專利名稱：廢塑料及蝕刻廢液的再資源化方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及使用蝕刻廢液，對(duì)表面上進(jìn)行了包含銅、鎳、鉻的任1種或2種以上的 金屬鍍層的廢塑料進(jìn)行金屬鍍層的除去處理、進(jìn)一步再生蝕刻廢液和金屬鍍層的成分的廢 塑料及蝕刻廢液的再資源化方法。
背景技術(shù)：
以往，在塑料制品中，實(shí)施了銅、鎳、鉻等鍍覆的產(chǎn)品大量上市。這些塑料制品在生 產(chǎn)過(guò)程中有時(shí)產(chǎn)生大量的次品、有時(shí)產(chǎn)生進(jìn)一步進(jìn)行加工后的廢品。另外，許多塑料制品在 使用后被廢棄處理。以往，將它們直接進(jìn)行焚燒處理、填埋處理而廢棄，例如，如大多進(jìn)行專 利文獻(xiàn)1所述的那樣進(jìn)行加熱分解的方法。 另外，對(duì)于使在塑料的表面鍍覆的金屬溶解技術(shù)，例如，記載于專利文獻(xiàn)2、專利文 獻(xiàn)3中。在專利文獻(xiàn)2中，提出將介由金屬底層而進(jìn)行了金屬鍍層的塑料加入到氯化鐵溶 液中，使金屬底層腐蝕而回收金屬鍍層的技術(shù)。另外，在專利文獻(xiàn)3中，記載了將在合成樹(shù) 脂表面上形成的金屬鍍層用氯化鐵使其溶解。 而且，作為含有氯化鐵的蝕刻廢液的處理方法，例如，如專利文獻(xiàn)4、5中所述，提 出將蝕刻廢液中的鐵離子還原為亞鐵離子，從還原了的廢液中除去金屬鍍層，接著將在該 溶液中所含的氯化亞鐵氧化，形成氯化鐵的方法。
現(xiàn)有技術(shù)文獻(xiàn)[專利文獻(xiàn)1]特開(kāi)2005-154518號(hào)公報(bào)
[專利文獻(xiàn)2]特開(kāi)2007-31760號(hào)公報(bào)
[專利文獻(xiàn)3]特開(kāi)昭52-133830號(hào)公報(bào)
[專利文獻(xiàn)4]特開(kāi)2000-199086號(hào)公報(bào)
[專利文獻(xiàn)5]特開(kāi)平11-36087號(hào)公報(bào)

發(fā)明內(nèi)容
發(fā)明要解決的課題 但是，在專利文獻(xiàn)2、3的技術(shù)中，作為蝕刻液，使用未使用的蝕刻液(包含新制造 的蝕刻液、以及再生的蝕刻液)。而且，一旦使用了的蝕刻廢液在內(nèi)部含有蝕刻時(shí)除去的金 屬成分，因此不進(jìn)行再次的使用，通過(guò)專利文獻(xiàn)4、5所述的方法或其類似的方法，進(jìn)行再生 處理。 本發(fā)明人，對(duì)于使用過(guò)的蝕刻廢液進(jìn)行了積極研究，結(jié)果確認(rèn)，即使在使用過(guò)的蝕 刻廢液中，也含有400 650g/L的氯化鐵，也可以直接作為充分溶解金屬的液體進(jìn)行使用， 可以根據(jù)對(duì)象而充分發(fā)揮其功能，完成本發(fā)明。 本發(fā)明鑒于這種情況而進(jìn)行的發(fā)明，因此其目的在于提供除了可以將進(jìn)行了金 屬鍍層的廢塑料作為資源進(jìn)行利用外、而且也可以回收蝕刻廢液中所含金屬的廢塑料及蝕 刻廢液的再資源化方法。
