一種生物發(fā)酵罐的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種生物發(fā)酵罐，包括電機(jī)、減速機(jī)、攪拌裝置、上蓋、發(fā)酵桶以及支架，發(fā)酵桶上端設(shè)有上蓋，上蓋上設(shè)有攪拌口，攪拌裝置設(shè)置在攪拌口內(nèi)，所述攪拌裝置包括攪拌軸以及設(shè)置在攪拌軸上的攪拌葉，攪拌葉包括第一攪拌葉以及第二攪拌葉，第二攪拌葉設(shè)置在攪拌軸的下端，第一攪拌葉為蛟龍旋轉(zhuǎn)葉片，第二攪拌葉為框式攪拌葉，攪拌葉外側(cè)設(shè)有涂層，發(fā)酵桶從內(nèi)向外依次設(shè)有內(nèi)筒體、外夾套以及外殼，外夾套與外殼之間設(shè)有保溫裝置，內(nèi)筒體與外夾套之間設(shè)有加熱裝置，保溫裝置內(nèi)設(shè)有傳感器；本發(fā)明中攪拌葉片為蛟龍旋轉(zhuǎn)葉片和框式攪拌葉相結(jié)合，可以對反應(yīng)物進(jìn)行全面的攪拌，可以有效防止反應(yīng)物粘在發(fā)酵桶的內(nèi)壁上，提高了反應(yīng)速率。
【專利說明】
一種生物發(fā)酵罐
技術(shù)領(lǐng)域
[0001] 本發(fā)明涉及反應(yīng)容器領(lǐng)域，特別涉及一種生物發(fā)酵罐。
【背景技術(shù)】
[0002] 生物發(fā)酵罐是微生物在發(fā)酵過程中生產(chǎn)、繁殖和形成產(chǎn)品的外部環(huán)境裝置，跟傳 統(tǒng)的容器相比，它能夠?qū)Πl(fā)酵罐的生產(chǎn)過程中進(jìn)行嚴(yán)格的滅菌，并對發(fā)酵物進(jìn)行及時加料、 攪拌，在生產(chǎn)的過程中需要對溫度、壓力、空氣流量實行自動控制并提供良好的發(fā)酵環(huán)境。 發(fā)酵罐廣泛應(yīng)用于微生物菌種的發(fā)酵，具有發(fā)酵快、清潔衛(wèi)生和規(guī)?；a(chǎn)的優(yōu)點(diǎn)，發(fā)酵罐 在生產(chǎn)加工的過程中需要保證一定的潔凈度，避免發(fā)酵罐的接種口和取樣口暴露在空氣 中，暴露在空氣中的發(fā)酵物受到空氣中各種不利于菌種生長繁殖的細(xì)菌、病毒、真菌等的污 染，影響發(fā)酵罐的發(fā)酵效果，會造成一定的浪費(fèi)，甚至?xí)θ臃治霎a(chǎn)生一定的影響，使原 料失效，因此，發(fā)酵罐的密封性是發(fā)酵罐生產(chǎn)過程中所要解決的關(guān)鍵問題。
[0003] 發(fā)酵罐中攪拌葉的質(zhì)量以及攪拌葉的形狀對發(fā)酵罐的攪拌效果具有一定的影響， 現(xiàn)有的攪拌葉容易受到發(fā)酵物的影響，會對攪拌葉有一定的腐蝕、磨損作用，在攪拌的過程 中生成的攪拌物會粘在攪拌葉上，會對攪拌葉產(chǎn)生一定的影響，減少了發(fā)酵罐的使用壽命。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004] 本發(fā)明針對現(xiàn)有技術(shù)中存在的不足，提供了一種生物發(fā)酵罐，以解決現(xiàn)有技術(shù)中 存在的問題。
[0005] 為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案如下： 一種生物發(fā)酵罐，其特征在于:包括電機(jī)、減速機(jī)、攪拌裝置、上蓋、發(fā)酵桶以及支架，所 述發(fā)酵桶下端設(shè)有支架，所述發(fā)酵桶上端設(shè)有上蓋，所述上蓋上設(shè)有攪拌口，所述攪拌裝置 設(shè)置在攪拌口內(nèi)，所述電機(jī)通過減速機(jī)與攪拌裝置相連，所述攪拌裝置包括攪拌軸以及設(shè) 置在攪拌軸上的攪拌葉，所述攪拌葉包括第一攪拌葉以及第二攪拌葉，所述第二攪拌葉設(shè) 置在攪拌軸的下端，所述第一攪拌葉為蛟龍旋轉(zhuǎn)葉片，所述第二攪拌葉為框式攪拌葉，所述 攪拌葉外側(cè)設(shè)有涂層，所述發(fā)酵桶從內(nèi)向外依次設(shè)有內(nèi)筒體、外夾套以及外殼，所述外夾套 與外殼之間設(shè)有保溫裝置，所述內(nèi)筒體與外夾套之間設(shè)有加熱裝置，所述保溫裝置內(nèi)設(shè)有 傳感器;所述上蓋上設(shè)有進(jìn)料口，所述發(fā)酵桶下端設(shè)有放料口。
[0006] 作為本發(fā)明的一種改進(jìn)，所述蛟龍旋轉(zhuǎn)葉片的一端與發(fā)酵桶內(nèi)壁相接觸，所述框 式攪拌葉的形狀與發(fā)酵桶底部的形狀相同。
[0007] 作為本發(fā)明的一種改進(jìn)，所述發(fā)酵桶上端設(shè)有冷凝裝置，所述冷凝裝置包括冷凝 管道、進(jìn)水口以及出水口，所述進(jìn)水口通過冷凝管道與出水口相連，所述冷凝管道為U型冷 凝管道。
