乙酯漿料是由30份正硅酸乙酯、6份二甲苯甲醛樹脂醋酸丁酯、6份催化劑、40份無水乙醇、18份正丁醇組成；所述催化劑是質量百分比濃度為0.3%的稀鹽酸。
[0033]上述鋼結構表面的防護涂料的制備方法包括如下步驟:
[0034](I)將質量比1:1的二甲苯樹脂和醋酸丁酯混合均勻，合成二甲苯甲醛樹脂醋酸丁酯作為改性劑；將質量百分比濃度為0.3%的稀鹽酸作為催化劑；
[0035](2)將40份無水乙醇加入到容器中，開動攪拌，將30份正硅酸乙酯滴加入容器中，然后加入6份二甲苯甲醛樹脂醋酸丁酯改性劑，繼續(xù)攪拌，并將體系升溫至60±2° C，再將6份的催化劑滴加入容器中，保溫3h，用嗎啡啉測定反應終點，產物合格后停止加熱和攪拌，待體系溫度降至室溫后，加入18份的正丁醇，得到改性后的正硅酸乙酯漿料；
[0036](3)在容器中先加入6份的無水乙醇、3份的正丁醇、1.5份的乙烯基三乙氧基硅烷、1份的聚酰胺蠟，在高速分散機中分散lOmin，然后依次加入1.5份的低分子量不飽和多元羧酸聚合物加聚硅氧烷共聚物，75份的鋅粉和4份的磷鐵粉、2份滑石粉、2份氧化鋅、I份氧化鐵紅、0.5份莫來石晶須，高速分散30min后再緩慢加入1.5份的聚乙烯醇縮丁醛，繼續(xù)高速分散2h后，停止攪拌，出料，制成鋅粉漿料；
[0037](4)使用時將步驟(3)中配制好的鋅粉漿料和步驟(2)中配制好的改性后的正硅酸乙酯漿料按質量比3:1進行混合，攪拌均勻，即得到鋼結構表面的防護涂料。
[0038]實施例3:
[0039]本實施例中，鋼結構表面的防護涂料由鋅粉漿料與改性的正硅酸乙酯漿料按照質量比5:1混合形成；按照質量百份數(shù)計，所述鋅粉漿料包括80份鋅粉、3份無水乙醇、2份正丁醇、0.5份異丙基三(異硬脂?；?鈦酸酯、0.5份有機膨潤土、0.5份的含有顏料親和基團的高分子量嵌段共聚物溶液、0.5份的聚乙烯醇縮丁醛，以及5份的磷鐵粉、3份滑石粉、4份氧化鋅、0.5份硅酸鋁纖維、0.5份硼酸鋁晶須；所述改性的正硅酸乙酯漿料是由50份正硅酸乙酯、8份二甲苯甲醛樹脂醋酸丁酯、8份催化劑、20份無水乙醇、14份正丁醇組成；所述催化劑是質量百分比濃度為0.5%的稀鹽酸。
[0040]上述鋼結構表面的防護涂料的制備方法包括如下步驟:
[0041](I)將質量比1:1的二甲苯樹脂和醋酸丁酯混合均勻，合成二甲苯甲醛樹脂醋酸丁酯作為改性劑；將質量百分比濃度為0.2%的稀鹽酸作為催化劑；
[0042](2)將20份無水乙醇加入到容器中，開動攪拌，將50份正硅酸乙酯滴加入容器中，然后加入8份的改性劑，繼續(xù)攪拌，并將體系升溫至60±2° C，再將8份的催化劑滴加入容器中，保溫3h，用嗎啡啉測定反應終點，產物合格后停止加熱和攪拌，待體系溫度降至室溫后，加入14份的正丁醇，得到改性后的正硅酸乙酯漿料；
[0043](3)在容器中先加入3份的無水乙醇、2份的正丁醇、0.5份的異丙基三(異硬脂?；?鈦酸酯、0.5份的有機膨潤土，在高速分散機中分散lOmin，然后依次加入0.5份的含有顏料親和基團的高分子量嵌段共聚物溶液，80份的800目鋅粉、5份的磷鐵粉、3份滑石粉、4份氧化鋅、0.5份硅酸鋁纖維、0.5份硼酸鋁晶須，高速分散30min后再緩慢加入0.5份的聚乙烯醇縮丁醛，繼續(xù)高速分散2h后，停止攪拌，出料，制成鋅粉漿料；
[0044](4)使用時將步驟(3)中配制好的鋅粉漿料和步驟(2)中配制好的改性后的正硅酸乙酯漿料按質量比5:1進行混合，攪拌均勻，即得到鋼結構表面的防護涂料。
[0045]對上述實施例1、2與3得到的涂層進行性能測試:外觀、細度、適用期、干燥時間、鉛筆硬度、附著力、柔韌性、耐沖擊性、耐鹽水性、耐鹽霧性等，測試方法均按相關國家標準進行檢測，測試結果如下表所示。
[0046]
【權利要求】
1.一種鋼結構表面的防護涂料，其特征是:由鋅粉漿料與改性的正硅酸乙酯漿料按照質量比3:1~5:1混合形成；按照質量百份數(shù)計,所述鋅粉衆(zhòng)料包括70~85份鋅粉、3~7份無水乙醇、2~5份正丁醇，余量為復合填料和其他助劑；所述改性的正硅酸乙酯漿料是由30~50份正硅酸乙酯、6~10份二甲苯甲醛樹脂醋酸丁酯、3~10份催化劑、20~40份無水乙醇、6~20份正丁醇組成；所述催化劑是質量百分比濃度為0.1%~0.5%的稀鹽酸。