用于解決課題的手段 按照上述目的，本發(fā)明的廢塑料及蝕刻廢液的再資源化方法，包括將表面上進(jìn)行 了具有鉻、銅和鎳的任1種或2種以上的金屬鍍層的廢塑料浸漬在含有氯化鐵的蝕刻廢液 中，從上述廢塑料中除去上述金屬鍍層的工序A;對(duì)除去了上述金屬鍍層的廢塑料進(jìn)行洗 滌、回收該廢塑料的工序B;使含有上述金屬鍍層的成分的蝕刻廢液進(jìn)行化學(xué)反應(yīng)，分別回 收所含的鐵以外的金屬成分(例如，銅、鎳)的工序C;和將除去了上述金屬成分的蝕刻廢
液氧化、制造蝕刻新液的工序D。 在本發(fā)明的廢塑料及蝕刻廢液的再資源化方法的工序A中，優(yōu)選在將進(jìn)行了金屬 鍍層的廢塑料浸漬在上述蝕刻廢液中之前，進(jìn)行酸洗而除去附著在該廢塑料上的氧化物， 然后將其浸漬在上述蝕刻廢液中。該方法，在廢塑料表面上所形成的金屬鍍層氧化的情況 下等特別優(yōu)選。予以說(shuō)明的是，這種情況下，在使用鹽酸作為酸洗液時(shí)，不需要再次洗滌除 去鹽酸，但在使用鹽酸以外的酸(例如，硫酸)時(shí)，優(yōu)選在酸洗后進(jìn)行洗滌。該鹽酸發(fā)揮除 去在金屬鍍層的表面上形成的氧化物的作用。 此處，所含的鐵以外的金屬成分，是指鉻、銅、鎳，但事實(shí)上很難在工序C中將它們 完全除去，因此在再生的蝕刻新液不妨礙作為蝕刻液的范圍，含有這些金屬成分的情況也 適用于本發(fā)明。 另外，在本發(fā)明涉及的廢塑料及蝕刻廢液的再資源化方法的工序A中，優(yōu)選在上
述蝕刻廢液中預(yù)先添加5 25質(zhì)量％的鹽酸。由此，在金屬鍍層表面上存在氧化物時(shí)，將
其溶解，使金屬鍍層露出。予以說(shuō)明的是，當(dāng)金屬鍍層的表面被氧化時(shí)，難以溶解在蝕刻廢
液中，但通過(guò)混合鹽酸，可以消除金屬鍍層難以溶解在蝕刻廢液中這樣的障礙。 在本發(fā)明涉及的廢塑料及蝕刻廢液的再資源化方法中，在上述金屬鍍層的表面上
還被覆有涂裝膜或薄膜的情況下，優(yōu)選用高壓水(也包括超高壓水)除去該涂裝膜或薄膜 后，進(jìn)行上述工序A中的處理。 此處的超高壓水的壓力，優(yōu)選使用50MPa 400MPa。 在本發(fā)明涉及的廢塑料及蝕刻廢液的再資源化方法中，上述廢塑料可以是尼龍、
聚縮醛、改性聚苯醚、聚碳酸酯、聚對(duì)苯二甲酸乙二醇酯、聚對(duì)苯二甲酸丁二醇酯、聚苯硫
醚、聚酰胺、聚醚砜、聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS樹(shù)脂、及丙烯腈苯乙烯共聚樹(shù)
脂中的一種。此處，限定為一種塑料是因?yàn)?，如果為多種塑料，則最終這些塑料混合存在，不
能再生純品的塑料。 發(fā)明的效果 在本發(fā)明涉及的廢塑料及蝕刻廢液的再資源化方法中，由于作為除去廢塑料表面 上形成的金屬鍍層的液體使用蝕刻廢液，因此，可以再次有效利用蝕刻廢液。并且，在用該 蝕刻廢液除去金屬鍍層后，由于對(duì)廢塑料進(jìn)行洗滌而除去蝕刻廢液，因此，即使假設(shè)在蝕刻 廢液中混入了沒(méi)有預(yù)料到的雜質(zhì)，也不會(huì)混入到再生的廢塑料中。 而且，新加入了鍍覆金屬的蝕刻廢液，由于通過(guò)化學(xué)反應(yīng)除去了鐵以外的金屬成 分而回收，因此，可以同時(shí)回收在原蝕刻廢液中混入的金屬成分、和廢塑料表面上所形成的 金屬鍍層的金屬成分(例如，銅、鎳)。 因此，在本發(fā)明的廢塑料及蝕刻廢液的再資源化方法中，蝕刻廢液的再生處理結(jié) 果一次完成，與此同時(shí)還進(jìn)行了廢塑料作為資源的回收。
