本發(fā)明涉及一種己內(nèi)酰胺精制過程中堿性雜質(zhì)的去除工藝，特別涉及己內(nèi)酰胺雜質(zhì)氫化過程產(chǎn)生的堿性雜質(zhì)的去除工藝，屬于己內(nèi)酰胺生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
氨肟化工藝生產(chǎn)的己內(nèi)酰胺中含有種類較多的雜質(zhì)，這些雜質(zhì)主要為有機(jī)雜質(zhì)。關(guān)于雜質(zhì)的來源主要有三方面：1、原材料轉(zhuǎn)化不完全，如產(chǎn)品中的環(huán)己酮和環(huán)己酮肟等，2、反應(yīng)過程中產(chǎn)生的副產(chǎn)物，如β-羥基環(huán)己酮、己二酰亞胺、正己酰胺等，3、原料中夾帶的雜質(zhì)在反應(yīng)中轉(zhuǎn)化為新的雜質(zhì)，如己醛經(jīng)過氨肟化和貝克曼重排反應(yīng)轉(zhuǎn)化為己胺。傳統(tǒng)的己內(nèi)酰胺精制過程主要經(jīng)過了萃取、離子交換、加氫、蒸發(fā)、蒸餾等工藝，精制后的產(chǎn)品能達(dá)到優(yōu)級品，但是產(chǎn)品中的堿性雜質(zhì)含量不穩(wěn)定，致使產(chǎn)品的優(yōu)級品率低。
精制己內(nèi)酰胺產(chǎn)品中的堿性雜質(zhì)主要有兩個來源：一是環(huán)己酮肟和煙酸發(fā)生貝克曼重排得到的副產(chǎn)物，二是精制過程中的加氫反應(yīng)，經(jīng)過加氫反應(yīng)后，物料中的堿性雜質(zhì)翻倍增長。現(xiàn)有的己內(nèi)酰胺精制工藝過程中，堿性雜質(zhì)的控制主要靠離子交換樹脂的吸附攔截作用，但是離子交換樹脂處理能力有限，且成本較高，特別是對于產(chǎn)生于離子交換工序之后的堿性雜質(zhì)，因溶點(diǎn)及沸點(diǎn)與己內(nèi)酰胺極為接近，在其后的蒸發(fā)及蒸餾工序中均不能除去。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
針對現(xiàn)有的己內(nèi)酰胺精制工藝存在的問題，本發(fā)明的目的是在于提供一種能有效降低己內(nèi)酰胺產(chǎn)品中堿性雜質(zhì)，而其它指標(biāo)不受影響的工藝，該工藝操作簡單、成本低，滿足工業(yè)化生產(chǎn)要求。
為了實現(xiàn)上述技術(shù)目的，本發(fā)明提供了一種己內(nèi)酰胺精制過程中堿性雜質(zhì)的去除工藝，所述的己內(nèi)酰胺精制過程包括萃取、離子交換、加氫、蒸發(fā)和蒸餾工序，于蒸發(fā)工序中或蒸發(fā)工序后，在己內(nèi)酰胺溶液中通入含氧氣體和/或加入酸性高錳酸鉀溶液，加熱至120～130℃進(jìn)行氧化處理；或者在己內(nèi)酰胺溶液中通入溫度為80～130℃的含氧氣體和/或加入溫度為80～130℃酸性高錳酸鉀溶液，進(jìn)行氧化處理。
優(yōu)選的方案，氧化處理時間為不長于90秒。
優(yōu)選的方案，含氧氣體為空氣和/或氧氣。
較優(yōu)選的方案，含氧氣體通入量與己內(nèi)酰胺溶液的流量比不高于2.2nm3:1m3。
優(yōu)選的方案，酸性高錳酸鉀溶液質(zhì)量百分比濃度為0.5％。
較優(yōu)選的方案，酸性高錳酸鉀溶液相對己內(nèi)酰胺溶液的加入量為體積比小于0.02。
優(yōu)選的方案，經(jīng)過加氫工序后的己內(nèi)酰胺溶液通過過濾分離去除加氫催化劑。