[0008] 作為本發(fā)明的一種改進(jìn)，所述保溫裝置包括設(shè)置在兩端的保溫板以及設(shè)置在保溫 板之間的保溫棉。
[0009] 作為本發(fā)明的一種改進(jìn)，所述加熱裝置包括導(dǎo)熱油進(jìn)料口、導(dǎo)熱油管道、導(dǎo)熱油排 料口以及加熱棒，所述導(dǎo)熱油進(jìn)料口設(shè)置在導(dǎo)熱油管道的上端，所述導(dǎo)熱油排料口設(shè)置在 導(dǎo)熱油管道下端，所述加熱棒設(shè)置在導(dǎo)熱油管道下端。
[0010] 作為本發(fā)明的一種改進(jìn)，所述涂層的厚度為0.9-1.5mm。
[0011] 作為本發(fā)明的一種改進(jìn)，所述涂層的加工工藝如下：1)將攪拌葉的金屬表面先用 丙酮進(jìn) 行清洗5-6分鐘后，將攪拌葉放入至清水、丙酮以及無水乙醇的混合物中，并對攪拌葉 進(jìn)行超聲處理14-18分鐘，再將攪拌葉放入至蒸餾水溶液中對攪拌葉進(jìn)行清洗6-8分鐘;所 述清水、丙酮以及無水乙醇的重量比為3:5:3; 2) 將聚乙烯38-46份中加入40-50份去離子水并不斷進(jìn)行攪拌，并在攪拌的過程中加入 交聯(lián)劑5-9份后攪拌20-30分鐘； 3) 將貝殼粉5-7份、骨頭粉6-8份放入42%的乙醇溶液下進(jìn)行攪拌10-13分鐘后進(jìn)行過 濾，將過濾后的混合物放入0.5-0.8MPa的高壓分離器中進(jìn)行離心機(jī)分離脫水，脫水后的混 合物放入45-52 °C的烘干裝置內(nèi)進(jìn)行烘干，并將烘干后的混合物放入研磨機(jī)中進(jìn)行研磨，并 向研磨后的混合物中加入無水乙醇6-8份、蒸餾水5-9份、羥基硅油5-8份以及經(jīng)過步驟2)反 應(yīng)后的混合物進(jìn)行攪拌； 4) 將銅粉42-50份、鎳粉18-20份、鋅粉30-40份通過研磨機(jī)進(jìn)行研磨，向研磨后的混合 物中加入經(jīng)過步驟3)反應(yīng)后的生成物，并在20-35°C下加入分散劑9-14份、油酸6-9份并進(jìn) 行攪拌反應(yīng)20-28分鐘，再向混合物中加入無水乙醇3-5份、蒸餾水10-15份，并使混合物在 45-52Γ下進(jìn)行攪拌反應(yīng)12-15分鐘后，向混合溶液中加入聚酯樹脂10-14份并進(jìn)行攪拌5-8 分鐘后對混合液進(jìn)行加熱，并使混合液在70-75 °C下進(jìn)行反應(yīng)5-6分鐘； 5) 將經(jīng)過步驟4)處理過的混合物用涂料刷進(jìn)行一次涂層后，將混合物進(jìn)行加熱至95-l〇〇°C，加溫后的混合物放置在高壓噴射裝置中并對攪拌葉進(jìn)行噴涂，然后將混合物冷卻至 70-75Γ，并通過涂料刷對攪拌葉進(jìn)行二次涂層后，將涂層好的攪拌葉在20-25Γ下靜置5-7 分鐘后，再將涂層好的攪拌葉放入至120Γ的烘干裝置中進(jìn)行烘干40-45分鐘； 6) 將過氧化銀1.5-2份、過氧化鋅3-4份放入研磨裝置內(nèi)進(jìn)行研磨之后，并將研磨好的 混合物放入攪拌裝置中，并向攪拌裝置中加入聚酯樹脂11-14份、去離子水3-5份，并使混合 物在51-54 °C下進(jìn)行攪拌15-20分鐘； 7) 將氯化鉻1-3份、過氧化銀0.9-1.2份、過氧化鋅0.2-0.8份放入研磨機(jī)中進(jìn)行研磨 后，對混合物加熱至90-100°C，并將加熱后的混合物放入至15-20°C的亞麻油中進(jìn)行攪拌混 合； 8) 將經(jīng)過步驟5)涂層后的攪拌葉在15-18Γ下進(jìn)行靜置20-25分鐘后，將攪拌葉放入旋 轉(zhuǎn)裝置中進(jìn)行旋轉(zhuǎn)，將經(jīng)過步驟6 )反應(yīng)后的混合物加熱至10 5-110 °C后，加熱后的混合液倒 入高壓噴射裝置內(nèi)，并對旋轉(zhuǎn)中的攪拌葉進(jìn)行噴射，將噴射后的攪拌葉放入120Γ的烘干裝 置內(nèi)進(jìn)行烘干，烘干后的攪拌葉取出后，將經(jīng)過步驟7)反應(yīng)后混合物加熱至84-86°C下，并 將加熱后的混合液倒入高壓噴射裝置內(nèi)，并對旋轉(zhuǎn)中的攪拌葉進(jìn)行噴射，將噴射后攪拌葉 設(shè)置于程控爐中，并向裝置內(nèi)充入惰性氣體，使攪拌葉在1025-1KKTC下靜置5-8分鐘后，并 對裝置進(jìn)行升溫，使攪拌葉在1300-1500°C下靜置30-36分鐘，將靜置后的攪拌葉取出后放 入120°C的烘干裝置內(nèi)進(jìn)行烘干，即可制得。
[0012] 作為本發(fā)明的一種改進(jìn)，所述涂層的加工工藝中步驟3)所述的貝殼粉以及骨頭粉 直徑為32-44μηι。