特別是，在本發(fā)明的廢塑料及蝕刻廢液的再資源化方法的工序A中，在將廢塑料 浸漬在蝕刻廢液中之前、進(jìn)行酸洗而除去附著在廢塑料上的氧化物時(shí)，金屬鍍層露出，因此 蝕刻廢液和金屬鍍層的親和性變好，金屬鍍層的除去性增加。由此，金屬鍍層的除去可以在 短時(shí)間內(nèi)更完全地進(jìn)行。 并且，在該酸洗中使用鹽酸(濃鹽酸)時(shí)，該鹽酸的一部分不會(huì)對(duì)最終的蝕刻新液 產(chǎn)生污染，因此可以省略酸洗后的廢塑料的洗滌。予以說(shuō)明的是，在酸洗中使用鹽酸以外的 酸時(shí)，酸洗后需要進(jìn)行廢塑料的洗滌，除去酸洗液。 另外，在本發(fā)明的廢塑料及蝕刻廢液的再資源化方法的工序A中，在蝕刻廢液中 預(yù)先添加5 25質(zhì)量％的鹽酸的情況下，可以除去用氯化鐵所不能除去的金屬鍍層的氧化 物，金屬鍍層的表面露出，與蝕刻廢液中所含的氯化鐵的反應(yīng)良好地進(jìn)行。予以說(shuō)明的是， 鹽酸最終成為氯化鐵，因此不污染蝕刻新液。 在本發(fā)明的廢塑料及蝕刻廢液的再資源化方法中，在金屬鍍層的表面上還被覆有 涂裝膜或薄膜的情況下，用超高壓水進(jìn)行除去，因此金屬鍍層的表面露出，與蝕刻廢液的反 應(yīng)良好地進(jìn)行。 予以說(shuō)明的是，蝕刻廢液，是指在蝕刻處理中使用蝕刻新液(包括新制造的蝕刻 液、以及由蝕刻廢液再生的蝕刻液)后的液體。 并且，在本發(fā)明的廢塑料及蝕刻廢液的再資源化方法中，當(dāng)廢塑料是尼龍、聚縮 醛、改性聚苯醚、聚碳酸酯、聚對(duì)苯二甲酸乙二醇酯、聚對(duì)苯二甲酸丁二醇酯、聚苯硫醚、聚 酰胺、聚醚砜、聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS樹(shù)脂、丙烯腈苯乙烯共聚樹(shù)脂中的 1種時(shí)，由于在形成制品的廢塑料中作為雜質(zhì)的塑料不存在，因此可以再生純度更高的塑 料。


圖1是作為本發(fā)明的一種實(shí)施方式的廢塑料及蝕刻廢液的再資源化方法的處理 工序圖。
具體實(shí)施例方式
接著，一邊參照附圖，一邊對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施方式
進(jìn)行說(shuō)明，以幫助對(duì)本發(fā)明的理解。 如圖1所示，根據(jù)本發(fā)明一種實(shí)施方式的廢塑料及蝕刻廢液的再資源化方法，準(zhǔn) 備要處理的蝕刻廢液和廢塑料。將蝕刻廢液加入到鍍層溶解槽中。 雖然根據(jù)原先蝕刻液的使用狀況而不同，但在該蝕刻廢液中，含有例如400 650g/L的氯化鐵(在該實(shí)施方式中為590g/L， L :升)，5 200g/L氯化亞鐵(在該實(shí)施方 式中為61g/L)，0 150g/L銅(在該實(shí)施方式中為20g/L)，0 50g/L鎳(在該實(shí)施方式 中為2. 3g/L) ，0 15g/L鉻(在該實(shí)施方式中為0. 7g/L)。即，在該蝕刻廢液中存在有氯化 銅、氯化鎳、氯化亞鐵。將該蝕刻廢液加入到鍍層溶解槽中。 對(duì)于廢塑料，將同一種類(例如，ABS樹(shù)脂丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚合成樹(shù)脂) 的物質(zhì)集中起來(lái)，在必要的情況下，使用破碎機(jī)破碎至規(guī)定大小(例如，10cm以下)。在該 廢塑料上，在原材料表面上進(jìn)行銅鍍層，在其之上進(jìn)行鎳鍍層，進(jìn)一步在其上進(jìn)行鉻鍍層。
