本發(fā)明涉及硫化配合劑技術(shù)領(lǐng)域，具體領(lǐng)域?yàn)橐环N耐高溫橡膠硫化劑。
背景技術(shù)：
橡膠長時(shí)間在高溫環(huán)境下作用下，分子鏈會(huì)被破壞或進(jìn)一步交聯(lián)，從而發(fā)生脆化或軟化現(xiàn)象，由此耐高溫橡膠已經(jīng)被廣泛用于各行各業(yè)，如三元乙丙橡膠，因其主鏈由化學(xué)性較穩(wěn)定的飽和烴組成，只在側(cè)鏈中含有不飽和雙鍵，故其具有優(yōu)異的耐高溫、耐臭氧和耐老化等性能，可廣泛用于汽車部件、電線電纜保護(hù)套、耐高溫膠管、耐高溫膠帶和密封件等領(lǐng)域。眾所周知，橡膠是經(jīng)硫化后才具有寶貴的使用價(jià)值，因此在橡膠配方中合適的硫化配合劑可以使橡膠的一系列物理機(jī)械性能有較大改善，現(xiàn)有耐高溫橡膠硫化劑在提升耐高溫橡膠的力學(xué)性能、耐高溫性能、耐老化性能和減小壓縮永久變形量方面仍然存在不足，需要進(jìn)一步提高從而增加耐高溫橡膠的使用壽命。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的在于提供一種耐高溫橡膠硫化劑，以解決上述背景技術(shù)中提出的問題。
為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案：一種耐高溫橡膠硫化劑，其組分類別和相應(yīng)的重量份數(shù)為：
硫化劑組分25-40份
促進(jìn)劑組分1-2份
活性劑組分2-10份
防焦劑組分0.25-1份
硬脂酸0.5-2份
優(yōu)選的，所述硫化劑組分為三硫化雙。
優(yōu)選的，所述促進(jìn)劑組分為重量份數(shù)比2：1的促進(jìn)劑tmtd和促進(jìn)劑m的組合。
優(yōu)選的，所述活性劑組分為氧化鋅。
優(yōu)選的，所述防焦劑組分為鄰羥基苯甲酸。
優(yōu)選的，一種耐高溫橡膠硫化劑制備方法包括以下步驟：
（1）按照相應(yīng)的重量份數(shù)比分別稱取硫化劑組分、促進(jìn)劑組分、活性劑組分、防焦劑組分和硬脂酸備用；
（2）將上述各組分同時(shí)投入到捏合機(jī)中攪拌混合均勻，轉(zhuǎn)速為25rpm至40rpm，攪拌混合時(shí)間為1h至2h，控制捏合機(jī)的溫度在23℃至45℃之間；
（3）混合完畢后，將混合物放置于室溫條件下散熱，當(dāng)混合物溫度降至室溫時(shí)，即得到耐高溫橡膠硫化劑。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明使用三硫化雙作為硫化劑組分，其適用于高溫硫化、注模和連續(xù)硫化，通過使耐高溫橡膠分子之間交聯(lián)形成三維網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)，有效提高耐高溫橡膠的力學(xué)性能、耐高溫性能、耐老化性能且對(duì)耐高溫橡膠無污染、無染色；使用氧化鋅作為活性劑組分，氧化鋅和硬脂酸配合使用可以形成可溶性鹽，增加氧化鋅對(duì)促進(jìn)劑的活化能力，硬脂酸為硫化劑提供氫離子和硬質(zhì)酸根離子，對(duì)硫化體系起到緩沖作用，因此可以對(duì)耐高溫橡膠起到軟化和增塑作用，有效減少耐高溫橡膠在混煉時(shí)的粘輥現(xiàn)象同時(shí)減小耐高溫橡膠壓縮永久變形量；使用鄰羥基苯甲酸作為防焦劑組分，可以防止耐高溫橡膠在硫化期間產(chǎn)生早期硫化現(xiàn)象，以保證其在合適的硫化溫度下進(jìn)行硫化，防止耐高溫橡膠在加工過程中因受高溫作用而發(fā)生焦燒現(xiàn)象，提高耐高溫橡膠的操作安全性同時(shí)增加其貯存壽命。
具體實(shí)施方式
