專利名稱：：摩擦板及其應(yīng)用、生產(chǎn)工藝和專用模具的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種摩擦板及其應(yīng)用、生產(chǎn)工藝和專用模具，尤其涉及一種機(jī)車減震系統(tǒng)的摩擦板及其應(yīng)用、生產(chǎn)工藝和專用模具。
背景技術(shù)：
：摩擦板是高科技的鐵路車輛配件，用于鐵路高速重載車輛的減震系統(tǒng)，為了滿足提速后對(duì)車輛減震系統(tǒng)的要求，鐵道部提出釆用高分子復(fù)合材料摩擦板作為減震系統(tǒng)的重要部件?，F(xiàn)行鐵路系統(tǒng)中使用的高分子復(fù)合材料的摩擦板中耐磨層的主要配方是35%-45%的溫石棉纖維或海泡石纖維或預(yù)氧化纖維，1%-8%銅纖維或鋼纖維；17%-23%酚醛樹脂或腰果殼油改性酚醛樹脂或丁腈橡膠改性酚醛樹脂；6%-13%二硫化鉬；8%-15%石墨，上述百分比均為重量百分比，各組分的重量百分比之和為100%;將上述原材料按照重量百分比稱重配料、混合；將聚酰亞胺樹脂和N，N-二曱基曱酰胺溶劑按照lkg:1.5L的比例混合后制備成膠漿；將無堿玻璃布浸潤(rùn)到膠漿中，隨即進(jìn)行烘干，烘干后每平米玻璃布上的樹脂含量20%-40%形成玻璃布后裁剪成型；將混合好的原材料和裁剪成型的玻璃布放入熱成型模中壓制成型，之后進(jìn)行固化、打磨、鉆孔、刻標(biāo)識(shí)等后期處理后形成摩擦板。在實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的過程中，本發(fā)明人發(fā)現(xiàn)上述摩擦板存在如下問題由于摩擦板中耐磨層中的原材料性能不夠優(yōu)異，所以制出的摩擦板摩擦系數(shù)高，易磨損，同時(shí)抗疲勞性、耐腐蝕性、減震性能均比較差，同時(shí)摩擦板的表面易斷裂、掉塊，這些缺點(diǎn)嚴(yán)重的影響了摩擦板的使用壽命。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明根據(jù)上述的技術(shù)問題，本發(fā)明實(shí)施方式提供一種摩擦板及其應(yīng)用、生產(chǎn)工藝和專用模具，本發(fā)明具體實(shí)施方式通過調(diào)整摩擦板的配方來提高摩擦板的耐磨損、抗疲勞性、耐腐蝕性、振動(dòng)阻尼、減震性等性能，同時(shí)還調(diào)整了摩擦板的摩擦系數(shù)。為達(dá)到上述目的，本發(fā)明具體實(shí)施方式提供一種摩擦板，包括玻璃布和耐磨層，所述耐磨層包含的組分和重量百分比如下聚酰亞胺樹脂15—30份；云母氧化鐵1.5—34分；銅纖維4一8份；石墨10-17份；摩擦粉l-5份；氧化鎂1.5-3份；石油焦炭l-4份；海泡石13-3(M分；硬脂酸0.1-2<分；硅灰石2-15份；玻璃短纖維l-124分；二碌i/f匕鉬2-12^分；天然纖維素纖維l-10份。本發(fā)明具體實(shí)施方式還提供一種摩擦板的生產(chǎn)工藝，包含如下步驟將耐磨層原料充分混合、干燥制成耐磨材料；在溫度為190。C一250。C,壓力為15—2SMpa的模具中依次放入M—S0層的玻璃布和180g—300g耐磨材料，在排氣6_15次和保壓20—60分鐘后壓制成型；將成型后的摩擦板放入專用固化爐在180。C一230。C溫度下進(jìn)行固化3—8小時(shí)后形成摩擦板。