[0013] 作為本發(fā)明的一種改進(jìn)，所述涂層的加工工藝中步驟5)所述的高壓噴射裝置的噴 射壓力為〇.4_0.45MPa。
[0014] 作為本發(fā)明的一種改進(jìn)，所述涂層的加工工藝中步驟8)所述的惰性氣體為氬氣。
[0015] 由于采用了以上技術(shù)，本發(fā)明較現(xiàn)有技術(shù)相比，具有的有益效果如下： 本發(fā)明公開了一種結(jié)構(gòu)簡單、安全可靠、使用方便、成本低廉的一種生物發(fā)酵罐，本發(fā) 明中攪拌葉片為蛟龍旋轉(zhuǎn)葉片和框式攪拌葉相結(jié)合，可以對生物發(fā)酵罐內(nèi)的反應(yīng)物進(jìn)行全 面的攪拌，蛟龍旋轉(zhuǎn)葉片的一端與發(fā)酵桶內(nèi)壁相接觸，可以有效防止發(fā)酵桶內(nèi)的反應(yīng)物粘 在發(fā)酵桶的內(nèi)壁上，可以對發(fā)酵桶及時刮除，可以有效避免發(fā)酵桶內(nèi)的反應(yīng)物堆積，框式攪 拌葉可以對攪拌罐底部的反應(yīng)物進(jìn)行攪拌，有效加快了攪拌的速度，提高了反應(yīng)速率;本發(fā) 明中設(shè)有加熱裝置，通過加熱棒直接對導(dǎo)熱油加熱，有效提高了加熱的速度;本發(fā)明中設(shè)有 保溫裝置，可以對生物發(fā)酵罐進(jìn)行保溫，可以有效防止熱量進(jìn)行流失，可以保證發(fā)酵罐反應(yīng) 的溫度，有效提高了反應(yīng)的速度;本發(fā)明中上蓋內(nèi)設(shè)有冷卻裝置，可以及時對發(fā)酵罐進(jìn)行冷 卻，可以有效防止發(fā)酵罐因為溫度過高而對發(fā)酵罐產(chǎn)生一定的影響，有效延長了發(fā)酵罐的 使用壽命； 本發(fā)明中攪拌葉表面設(shè)有涂層，經(jīng)過對攪拌葉進(jìn)行三次噴涂，可以有效增加攪拌葉的 耐磨性、防銹性以及耐腐蝕性，本發(fā)明中在涂層內(nèi)設(shè)有防粘物質(zhì)，可以有效防止反應(yīng)物粘結(jié) 在攪拌葉表層，有效提高了攪拌葉的速率;本發(fā)明在對攪拌葉進(jìn)行涂層之間，攪拌葉依次經(jīng) 過丙酮清洗后，并放入清水、丙酮以及無水乙醇的混合物進(jìn)行超聲處理后再經(jīng)過蒸餾水進(jìn) 行清洗，可以有效除去金屬表面殘留的雜質(zhì)，并在金屬表面形成一層保護(hù)層，形成的表面保 護(hù)層可以與帶有銅粉、鎳粉、鋅粉的聚乙烯反應(yīng)，能夠在金屬表面形成一層化合物，能夠使 涂層更加有效的粘在攪拌葉的金屬表面;本發(fā)明中將聚乙烯與去離子水、交聯(lián)劑進(jìn)行反應(yīng) 后，與經(jīng)過高壓過濾后的貝殼粉、骨頭粉進(jìn)行反應(yīng)后，形成的混合物與無水乙醇、蒸餾水、羥 基硅油進(jìn)行反應(yīng)后，將反應(yīng)生成的混合物與銅粉、鎳粉、鋅粉進(jìn)行反應(yīng)后再加將形成的混合 物與分散劑、油酸進(jìn)行反應(yīng)應(yīng)，形成的混合物與聚酯樹脂進(jìn)行反應(yīng)，可以形成具有高耐磨性 的物質(zhì)，生成的混合物可以與經(jīng)過預(yù)先處理過的攪拌葉進(jìn)行反應(yīng)，可以有效將涂層與攪拌 葉的金屬表面進(jìn)行粘合，并防止金屬表面進(jìn)行脫落，增加了攪拌葉的耐磨性，生成的混合物 具有一定的抗菌性，可以有效減少發(fā)酵罐內(nèi)的細(xì)菌的形成，有效增加了攪拌葉的抗菌性;本 發(fā)明中將氧化銀、過氧化鋅進(jìn)行反應(yīng)后，將形成的混合物與聚酯樹脂、去離子水進(jìn)行反應(yīng)， 形成的混合物進(jìn)行加熱，并將加熱后的混合物與低溫的攪拌葉進(jìn)行反應(yīng)，能夠使形成的混 合物更高的粘貼在攪拌葉上，并在攪拌葉的表面形成一層具有防銹的混合物，使混合物更 加具有防銹性能，能夠有效延長攪拌葉的使用壽命;本發(fā)明中將氯化鉻、過氧化銀、過氧化 鋅進(jìn)行混合并加熱，將加熱后的混合物放入至15-20 °C的亞麻油中進(jìn)行混合，并將混合后加 熱后放入高壓噴射裝置內(nèi)進(jìn)行噴射，并將高溫的混合物與攪拌葉表面的混合物進(jìn)行反應(yīng)， 形成的混合物具有耐腐蝕性及防粘性，可以有效提高攪拌葉的攪拌性能，有效延長攪拌葉 的使用壽命。
【附圖說明】
[0016] 圖1是一種生物發(fā)酵罐結(jié)構(gòu)示意圖； 圖中：1、電機(jī)，2、減速機(jī)，3、攪拌裝置，4、上蓋，5、發(fā)酵桶，6、支架，7、攪拌口，8、攪拌軸， 9、攪拌葉，10、第一攪拌葉，11、第二攪拌葉，12、內(nèi)筒體，13、外夾套，14、外殼，15、保溫裝置， 16、加熱裝置，17、傳感器，18、進(jìn)料口，19、放料口，20、冷凝裝置，21、冷凝管道，22、導(dǎo)熱油進(jìn) 料口，23、導(dǎo)熱油管道，24、導(dǎo)熱油排料口，25、加熱棒。