本發(fā)明的技術(shù)方案中，通過含氧氣體或者酸性高錳酸鉀溶液，能將己內(nèi)酰胺中的堿性雜質(zhì)選擇性氧化，而氧化反應(yīng)主要為加氧氧化，氧化后生成的產(chǎn)物分子量增大，沸點(diǎn)改變，有利于在后續(xù)的蒸發(fā)及蒸餾工序被分離除去，己內(nèi)酰胺產(chǎn)品中的雜質(zhì)減少，堿度合格率顯著提高。
優(yōu)選方案，含氧氣體和/或加入酸性高錳酸鉀溶液加入點(diǎn)可在三效蒸發(fā)一塔、三效蒸發(fā)二塔、三效蒸發(fā)三塔或閃蒸加熱器。
本發(fā)明的技術(shù)方案帶來的有益技術(shù)效果：
1、經(jīng)本發(fā)明的技術(shù)方案處理后，己內(nèi)酰胺中的堿性雜質(zhì)堿度下降了45％左右，堿度合格率顯著提高；
2、可以降低離子交換樹脂的負(fù)荷及使用量，使離子交換樹脂的使用周期延長，離子交換樹脂的再生費(fèi)用降低70％以上，廢水排放量減少56％，生產(chǎn)成本降低；
3、本發(fā)明的氧化處理工藝簡單，成本低，滿足工業(yè)化生產(chǎn)要求。
具體實施方式
以下實施例旨在進(jìn)一步說明本發(fā)明內(nèi)容，而不是限制本發(fā)明權(quán)利要求的保護(hù)范圍。
實施例1
將濃度為28～38％，溫度為80～90℃己內(nèi)酰胺水溶液經(jīng)過加氫，再除去水溶中的加氫催化劑后，送入到三效蒸發(fā)塔濃縮。三效蒸發(fā)一塔的釜溫控制在120～130℃，二塔的溫度控制在105～115℃，三塔釜溫控制在72～78℃，從三效蒸發(fā)出來的物料濃度為90％，濃縮液，然后通過一列管式加熱器，將物料溫度提升到125℃，同時在加熱器的入口處通入純凈的常溫空氣，空氣流量與物料流量保持1m3:1nm3。通過空氣氧化后的物料進(jìn)入到閃蒸分離罐將絕大部水分離，己內(nèi)酰胺濃度達(dá)到99.7％以上，其堿度為0.3mg/kg左右。相比未進(jìn)行氧化處理的原工藝，其度下降了40％。
實施例2
本實施例與實施例1的區(qū)別在于，純凈空氣從三效蒸發(fā)塔一塔塔釜加入，其余控制條件和流程不變，得到的濃度為99.7％的濃縮己內(nèi)酰胺，測其堿度為0.52mg/kg，相比原工藝下降了20％左右。
實施例3
本實施例與實施例1的區(qū)別在于，純凈空氣從三效蒸發(fā)塔二塔塔釜加入，其余控制條件和流程不變，得到的濃度為99.7％的濃縮己內(nèi)酰胺，測其堿度為0.56mg/kg，相比原工藝下降了10％左右。
實施例4
本實施例與實施例1的區(qū)別在于，純凈空氣從三效蒸發(fā)塔三塔塔釜加入，其余控制條件和流程不變，得到的濃度為99.7％的濃縮己內(nèi)酰胺，測其堿度為0.58mg/kg，相比原工藝下降了5％左右。
實施例5
本實施例與實施例1的區(qū)別在于純凈空氣從加熱器的中部加入，其余控制和流程不變，得到的濃度為99.7％的濃縮己內(nèi)酰胺，測其堿度為0.35mg/kg，相比原工藝下降了38％左右。
實施例6
本實施例與實施例1的區(qū)別在于用一加熱器將空氣由常溫加熱74℃，然后從物料加熱器的入口加入，其他控制條件和流程不變，得到濃度為99.7％的濃縮己內(nèi)酰胺，測其堿度為0.31mg/kg，相比原工藝下降了39％左右。
實施例7
本實施例與實施例1的區(qū)別在于用一加熱器將空氣由常溫加熱到130℃，然后從物料加熱器的入口加入，其他控制條件和流程不變，得到濃度為99.7％的濃縮己內(nèi)酰胺，測其堿度為0.36mg/kg，相比原工藝下降了35％左右。
實施例8
本實施例與實施例1的區(qū)別在于用0.5％的酸性高錳酸鉀溶液取代純凈空氣作氧化劑，然后從物料加熱器的入口加入，其他控制條件和流程不變，得到的濃度為99.7％的濃縮己內(nèi)酰胺，測其堿度為0.37mg/kg，相比原工藝下降了35％左右。