本發(fā)明具體實(shí)施方式在提供一種摩擦板的專用模具，所述模具包括模腔、外模體、固定上壓頭和底板，所述固定上壓頭可與膜腔配合壓制摩擦板，其特征在于，所述模具還包括多個(gè)活動(dòng)下壓頭和多個(gè)活動(dòng)上壓頭，所述活動(dòng)上壓頭和活動(dòng)下壓頭能在模腔內(nèi)移動(dòng)并能與固定上壓頭配合壓制摩擦板，所述活動(dòng)上壓頭、活動(dòng)下壓頭、固定上壓頭和底板的從上至下或從左至右的位置關(guān)系為固定上壓頭、活動(dòng)下壓頭、活動(dòng)上壓頭、活動(dòng)下壓頭、底板。本發(fā)明具體實(shí)施方式在提供一種摩擦板的應(yīng)用，所述摩擦板應(yīng)用于機(jī)車的減震系統(tǒng)。由上述所提供的技術(shù)方案可以看出，本發(fā)明具體實(shí)施方式通過調(diào)整摩擦板的配方來提高摩擦板的耐磨損、抗疲勞性、耐腐蝕性、振動(dòng)阻尼、減震性等性能，同時(shí)還調(diào)整了摩擦板的摩擦系數(shù)。圖l為本發(fā)明具體實(shí)施方式所述專用模具的結(jié)構(gòu)示意圖。具體實(shí)施方式本發(fā)明具體實(shí)施方式通過調(diào)整摩擦板的配方來提高摩擦板的耐磨損、抗疲勞性、耐腐蝕性、振動(dòng)阻尼、減震性等性能，同時(shí)還調(diào)整了摩擦板的摩擦系數(shù)。以下將通過具體的實(shí)施例詳細(xì)的說明本發(fā)明，在以下說明中，除了另外說明外，所有的百分比均為重量的百分比。實(shí)施例l:本發(fā)明實(shí)施方式提供了一種摩^^板，包括玻璃布和耐磨層，其耐磨層包含的組分和重量百分比如下聚酰亞胺樹脂15—30份；云母氧化鐵1.5—3份；銅纖維4一8份；石墨10-17份；摩擦粉l-5份；氧化鎂1.5-3份；石油焦炭l-4份；海泡石13-30份；硬脂酸0.1-2份；硅灰2-15份；玻璃短纖維1-12份；二硫化鉬2-12份；天然纖維素纖維l-10份。通過試驗(yàn)證明，采用上述原料制出的摩^察板具有耐磨損、低磨耗、摩擦系數(shù)適當(dāng)，具有優(yōu)良的抗疲勞性、耐腐蝕性、振動(dòng)阻尼高、減震性好，具有較好的耐沖擊性能，耐候性好，能長(zhǎng)期用于溫度變化大的環(huán)境中，非常適合我國地域廣，地區(qū)差異大的環(huán)境特點(diǎn)。同時(shí)還解決了摩擦板的掉塊、斷裂的問題。本實(shí)施例1中可以用表1中含量來獲得摩擦板表l<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>實(shí)施例2:本發(fā)明具體實(shí)施例還提供一種制備實(shí)施例1中的摩擦板的生產(chǎn)工藝，本實(shí)施例中摩擦板的原料可以按實(shí)施例l中的原料比重稱取，本實(shí)施例的生產(chǎn)工藝包含如下步驟將耐磨層原料充分混合、干燥制成耐磨材料；的玻璃布和180g—300g耐磨材料，在排氣6—15次和保壓20—60分鐘后壓制成型；將成型后的摩擦板放入專用固化爐在180°C—230。C溫度下進(jìn)行固化3—8小時(shí)后形成摩擦板。在實(shí)際生產(chǎn)中，在完成上述步驟以后還可以對(duì)摩擦板進(jìn)行固化、打磨、鉆孔、刻標(biāo)識(shí)等后期處理。使得摩擦板的性能更突出。實(shí)施例3:如圖1所示，本發(fā)明的具體實(shí)施方式還提供一種摩擦板的專用模具，該模具包括模腔2、外模體IO、固定上壓頭l和底板ll,固定上壓頭l與膜腔2配合壓制摩擦板，該模具還包括多個(gè)活動(dòng)下壓頭7和至少一個(gè)活動(dòng)上壓頭3,活動(dòng)上壓頭3和活動(dòng)下壓頭7能在模腔2內(nèi)移動(dòng)并與固定上壓頭1配合壓制摩擦板，活動(dòng)上壓頭、活動(dòng)下壓頭、固定上壓頭和底板的從上至下或從左至右的位置關(guān)系為固定上壓頭、活動(dòng)下壓頭、活動(dòng)上壓頭、活動(dòng)下壓頭、底板。