予以說(shuō)明的是，在該實(shí)施方式中，廢塑料的原材料為ABS樹(shù)脂，但只要其是尼龍、聚縮醛、改性聚苯醚、聚碳酸酯、聚對(duì)苯二甲酸乙二醇酯、聚對(duì)苯二甲酸丁二醇酯、聚苯硫醚、聚酰胺、聚醚砜、聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯、丙烯腈苯乙烯共聚樹(shù)脂中的一種，即為一種熱塑性樹(shù)脂，就可以適用于本發(fā)明。特別是，如果為一種塑料原材料，則再生的塑料不會(huì)被其它種類的塑料污染。 如果這些廢塑料附著有塵土、污物時(shí)，對(duì)其后的處理產(chǎn)生障礙，因此通常進(jìn)行洗滌。另外，當(dāng)廢塑料的表面上被覆有涂裝膜或薄膜的情況下，用高壓水(即，超高壓水)除去該涂裝膜或薄膜后，進(jìn)行洗滌處理。該高壓水的水壓，是指用泵等升壓后的壓力，例如，可以為50MPa以上、400MPa以下(優(yōu)選，下限為100MPa，上限為300MPa，進(jìn)一步為220MPa)。以下，對(duì)于將水壓調(diào)整至100 180MPa，對(duì)進(jìn)行了涂裝的除去試驗(yàn)的結(jié)果進(jìn)行說(shuō)明。
當(dāng)涂裝為黑色、白色這種單色情況下，通過(guò)使水壓為lOOMPa，可以很容易地剝離涂裝。特別是在白色情況下，即使為lOOMPa以下，也可以剝離。 另一方面，當(dāng)為金屬的(銀色、粉紅色、赭黃色)的情況下，通過(guò)使水壓為120MPa以上時(shí)，可以剝離涂裝。予以說(shuō)明的是，噴出高壓水的洗滌用噴嘴的形狀，除了以往公知的扇形外，還可以是使噴出水偏心旋轉(zhuǎn)、中心旋轉(zhuǎn)的任意形狀等。可以確認(rèn)，通過(guò)使用該各種噴嘴，分別設(shè)定高壓水的水壓、與廢塑料的距離以及高壓水的噴射時(shí)間，可以完全剝離金屬鍍層表面的涂裝。 在廢塑料的金屬鍍層的一部分氧化的情況下，或者附著氧化物的情況下，可以預(yù)先浸漬在鹽酸中，除去氧化物(步驟l)。這時(shí)，鹽酸使用10 35質(zhì)量％ (更優(yōu)選為15 35質(zhì)量％)的鹽酸。利用該鹽酸的酸洗時(shí)間，在常溫下為4 20分鐘左右。予以說(shuō)明的是，此處，僅通過(guò)含有大量氯化鐵的蝕刻廢液，難以除去在金屬鍍層上形成的氧化物。另外，在金屬鍍層的表面上沒(méi)有氧化物的情況下當(dāng)然也可以省略該酸洗工序(步驟1)。在酸洗處理中，將形成金屬鍍層的廢塑料，放入到對(duì)鹽酸及蝕刻廢液具有耐蝕性的金屬、樹(shù)脂制的網(wǎng)籠(net)中，浸漬于酸洗槽中進(jìn)行。 接著，將放入到網(wǎng)籠中的廢塑料，放入到上述溶解槽中。由于該溶解槽中放入有蝕刻廢液，因此廢塑料被浸漬在蝕刻廢液中(步驟2)。此處，放入到溶解槽中的蝕刻廢液的量為3立方米左右，廢塑料的量為50 100kg左右。廢塑料在蝕刻廢液中的浸漬時(shí)間為30分鐘至8小時(shí)左右，根據(jù)蝕刻廢液本身的流速、蝕刻廢液中的氯化鐵的濃度、廢塑料的狀態(tài)而改變，但即使長(zhǎng)時(shí)間將廢塑料浸漬于蝕刻廢液中，廢塑料也不溶，因此不是特別的問(wèn)題。