【具體實施方式】
[0017] 下面結(jié)合附圖和【具體實施方式】，進(jìn)一步闡明本發(fā)明。
[0018] 實施例1: 結(jié)合附圖可見，一種生物發(fā)酵罐，包括電機(jī)1、減速機(jī)2、攪拌裝置3、上蓋4、發(fā)酵桶5以及 支架6，所述發(fā)酵桶5下端設(shè)有支架6，所述發(fā)酵桶5上端設(shè)有上蓋4，所述上蓋4上設(shè)有攪拌口 7，所述攪拌裝置3設(shè)置在攪拌口 7內(nèi)，所述電機(jī)1通過減速機(jī)2與攪拌裝置3相連，所述攪拌裝 置3包括攪拌軸8以及設(shè)置在攪拌軸8上的攪拌葉9,所述攪拌葉9包括第一攪拌葉10以及第 二攪拌葉11，所述第二攪拌葉11設(shè)置在攪拌軸8的下端，所述第一攪拌葉10為蛟龍旋轉(zhuǎn)葉 片，所述第二攪拌葉11為框式攪拌葉，所述攪拌葉9外側(cè)設(shè)有涂層，所述發(fā)酵桶5從內(nèi)向外依 次設(shè)有內(nèi)筒體12、外夾套13以及外殼14,所述外夾套13與外殼14之間設(shè)有保溫裝置15,所述 內(nèi)筒體12與外夾套13之間設(shè)有加熱裝置16,所述保溫裝置15內(nèi)設(shè)有傳感器17;所述上蓋4上 設(shè)有進(jìn)料口 18，所述發(fā)酵桶5下端設(shè)有放料口 19。
[0019] 所述保溫裝置15內(nèi)設(shè)有傳感器17;可以對保溫裝置15內(nèi)的溫度進(jìn)行檢測，并通過 控制器進(jìn)行調(diào)節(jié)，有效防止發(fā)酵桶5因為反應(yīng)溫度過高而對反應(yīng)物產(chǎn)生一定的影響。
[0020] 所述蛟龍旋轉(zhuǎn)葉片的一端與發(fā)酵桶5內(nèi)壁相接觸，可以對發(fā)酵罐內(nèi)壁進(jìn)行刮壁攪 拌，可以有效防止反應(yīng)物粘在發(fā)酵桶5的內(nèi)壁上，有效提高了反應(yīng)速度，防止粘在發(fā)酵罐內(nèi) 壁的反應(yīng)物因為溫度過高而碳化，所述框式攪拌葉的形狀與發(fā)酵桶5底部的形狀相同，可以 對發(fā)酵罐的底端的反應(yīng)物進(jìn)行攪拌，有效提高了攪拌的速率。
[0021] 所述發(fā)酵桶5上端設(shè)有冷凝裝置20,所述冷凝裝置20包括冷凝管道21、進(jìn)水口以及 出水口，所述進(jìn)水口通過冷凝管道21與出水口相連，所述冷凝管道21為U型冷凝管道，可以 對發(fā)酵桶5上端進(jìn)行冷卻，防止發(fā)酵罐因為溫度過高，而對發(fā)酵桶5產(chǎn)生一定的影響，減少了 發(fā)酵桶5的使用時間。
[0022] 所述保溫裝置15包括設(shè)置在兩端的保溫板以及設(shè)置在保溫板之間的保溫棉，可以 對發(fā)酵桶5進(jìn)行保溫，有效防止反應(yīng)物在反應(yīng)時的溫度，有效防止熱量的散失。
[0023]所述加熱裝置16包括導(dǎo)熱油進(jìn)料口 22、導(dǎo)熱油管道23、導(dǎo)熱油排料口 24以及加熱 棒25,所述導(dǎo)熱油進(jìn)料口 22設(shè)置在導(dǎo)熱油管道23的上端，所述導(dǎo)熱油排料口 24設(shè)置在導(dǎo)熱 油管道23下端，所述加熱棒25設(shè)置在導(dǎo)熱油管道23下端，通過向?qū)嵊凸艿?3內(nèi)通入導(dǎo)熱 油，可以通過對設(shè)置在導(dǎo)熱油管道23內(nèi)的加熱棒25進(jìn)行加熱，導(dǎo)熱棒將溫度傳送給導(dǎo)熱油， 并對發(fā)酵桶5進(jìn)行加熱，有效提高了反應(yīng)效率。
[0024] 本發(fā)明，具體使用過程如下：啟動發(fā)酵罐，將反應(yīng)物通過進(jìn)料口 18進(jìn)入發(fā)酵罐后， 關(guān)閉進(jìn)料口 18,電機(jī)1帶動攪拌裝置3對發(fā)酵物進(jìn)行攪拌，第一攪拌葉10以及第二攪拌葉11 對發(fā)酵物進(jìn)行混合攪拌，并將反應(yīng)后的混合物通過放料口 19進(jìn)行排放。
[0025] 所述攪拌葉9外側(cè)設(shè)有涂層，所述涂層的厚度為0.9mm。