下面將結(jié)合本發(fā)明實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例僅僅是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例?；诒景l(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動(dòng)前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。
實(shí)施例1：
使用開煉機(jī)，在室溫下采用薄通法對(duì)耐高溫橡膠生膠進(jìn)行塑煉10min至15min，輥距調(diào)整為0.4mm至0.8mm，滾筒速比調(diào)整為1:1.25至1:1.27，塑煉完畢后，將輥距調(diào)整為1.5mm至2.5mm，滾筒速比調(diào)整為1:1.10至1:1.20后進(jìn)行混煉，混煉溫度為55℃至70℃，混煉時(shí)間為6min至15min，混煉過程中加入由防焦劑組分0.25g、硫化劑組分25g、促進(jìn)劑組分1g、活性劑組分2g、硬脂酸0.5g所制備的耐高溫橡膠硫化劑，及其它組分現(xiàn)有填料，混煉完畢后，將耐高溫橡膠放入硫化罐中，硫化溫度設(shè)置為151℃，硫化時(shí)間設(shè)置為30min，硫化完畢后出料即可。
實(shí)施例2：
使用開煉機(jī)，在室溫下采用薄通法對(duì)耐高溫橡膠生膠進(jìn)行塑煉10min至15min，輥距調(diào)整為0.4mm至0.8mm，滾筒速比調(diào)整為1:1.25至1:1.27，塑煉完畢后，將輥距調(diào)整為1.5mm至2.5mm，滾筒速比調(diào)整為1:1.10至1:1.20后進(jìn)行混煉，混煉溫度為55℃至70℃，混煉時(shí)間為6min至15min，混煉過程中加入由防焦劑1g、硫化劑40g、促進(jìn)劑2g、活性劑10g、硬脂酸2g所制備的耐高溫橡膠硫化劑，及其它組分現(xiàn)有填料，混煉完畢后，將耐高溫橡膠放入硫化罐中，硫化溫度設(shè)置為151℃，硫化時(shí)間設(shè)置為30min，硫化完畢后出料即可。
實(shí)施例3：
使用開煉機(jī)，在室溫下采用薄通法對(duì)耐高溫橡膠生膠進(jìn)行塑煉10min至15min，輥距調(diào)整為0.4mm至0.8mm，滾筒速比調(diào)整為1:1.25至1:1.27，塑煉完畢后，將輥距調(diào)整為1.5mm至2.5mm，滾筒速比調(diào)整為1:1.10至1:1.20后進(jìn)行混煉，混煉溫度為55℃至70℃，混煉時(shí)間為6min至15min，混煉過程中加入由防焦劑0.63g、硫化劑32.5g、促進(jìn)劑1.5g、活性劑6g、硬脂酸1.25g所制備的耐高溫橡膠硫化劑，及其它組分現(xiàn)有填料，混煉完畢后，將耐高溫橡膠放入硫化罐中，硫化溫度設(shè)置為151℃，硫化時(shí)間設(shè)置為30min，硫化完畢后出料即可。
將實(shí)施例1-3所制得的耐高溫橡膠與現(xiàn)有耐高溫橡膠制成大小相同的樣品通過高溫試驗(yàn)箱進(jìn)行150℃×72h的耐高溫試驗(yàn)，具體測試結(jié)果如下：
由試驗(yàn)結(jié)果可知，在進(jìn)入高溫箱試驗(yàn)前實(shí)施例1-3所制得的耐高溫橡膠與現(xiàn)有耐高溫橡膠各個(gè)物理性能相差無幾，在進(jìn)入高溫箱試驗(yàn)后，實(shí)施例1-3所制得的耐高溫橡膠各個(gè)物理性能均優(yōu)于現(xiàn)有耐高溫橡膠，因此說明耐高溫橡膠硫化劑提升了耐高溫橡膠的耐高溫性能。
盡管已經(jīng)示出和描述了本發(fā)明的實(shí)施例，對(duì)于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以理解在不脫離本發(fā)明的原理和精神的情況下可以對(duì)這些實(shí)施例進(jìn)行多種變化、修改、替換和變型，本發(fā)明的范圍由所附權(quán)利要求及其等同物限定。