通過(guò)以上的處理除去了金屬鍍層的廢塑料，用水進(jìn)行洗滌(步驟3)，除去附著的蝕刻廢液。予以說(shuō)明的是，在必要的情況下，也可以進(jìn)一步進(jìn)行鹽酸洗滌和水洗，大致完全地除去附著的金屬成分。 其后，廢塑料通過(guò)干燥等而除去水分，形成大致純凈的ABS樹(shù)脂的原材料。將該ABS樹(shù)脂，破碎至更適當(dāng)?shù)某叽?，在原始?shù)脂中進(jìn)行混合使用，或者直接溶解，固化為制品或粒料狀。 使用后的蝕刻廢液，直接加入到還原槽中。該還原槽由小型貯存槽或透過(guò)槽形成，內(nèi)部配置鐵廢料或鎳鍍層的廢料等，通過(guò)將蝕刻廢液與該廢料短時(shí)間接觸，將所含的氯化鐵(的一部分)還原為氯化亞鐵(步驟4)。在此處的反應(yīng)中，雖然還可以使用鐵粉代替廢料，但是廢料價(jià)格便宜。
接著，將結(jié)束了還原反應(yīng)的蝕刻廢液加入到脫銅槽中，一邊調(diào)整氧化還原電位，一邊平均地少量加入鐵粉。由此，離子化傾向小的銅，附著在鐵粉上析出，因此可以通過(guò)液體旋風(fēng)分離、重力選擇等從包含蝕刻廢液和銅粉(還包括附著在鐵粉上的情況)的漿料中進(jìn)行回收。予以說(shuō)明的是，在脫銅槽中可以設(shè)置低速的攪拌裝置，適當(dāng)?shù)卮龠M(jìn)鐵粉和蝕刻廢液的混合(步驟5)。另外，此處，如果在脫銅槽中加入大量的鐵粉，則離子化傾向較大的鎳也析出，因此，可以一邊確認(rèn)氧化還原電位， 一邊加入鐵粉，以使得使銅析出、而鎳不析出。
將進(jìn)行了脫銅處理的蝕刻廢液加入到脫鎳槽中，進(jìn)一步追加鐵粉，使其發(fā)生脫鎳反應(yīng)(步驟6)。此時(shí)，脫鎳槽中也和脫銅槽同樣，具有攪拌裝置。在處理液中，由于含有的鐵、鉻，也產(chǎn)生了氫氧化鐵、氫氧化鉻，以懸濁狀態(tài)懸浮。另外，由于析出的鎳附著在鐵粉上析出，因此從脫鎳槽的底部回收附著鎳的鐵粉。 在脫鎳槽中氫氧化鐵、氫氧化鉻懸濁而形成漿料狀，因此使用固液分離機(jī)(潷析器)進(jìn)行固液分離(步驟7)。由此，除去鐵的氫氧化物和鉻的氫氧化物。氫氧化鐵、氫氧化鉻，也可以通過(guò)對(duì)其進(jìn)行燒成而形成氧化鐵、氧化鉻而進(jìn)行回收，但由于氫氧化鉻僅是三價(jià)的鉻，因此也可以在通過(guò)溶出試驗(yàn)確認(rèn)為安全后，進(jìn)行填埋處理。 接著，分別通過(guò)化學(xué)反應(yīng)進(jìn)行了脫銅處理、脫鎳處理和脫鉻處理的蝕刻廢液(以氯化亞鐵為主體的溶液)，使用氯氣，將所含的氯化亞鐵氧化為氯化鐵(步驟8)。由此，形成蝕刻新液。該蝕刻新液的成分，氯化鐵為550 850g/L(在該實(shí)施方式中為670g/L)，氯化亞鐵為O. 4g/L以下(在該實(shí)施方式中為O. 3g/L)、銅為0. lg/L以下(在該實(shí)施方式中為0. 9mg/L)、鎳為0. 