[0026] 所述涂層的加工工藝如下：1)將攪拌葉9的金屬表面先用丙酮進(jìn)行清洗5分鐘后， 將攪拌葉9放入至清水、丙酮以及無水乙醇的混合物中，并對攪拌葉9進(jìn)行超聲處理18分鐘， 再將攪拌葉9放入至蒸餾水溶液中對攪拌葉9進(jìn)行清洗6分鐘;所述清水、丙酮以及無水乙醇 的重量比為3:5:3; 2) 將聚乙烯46份中加入40份去離子水并不斷進(jìn)行攪拌，并在攪拌的過程中加入交聯(lián)劑 9份后攪拌20分鐘； 3) 將貝殼粉7份、骨頭粉6份放入42%的乙醇溶液下進(jìn)行攪拌13分鐘后進(jìn)行過濾，將過 濾后的混合物放入〇.5MPa的高壓分離器中進(jìn)行離心機(jī)分離脫水，脫水后的混合物放入52°C 的烘干裝置內(nèi)進(jìn)行烘干，并將烘干后的混合物放入研磨機(jī)中進(jìn)行研磨，并向研磨后的混合 物中加入無水乙醇6份、蒸餾水9份、羥基硅油5份以及經(jīng)過步驟2)反應(yīng)后的混合物進(jìn)行攪 拌； 4) 將銅粉50份、鎳粉18份、鋅粉40份通過研磨機(jī)進(jìn)行研磨，向研磨后的混合物中加入經(jīng) 過步驟3)反應(yīng)后的生成物，并在20°C下加入分散劑14份、油酸6份并進(jìn)行攪拌反應(yīng)28分鐘， 再向混合物中加入無水乙醇3份、蒸餾水15份，并使混合物在45°C下進(jìn)行攪拌反應(yīng)15分鐘 后，向混合溶液中加入聚酯樹脂10份并進(jìn)行攪拌8分鐘后對混合液進(jìn)行加熱，并使混合液在 70 °C下進(jìn)行反應(yīng)6分鐘； 5) 將經(jīng)過步驟4)處理過的混合物用涂料刷進(jìn)行一次涂層后，將混合物進(jìn)行加熱至95 °C，加溫后的混合物放置在高壓噴射裝置中并對攪拌葉9進(jìn)行噴涂，然后將混合物冷卻至75 °C，并通過涂料刷對攪拌葉9進(jìn)行二次涂層后，將涂層好的攪拌葉9在20°C下靜置7分鐘后， 再將涂層好的攪拌葉9放入至120Γ的烘干裝置中進(jìn)行烘干40分鐘； 6) 將過氧化銀2份、過氧化鋅3份放入研磨裝置內(nèi)進(jìn)行研磨之后，并將研磨好的混合物 放入攪拌裝置3中，并向攪拌裝置3中加入聚酯樹脂14份、去離子水3份，并使混合物在54°C 下進(jìn)行攪拌15分鐘； 7) 將氯化鉻3份、過氧化銀0.9份、過氧化鋅0.8份放入研磨機(jī)中進(jìn)行研磨后，對混合物 加熱至90°C，并將加熱后的混合物放入至20°C的亞麻油中進(jìn)行攪拌混合； 8) 將經(jīng)過步驟5)涂層后的攪拌葉9在15°C下進(jìn)行靜置25分鐘后，將攪拌葉9放入旋轉(zhuǎn)裝 置中進(jìn)行旋轉(zhuǎn)，將經(jīng)過步驟6)反應(yīng)后的混合物加熱至105°C后，加熱后的混合液倒入高壓噴 射裝置內(nèi)，并對旋轉(zhuǎn)中的攪拌葉9進(jìn)行噴射，將噴射后的攪拌葉9放入120Γ的烘干裝置內(nèi)進(jìn) 行烘干，烘干后的攪拌葉9取出后，將經(jīng)過步驟7)反應(yīng)后混合物加熱至86°C下，并將加熱后 的混合液倒入高壓噴射裝置內(nèi)，并對旋轉(zhuǎn)中的攪拌葉9進(jìn)行噴射，將噴射后攪拌葉9設(shè)置于 程控爐中，并向裝置內(nèi)充入惰性氣體，使攪拌葉9在1025Γ下靜置8分鐘后，并對裝置進(jìn)行升 溫，使攪拌葉9在1300Γ下靜置36分鐘，將靜置后的攪拌葉9取出后放入120°C的烘干裝置內(nèi) 進(jìn)行烘干，即可制得。
[0027]所述涂層的加工工藝中步驟3)所述的貝殼粉以及骨頭粉直徑為44μπι。
[0028] 所述涂層的加工工藝中步驟5)所述的高壓噴射裝置的噴射壓力為0.4MPa。
[0029] 所述涂層的加工工藝中步驟8)所述的惰性氣體為氬氣。
[0030] 實施例2: 所述攪拌葉9外側(cè)設(shè)有涂層，所述涂層的厚度為1mm。
[0031 ]所述涂層的加工工藝如下：1)將攪拌葉9的金屬表面先用丙酮進(jìn)行清洗6分鐘后， 將攪拌葉9放入至清水、丙酮以及無水乙醇的混合物中，并對攪拌葉9進(jìn)行超聲處理14分鐘， 再將攪拌葉9放入至蒸餾水溶液中對攪拌葉9進(jìn)行清洗8分鐘;所述清水、丙酮以及無水乙醇 的重量比為3:5:3; 2) 將聚乙烯38份中加入50份去離子水并不斷進(jìn)行攪拌，并在攪拌的過程中加入交聯(lián)劑 5份后攪拌30分鐘； 3) 將貝殼粉5份、骨頭粉8份放入42%的乙醇溶液下進(jìn)行攪拌10分鐘后進(jìn)行過濾，將過 濾后的混合物放入0.8MPa的高壓分離器中進(jìn)行離心機(jī)分離脫水，脫水后的混合物放入45 °C 的烘干裝置內(nèi)進(jìn)行烘干，并將烘干后的混合物放入研磨機(jī)中進(jìn)行研磨，并向研磨后的混合 物中加入無水乙醇8份、蒸餾水5份、羥基硅油8份以及經(jīng)過步驟2)反應(yīng)后的混合物進(jìn)行攪 拌； 4) 將銅粉42份、鎳粉20份、鋅粉30份通過研磨機(jī)進(jìn)行研磨，向研磨后的混合物中加入經(jīng) 過步驟3)反應(yīng)后的生成物，并在35°C下加入分散劑9份、油酸9份并進(jìn)行攪拌反應(yīng)20分鐘，再 