2.根據(jù)權利要求1所述的鋼結構表面的防護涂料，其特征是:所述的復合填料包括磷鐵粉、鐵鈦粉、滑石粉、硅灰石粉、氧化鋅、硫酸鋇、氧化鐵紅、硅化鋯、碳化鋯、氧化鋯纖維、硅酸鋁纖維、鈦酸鉀晶須、硼酸鋁晶須、莫來石晶須、碳化硅晶須中的一種或幾種。
3.根據(jù)權利要求1所述的鋼結構表面的防護涂料，其特征是:所述的其他助劑包括偶聯(lián)劑、防沉助劑、潤濕分散助劑、增韌劑中的一種或多種。
4.根據(jù)權利要求1所述的鋼結構表面的防護涂料，其特征是:所述的復合填料的質量份數(shù)為5~13份。
5.根據(jù)權利要求3所述的鋼結構表面的防護涂料，其特征是:所述的偶聯(lián)劑的質量份數(shù)為0.5~2份。
6.根據(jù)權利要求3所述的鋼結構表面的防護涂料，其特征是:所述的偶聯(lián)劑包括硅烷偶聯(lián)劑或鈦酸酯偶聯(lián)劑。
7.根據(jù)權利要求6所述的鋼結構表面的防護涂料，其特征是:所述的硅烷偶聯(lián)劑選自雙(1，2~三乙氧基硅基)乙烷、雙(I, r三甲氧基硅基)乙烷、環(huán)氧基硅氧烷低聚物中的一種或幾種；所述鈦酸酯偶聯(lián)劑選自異丙基三(異硬脂?；?鈦酸酯、異丙基三(磷酸二辛酯)鈦酸酯、異丙基三(焦磷酸二辛酯)鈦酸酯中的一種或幾種。
8.根據(jù)權利要求3所述的鋼結構表面的防護涂料，其特征是:所述的防沉助劑的質量份數(shù)為0.5~2份。
9.根據(jù)權利要求3所述的鋼結構表面的防護涂料，其特征是:所述的防沉助劑包括有機膨潤土、有機粘土、聚酰胺蠟中的一種或幾種。
10.根據(jù)權利要求1所述的鋼結構表面的防護涂料，其特征是:所述的潤濕分散助劑的質量份數(shù)為0.5~2份。
11.根據(jù)權利要求3所述的鋼結構表面的防護涂料，其特征是:所述的潤濕分散助劑包括含顏料親和基團的高分子量嵌段共聚物溶液、低分子量不飽和多元羧酸聚合物加聚硅氧烷共聚物的溶液的一種或幾種。
12.根據(jù)權利要求3所述的鋼結構表面的防護涂料，其特征是:所述的增韌劑的質量份數(shù)為0.5~2份。
13.根據(jù)權利要求12所述的鋼結構表面的防護涂料，其特征是:所述的增韌劑為聚乙烯醇縮丁醛。
14.根據(jù)權利要求1至13中任一權利要求所述的鋼結構表面的防護涂料的制備方法，其特征是:包括如下步驟: 步驟1:將適量二甲苯甲醛樹脂和醋酸丁酯混合均勻，合成二甲苯甲醛樹脂醋酸丁酯作為改性劑；將質量百分比濃度為0.1%~0.5%的稀鹽酸作為催化劑； 步驟2:將20~40質量份無水乙醇加入到容器中，攪拌條件下在其中加入30~50質量份正硅酸乙酯，然后加入6~10質量份改性劑，并將體系升溫至60±5° C，再加入3~10質量份催化劑，保溫3h~5h后降溫至室溫，加入6~20質量份正丁醇，得到改性后的正硅酸乙酯漿料； 步驟3:在容器中加入3~7質量份的無水乙醇、2~5質量份的正丁醇，然后加入7~18質量份復合填料和其他助劑與70~85質量份的鋅粉，分散均勻后得到鋅粉漿料； 步驟4:使用時將步驟3制得的鋅粉漿料和步驟2制得的改性后的正硅酸乙酯漿料按質量比3:1~5:1進行混合，攪拌均勻，即得到鋼結構表面的防護涂料。
15.根據(jù)權利要求14所述的鋼結構表面的防護涂料的制備方法，其特征是:所述的步驟3中，其它助劑包括偶聯(lián)劑、防沉助劑、潤濕分散助劑與增韌劑；先加入3~7質量份的無水乙醇、2~5質量份的正丁醇、0.5~2質量份的偶聯(lián)劑、0.5~2質量份的防沉助劑，分散均勻后依次加入0.5~2質量份的潤濕分散助劑，70~85質量份的鋅粉和5~13質量份的復合填料，分 散均勻后再緩慢加入0.5~2質量份的增韌劑，分散均勻后得到鋅粉漿料。
【文檔編號】C09D5/10GK103788727SQ201210435359
【公開日】2014年5月14日 申請日期:2012年11月2日 優(yōu)先權日:2012年11月2日
【發(fā)明者】王煒, 于欽萍, 崔梓杰, 趙希娟, 程振強, 鄧寬, 嚴岳榮 申請人:中冶建筑研究總院有限公司, 中冶工程材料有限公司, 中冶建研工程技術有限公司