2g/L以下(在該實(shí)施方式中為56mg/L)、鉻為0. lg/L以下(在該實(shí)施方式中為6mg/L)的微量。 在上述實(shí)施方式中，在廢塑料表面的金屬鍍層氧化的情況下，優(yōu)選使用鹽酸等進(jìn)行酸洗，但也可以在蝕刻廢液中添加鹽酸。這時(shí)的鹽酸的濃度，優(yōu)選達(dá)到5 25質(zhì)量％。由此，蝕刻廢液的溶解能力被強(qiáng)化，即使在金屬鍍層的表面存在氧化物的情況下，也溶解氧化物，金屬鍍層也溶解。 予以說(shuō)明的是，如果在蝕刻廢液中混合鹽酸時(shí)，雖然消耗大量鹽酸，但在僅使用鹽酸對(duì)廢塑料進(jìn)行酸洗的情況下，只要將鹽酸維持在規(guī)定的濃度，就可以反復(fù)使用，因此鹽酸的消耗少也可以完成。 予以說(shuō)明的是，在酸洗的過(guò)程中，也可以使用其它酸(例如，硫酸)代替鹽酸來(lái)除去氧化物，但需要酸洗后進(jìn)行充分水洗，防止硫酸混入到蝕刻廢液中。在該方面，在鹽酸的情況下，不需要酸洗后進(jìn)行水洗。
[實(shí)施例] 接著，對(duì)于為了確認(rèn)本發(fā)明的作用效果而進(jìn)行的實(shí)施例進(jìn)行說(shuō)明。 此處，對(duì)作為廢塑料的、在ABS樹(shù)脂制的對(duì)象基材表面上依次形成有銅和鎳的金
屬鍍層的制品進(jìn)行再生。予以說(shuō)明的是，銅和鎳的金屬鍍層，通過(guò)化學(xué)鍍覆和電鍍覆，在對(duì)
象基材的表面上形成。 首先，將形成有金屬鍍層的廢塑料(即，金屬鍍層施工物)以每次100kg浸漬在氯化鐵溶液中，使金屬鍍層溶解在氯化鐵溶液中。該試驗(yàn)合計(jì)進(jìn)行8次。予以說(shuō)明的是，使用的氯化鐵溶液的氯化鐵濃度為37. 3質(zhì)量％ (8次平均)，在氯化鐵溶液中的浸漬時(shí)間為10小時(shí)和15小時(shí)這兩種情況。溶液中，取出對(duì)象基材，按照水洗、鹽酸洗滌、水洗的順序，將對(duì)象 基材表面上附著的氯化鐵溶液除去。予以說(shuō)明的是，鹽酸洗滌使用鹽酸濃度為10質(zhì)量％的 洗滌液，每次進(jìn)行6分鐘。另外，水洗以對(duì)象基材的表面上到處使水流過(guò)的程度進(jìn)行。
由此，可以得到未附著金屬鍍層的對(duì)象基材。予以說(shuō)明的是，可以確認(rèn)該對(duì)象基材 的表面精度和物性(拉伸強(qiáng)度、拉伸伸長(zhǎng)率、Izod沖擊強(qiáng)度)，和未使用的ABS樹(shù)脂同等。
由以上內(nèi)容可以確認(rèn)，通過(guò)使用本發(fā)明的廢塑料及蝕刻廢液的再資源化方法，不 需要過(guò)剩地花費(fèi)處理成本、設(shè)備成本，可以從金屬鍍層施工物中分別回收對(duì)象基材和金屬 鍍層的金屬成分而再利用，謀求資源的有效利用。 予以說(shuō)明的是，此處，雖然對(duì)于使用氯化鐵溶液的情況進(jìn)行了表示，但對(duì)于使用了 添加有鹽酸的氯化鐵溶液的情況，也可以確認(rèn)可得到良好的結(jié)果。 以上，參照實(shí)施方式對(duì)本發(fā)明進(jìn)行了說(shuō)明，但本發(fā)明并不限定于任何上述實(shí)施方 式中所記載的構(gòu)成，其還包括在權(quán)利要求所記載的事項(xiàng)范圍內(nèi)可以考慮的其它實(shí)施方式、 變形例。例如，將上述各個(gè)實(shí)施方式、變形例的一部分或全部?jī)?nèi)容進(jìn)行組合而構(gòu)成本發(fā)明的 廢塑料及蝕刻廢液的再資源化方法的情況，也包括在本發(fā)明的權(quán)利范圍中。