向混合物中加入無水乙醇5份、蒸餾水10份，并使混合物在52°C下進(jìn)行攪拌反應(yīng)12分鐘后， 向混合溶液中加入聚酯樹脂14份并進(jìn)行攪拌5分鐘后對混合液進(jìn)行加熱，并使混合液在75 °C下進(jìn)行反應(yīng)5分鐘； 5) 將經(jīng)過步驟4)處理過的混合物用涂料刷進(jìn)行一次涂層后，將混合物進(jìn)行加熱至100 °C，加溫后的混合物放置在高壓噴射裝置中并對攪拌葉9進(jìn)行噴涂，然后將混合物冷卻至70 °C，并通過涂料刷對攪拌葉9進(jìn)行二次涂層后，將涂層好的攪拌葉9在25°C下靜置5分鐘后， 再將涂層好的攪拌葉9放入至120Γ的烘干裝置中進(jìn)行烘干45分鐘； 6) 將過氧化銀1.5份、過氧化鋅4份放入研磨裝置內(nèi)進(jìn)行研磨之后，并將研磨好的混合 物放入攪拌裝置3中，并向攪拌裝置3中加入聚酯樹脂11份、去離子水5份，并使混合物在51 °C下進(jìn)行攪拌20分鐘； 7) 將氯化鉻1份、過氧化銀1.2份、過氧化鋅0.2份放入研磨機(jī)中進(jìn)行研磨后，對混合物 加熱至100 °C，并將加熱后的混合物放入至15 °C的亞麻油中進(jìn)行攪拌混合； 8) 將經(jīng)過步驟5)涂層后的攪拌葉9在18°C下進(jìn)行靜置20分鐘后，將攪拌葉9放入旋轉(zhuǎn)裝 置中進(jìn)行旋轉(zhuǎn)，將經(jīng)過步驟6)反應(yīng)后的混合物加熱至110°C后，加熱后的混合液倒入高壓噴 射裝置內(nèi)，并對旋轉(zhuǎn)中的攪拌葉9進(jìn)行噴射，將噴射后的攪拌葉9放入120Γ的烘干裝置內(nèi)進(jìn) 行烘干，烘干后的攪拌葉9取出后，將經(jīng)過步驟7)反應(yīng)后混合物加熱至84°C下，并將加熱后 的混合液倒入高壓噴射裝置內(nèi)，并對旋轉(zhuǎn)中的攪拌葉9進(jìn)行噴射，將噴射后攪拌葉9設(shè)置于 程控爐中，并向裝置內(nèi)充入惰性氣體，使攪拌葉9在1100°C下靜置5分鐘后，并對裝置進(jìn)行升 溫，使攪拌葉9在1500Γ下靜置30分鐘，將靜置后的攪拌葉9取出后放入120°C的烘干裝置內(nèi) 進(jìn)行烘干，即可制得。
[0032]所述涂層的加工工藝中步驟3)所述的貝殼粉以及骨頭粉直徑為44μπι。
[0033] 所述涂層的加工工藝中步驟5)所述的高壓噴射裝置的噴射壓力為0.4MPa。
[0034] 所述涂層的加工工藝中步驟8)所述的惰性氣體為氬氣。
[0035] 實施例3: 所述攪拌葉9外側(cè)設(shè)有涂層，所述涂層的厚度為1.2mm。
[0036]所述涂層的加工工藝如下：1)將攪拌葉9的金屬表面先用丙酮進(jìn)行清洗6分鐘后， 將攪拌葉9放入至清水、丙酮以及無水乙醇的混合物中，并對攪拌葉9進(jìn)行超聲處理16分鐘， 再將攪拌葉9放入至蒸餾水溶液中對攪拌葉9進(jìn)行清洗7分鐘;所述清水、丙酮以及無水乙醇 的重量比為3:5:3; 2) 將聚乙烯41份中加入48份去離子水并不斷進(jìn)行攪拌，并在攪拌的過程中加入交聯(lián)劑 8份后攪拌29分鐘； 3) 將貝殼粉6份、骨頭粉7份放入42%的乙醇溶液下進(jìn)行攪拌12分鐘后進(jìn)行過濾，將過 濾后的混合物放入0.8MPa的高壓分離器中進(jìn)行離心機(jī)分離脫水，脫水后的混合物放入50 °C 的烘干裝置內(nèi)進(jìn)行烘干，并將烘干后的混合物放入研磨機(jī)中進(jìn)行研磨，并向研磨后的混合 物中加入無水乙醇6份、蒸餾水9份、羥基硅油5份以及經(jīng)過步驟2)反應(yīng)后的混合物進(jìn)行攪 拌； 4) 將銅粉48份、鎳粉18份、鋅粉35份通過研磨機(jī)進(jìn)行研磨，向研磨后的混合物中加入經(jīng) 過步驟3)反應(yīng)后的生成物，并在35°C下加入分散劑10份、油酸9份并進(jìn)行攪拌反應(yīng)28分鐘， 再向混合物中加入無水乙醇4份、蒸餾水10份，并使混合物在45°C下進(jìn)行攪拌反應(yīng)15分鐘 后，向混合溶液中加入聚酯樹脂13份并進(jìn)行攪拌8分鐘后對混合液進(jìn)行加熱，并使混合液在 72 °C下進(jìn)行反應(yīng)5分鐘； 5) 將經(jīng)過步驟4)處理過的混合物用涂料刷進(jìn)行一次涂層后，將混合物進(jìn)行加熱至100 °C，加溫后的混合物放置在高壓噴射裝置中并對攪拌葉9進(jìn)行噴涂，然后將混合物冷卻至73 °C，并通過涂料刷對攪拌葉9進(jìn)行二次涂層后，將涂層好的攪拌葉9在24°C下靜置6分鐘后， 再將涂層好的攪拌葉9放入至120Γ的烘干裝置中進(jìn)行烘干43分鐘； 6) 將過氧化銀2份、過氧化鋅3份放入研磨裝置內(nèi)進(jìn)行研磨之后，并將研磨好的混合物 放入攪拌裝置3中，并向攪拌裝置3中加入聚酯樹脂14份、去離子水3份，并使混合物在51°C 