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權(quán)利要求
一種廢塑料及蝕刻廢液的再資源化方法，其特征在于，具有將表面上進(jìn)行了具有鉻、銅及鎳的任1種或2種以上的金屬鍍層的廢塑料浸漬于含有氯化鐵的蝕刻廢液中，從上述廢塑料中除去上述金屬鍍層的工序A；對(duì)除去了上述金屬鍍層的廢塑料進(jìn)行洗滌，回收該廢塑料的工序B；使含有上述金屬鍍層的成分的蝕刻廢液進(jìn)行化學(xué)反應(yīng)，分別回收所含的鐵以外的金屬成分的工序C；和將除去了上述金屬成分的蝕刻廢液氧化，制造蝕刻新液的工序D。
2. 權(quán)利要求1所述的廢塑料及蝕刻廢液的再資源化方法，其特征在于，在所述工序A 中，在上述進(jìn)行了金屬鍍層的廢塑料浸漬于上述蝕刻廢液之前，進(jìn)行酸洗而除去附著在該 廢塑料上的氧化物，然后浸漬于上述蝕刻廢液中。
3. 權(quán)利要求2所述的廢塑料及蝕刻廢液的再資源化方法，其特征在于，在上述酸洗時(shí)使用鹽酸。
4. 權(quán)利要求1所述的廢塑料及蝕刻廢液的再資源化方法，其特征在于，在上述工序A 中，向上述蝕刻廢液預(yù)先添加5 25質(zhì)量％的鹽酸。
5. 權(quán)利要求1 4任一項(xiàng)所述的廢塑料及蝕刻廢液的再資源化方法，其特征在于，在上 述金屬鍍層的表面上還被覆有涂裝膜或薄膜時(shí)，用高壓水除去該涂裝膜或薄膜后，進(jìn)行上 述工序A中的處理。
6. 權(quán)利要求1所述的廢塑料及蝕刻廢液的再資源化方法，上述廢塑料是尼龍、聚縮醛、 改性聚苯醚、聚碳酸酯、聚時(shí)苯二甲酸乙二醇酯、聚對(duì)苯二甲酸丁二醇酯、聚苯硫醚、聚酰 胺、聚醚砜、聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS樹(shù)脂及丙烯腈苯乙烯共聚樹(shù)脂中的一 種。
全文摘要
本發(fā)明提供可以將形成有金屬鍍層的廢塑料作為資源進(jìn)行利用外，還可以進(jìn)一步回收蝕刻廢液中所含的金屬的廢塑料及蝕刻廢液的再資源化方法。該方法包括將表面上形成有具有鉻、銅和鎳的任1種或2種以上的金屬鍍層的廢塑料浸漬在含有氯化鐵的蝕刻廢液中，從廢塑料除去金屬鍍層的工序A；對(duì)除去了金屬鍍層的廢塑料進(jìn)行洗滌，回收廢塑料的工序B；使含有金屬鍍層成分的蝕刻廢液進(jìn)行化學(xué)反應(yīng)，分別回收所含的鐵以外的金屬成分的工序C；和將除去了金屬成分的蝕刻廢液氧化，制造蝕刻新液的工序D。
文檔編號(hào)C09K13/00GK101704959SQ200910211619
公開(kāi)日2010年5月12日 申請(qǐng)日期2009年8月4日 優(yōu)先權(quán)日2008年8月5日
發(fā)明者井上英二, 吉野寬, 小森裕司, 日下部信夫, 橋口正一, 秦吉范, 西泰行, 鐘個(gè)江繁光, 高橋宏幸 申請(qǐng)人:株式會(huì)社亞斯泰克入江