下進(jìn)行攪拌20分鐘； 7) 將氯化鉻1份、過氧化銀1.2份、過氧化鋅0.2份放入研磨機(jī)中進(jìn)行研磨后，對混合物 加熱至100 °C，并將加熱后的混合物放入至18 °C的亞麻油中進(jìn)行攪拌混合； 8) 將經(jīng)過步驟5)涂層后的攪拌葉9在18°C下進(jìn)行靜置23分鐘后，將攪拌葉9放入旋轉(zhuǎn)裝 置中進(jìn)行旋轉(zhuǎn)，將經(jīng)過步驟6)反應(yīng)后的混合物加熱至109°C后，加熱后的混合液倒入高壓噴 射裝置內(nèi)，并對旋轉(zhuǎn)中的攪拌葉9進(jìn)行噴射，將噴射后的攪拌葉9放入120Γ的烘干裝置內(nèi)進(jìn) 行烘干，烘干后的攪拌葉9取出后，將經(jīng)過步驟7)反應(yīng)后混合物加熱至84°C下，并將加熱后 的混合液倒入高壓噴射裝置內(nèi)，并對旋轉(zhuǎn)中的攪拌葉9進(jìn)行噴射，將噴射后攪拌葉9設(shè)置于 程控爐中，并向裝置內(nèi)充入惰性氣體，使攪拌葉9在104%~下靜置8分鐘后，并對裝置進(jìn)行升 溫，使攪拌葉9在1400Γ下靜置34分鐘，將靜置后的攪拌葉9取出后放入120°C的烘干裝置內(nèi) 進(jìn)行烘干，即可制得。
[0037]所述涂層的加工工藝中步驟3)所述的貝殼粉以及骨頭粉直徑為32μπι。
[0038] 所述涂層的加工工藝中步驟5)所述的高壓噴射裝置的噴射壓力為0.45MPa。
[0039] 所述涂層的加工工藝中步驟8)所述的惰性氣體為氬氣。
[0040]表1攪拌葉的性能測試結(jié)果
上述實施例僅為本發(fā)明的優(yōu)選技術(shù)方案，而不應(yīng)視為對于本發(fā)明的限制，本發(fā)明的保 護(hù)范圍應(yīng)以權(quán)利要求記載的技術(shù)方案，包括權(quán)利要求記載的技術(shù)方案中技術(shù)特征的等同替 換方案為保護(hù)范圍，即在此范圍內(nèi)的等同替換改進(jìn)，也在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。
【主權(quán)項】
1. 一種生物發(fā)酵罐，其特征在于:包括電機(jī)、減速機(jī)、攪拌裝置、上蓋、發(fā)酵桶以及支架， 所述發(fā)酵桶下端設(shè)有支架，所述發(fā)酵桶上端設(shè)有上蓋，所述上蓋上設(shè)有攪拌口，所述攪拌裝 置設(shè)置在攪拌口內(nèi)，所述電機(jī)通過減速機(jī)與攪拌裝置相連，所述攪拌裝置包括攪拌軸以及 設(shè)置在攪拌軸上的攪拌葉，所述攪拌葉包括第一攪拌葉以及第二攪拌葉，所述第二攪拌葉 設(shè)置在攪拌軸的下端，所述第一攪拌葉為蛟龍旋轉(zhuǎn)葉片，所述第二攪拌葉為框式攪拌葉，所 述攪拌葉外側(cè)設(shè)有涂層，所述發(fā)酵桶從內(nèi)向外依次設(shè)有內(nèi)筒體、外夾套以及外殼，所述外夾 套與外殼之間設(shè)有保溫裝置，所述內(nèi)筒體與外夾套之間設(shè)有加熱裝置，所述保溫裝置內(nèi)設(shè) 有傳感器;所述上蓋上設(shè)有進(jìn)料口，所述發(fā)酵桶下端設(shè)有放料口。2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種生物發(fā)酵罐，其特征在于:所述蛟龍旋轉(zhuǎn)葉片的一端與發(fā) 酵桶內(nèi)壁相接觸，所述框式攪拌葉的形狀與發(fā)酵桶底部的形狀相同。3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種生物發(fā)酵罐，其特征在于：所述發(fā)酵桶上端設(shè)有冷凝裝 置，所述冷凝裝置包括冷凝管道、進(jìn)水口以及出水口，所述進(jìn)水口通過冷凝管道與出水口相 連，所述冷凝管道為U型冷凝管道。4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種生物發(fā)酵罐，其特征在于:所述保溫裝置包括設(shè)置在兩端 的保溫板以及設(shè)置在保溫板之間的保溫棉。5. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種生物發(fā)酵罐，其特征在于:所述加熱裝置包括導(dǎo)熱油進(jìn)料 口、導(dǎo)熱油管道、導(dǎo)熱油排料口以及加熱棒，所述導(dǎo)熱油進(jìn)料口設(shè)置在導(dǎo)熱油管道的上端， 所述導(dǎo)熱油排料口設(shè)置在導(dǎo)熱油管道下端，所述加熱棒設(shè)置在導(dǎo)熱油管道下端。6. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種生物發(fā)酵罐，其特征在于:所述涂層的厚度為0.9-1.5mm。7. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種生物發(fā)酵罐，其特征在于，所述涂層的加工工藝如下：1) 將攪拌葉的金屬表面先用丙酮進(jìn)行清洗5-6分鐘后，將攪拌葉放入至清水、丙酮以及無水乙 醇的混合物中，并對攪拌葉進(jìn)行超聲處理14-18分鐘，再將攪拌葉放入至蒸餾水溶液中對攪 拌葉進(jìn)行清洗6-8分鐘;所述清水、丙酮以及無水乙醇的重量比為3:5:3; 2) 將聚乙烯38-46份中加入40-50份去離子水并不斷進(jìn)行攪拌，并在攪拌的過程中加入 交聯(lián)劑5-9份后攪拌20-30分鐘； 3) 將貝殼粉5-7份、骨頭粉6-8份放入42%的乙醇溶液下進(jìn)行攪拌10-13分鐘后進(jìn)行過 濾，將過濾后的混合物放入0.5-0.8MPa的高壓分離器中進(jìn)行離心機(jī)分離脫水，脫水后的混 合物放入45-52 °C的烘干裝置內(nèi)進(jìn)行烘干，并將烘干后的混合物放入研磨機(jī)中進(jìn)行研磨，并 向研磨后的混合物中加入無水乙醇6-8份、蒸餾水5-9份、羥基硅油5-8份以及經(jīng)過步驟2)反 應(yīng)后的混合物進(jìn)行攪拌； 4) 將銅粉42-50份、鎳粉18-20份、鋅粉30-40份通過研磨機(jī)進(jìn)行研磨，向研磨后的混合 物中加入經(jīng)過步驟3)反應(yīng)后的生成物，并在20-35°C下加入分散劑9-14份、油酸6-9份并進(jìn) 行攪拌反應(yīng)20-28分鐘，再向混合物中加入無水乙醇3-5份、蒸餾水10-15份，并使混合物在 45-52Γ下進(jìn)行攪拌反應(yīng)12-15分鐘后，向混合溶液中加入聚酯樹脂10-14份并進(jìn)行攪拌5-8 分鐘后對混合液進(jìn)行加熱，并使混合液在70-75 °C下進(jìn)行反應(yīng)5-6分鐘； 5) 將經(jīng)過步驟4)處理過的混合物用涂料刷進(jìn)行一次涂層后，將混合物進(jìn)行加熱至95-l〇〇°C，加溫后的混合物放置在高壓噴射裝置中并對攪拌葉進(jìn)行噴涂，然后將混合物冷卻至 70-75Γ，并通過涂料刷對攪拌葉進(jìn)行二次涂層后，將涂層好的攪拌葉在20-25Γ下靜置5-7 分鐘后，再將涂層好的攪拌葉放入至120Γ的烘干裝置中進(jìn)行烘干40-45分鐘； 6) 將過氧化銀I. 5-2份、過氧化鋅3-4份放入研磨裝置內(nèi)進(jìn)行研磨之后，并將研磨好的 混合物放入攪拌裝置中，并向攪拌裝置中加入聚酯樹脂11-14份、去離子水3-5份，并使混合 物在51-54 °C下進(jìn)行攪拌15-20分鐘； 7) 將氯化鉻1-3份、過氧化銀0.9-1.2份、過氧化鋅0.2-0.8份放入研磨機(jī)中進(jìn)行研磨 后，對混合物加熱至90-100°C，并將加熱后的混合物放入至15-20°C的亞麻油中進(jìn)行攪拌混 合； 8) 將經(jīng)過步驟5)涂層后的攪拌葉在15-18Γ下進(jìn)行靜置20-25分鐘后，將攪拌葉放入旋 轉(zhuǎn)裝置中進(jìn)行旋轉(zhuǎn)，將經(jīng)過步驟6)反應(yīng)后的混合物加熱至105-110 °C后，加熱后的混合液倒 入高壓噴射裝置內(nèi)，并對旋轉(zhuǎn)中的攪拌葉進(jìn)行噴射，將噴射后的攪拌葉放入120Γ的烘干裝 置內(nèi)進(jìn)行烘干，烘干后的攪拌葉取出后，將經(jīng)過步驟7)反應(yīng)后混合物加熱至84-86°C下，并 將加熱后的混合液倒入高壓噴射裝置內(nèi)，并對旋轉(zhuǎn)中的攪拌葉進(jìn)行噴射，將噴射后攪拌葉 設(shè)置于程控爐中，并向裝置內(nèi)充入惰性氣體，使攪拌葉在1025-1KKTC下靜置5-8分鐘后，并 對裝置進(jìn)行升溫，使攪拌葉在1300-1500°C下靜置30-36分鐘，將靜置后的攪拌葉取出后放 入120°C的烘干裝置內(nèi)進(jìn)行烘干，即可制得。8. 根據(jù)權(quán)利要求7所述的一種生物發(fā)酵罐，其特征在于:所述涂層的加工工藝中步驟3) 所述的貝殼粉以及骨頭粉直徑為32-44μπι。9. 根據(jù)權(quán)利要求7所述的一種生物發(fā)酵罐，其特征在于:所述涂層的加工工藝中步驟5) 所述的高壓噴射裝置的噴射壓力為〇. 4-0.45MPa。10. 根據(jù)權(quán)利要求7所述的一種生物發(fā)酵罐，其特征在于:所述涂層的加工工藝中步驟 8)所述的惰性氣體為氬氣。
【文檔編號】C12M1/02GK105886388SQ201610377034
【公開日】2016年8月24日
【申請日】2016年5月31日
【發(fā)明人】鄭祥兵
【申請人】鹽城市劍峰機(jī)械有限公司