由于此模具設(shè)置了多個(gè)活動(dòng)下壓頭7,所以在生產(chǎn)中就可以同時(shí)壓制多個(gè)摩擦板，大大提高了摩擦板的生產(chǎn)效率。上述活動(dòng)上壓頭3和活動(dòng)下壓頭7能在模腔1內(nèi)移動(dòng)可以為活動(dòng)上壓頭3和活動(dòng)下壓頭7能在^^莫腔1內(nèi)上下移動(dòng)或左右移動(dòng)，其移動(dòng)的方式取決于活動(dòng)上壓頭3和活動(dòng)下壓頭7的位置關(guān)系，如活動(dòng)上壓頭3和活動(dòng)下壓頭7的位置關(guān)系為活動(dòng)上壓頭3在上，活動(dòng)下壓頭7在下，則為上下移動(dòng)，如活動(dòng)上壓頭3和活動(dòng)下壓頭7的位置關(guān)系為活動(dòng)上壓頭3在左，活動(dòng)下壓頭7在右，則為左右移動(dòng)。模腔2由多個(gè)膜腔拼塊8拼接而成，模腔2與外膜體10可拆卸。此可拆卸方式可以為螺栓連接或其它的可拆卸的固定連接方式。由于本實(shí)施例所述的模具中的模腔2可拆卸，所以當(dāng)模腔2磨損嚴(yán)重時(shí)，只需更換模腔2而無需更換外膜體IO,這樣就延長(zhǎng)了模具使用的時(shí)間，降低了摩擦板的生產(chǎn)成本。通過使用本發(fā)明具體實(shí)施方式的專用模具，提高了摩擦板的生產(chǎn)效率，延長(zhǎng)了模具使用的時(shí)間，降低了摩擦板的生產(chǎn)成本。本發(fā)明具體實(shí)施方式還提供一種摩擦板的應(yīng)用，摩擦板應(yīng)用于機(jī)車的減震系統(tǒng)。綜上所述，本發(fā)明具體實(shí)施方式所提供的摩〗察板及其應(yīng)用、生產(chǎn)工藝和專用模具，可以提高摩擦板的耐磨損、抗疲勞性、耐腐蝕性、振動(dòng)阻尼、減震性等性能，同時(shí)還調(diào)整了摩擦板的摩擦系數(shù)；提高了摩擦板的生產(chǎn)效率，提高了模具的使用時(shí)間，降低了摩擦板的生產(chǎn)成本。以上所述，僅為本發(fā)明4交佳的具體實(shí)施方式，但本發(fā)明的保護(hù)范圍并不局限于此，任何熟悉本
技術(shù)領(lǐng)域：
的技術(shù)人員在本發(fā)明實(shí)施例揭露的技術(shù)范圍內(nèi)，可輕易想到的變化或替換，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。因此，本發(fā)明的保護(hù)范圍應(yīng)該以權(quán)利要求的保護(hù)范圍為準(zhǔn)。權(quán)利要求1、一種摩擦板，包括玻璃布和耐磨層，其特征在于，所述耐磨層包含的組分如下聚酰亞胺樹脂15-30份；云母氧化鐵1.5-3份；銅纖維4-8份；石墨10-17份；摩擦粉1-5份；氧化鎂1.5-3份；石油焦炭1-4份；海泡石13-30份；硬脂酸0.1-2份；硅灰2-15份；玻璃短纖維1-12份；二硫化鉬2-12份；天然纖維素纖維1-10份。2、一種如權(quán)利要求l所述的摩擦板的生產(chǎn)工藝，其特征在于，包含如下步驟將耐磨層原料充分混合、干燥制成耐磨材料；在溫度為190。C一250。C，壓力為15—"Mpa的模具中依次放入16_30層的玻璃布和180g—300g耐磨材料，在排氣6—15次和保壓20—60分鐘后壓制成型；將成型后的摩擦板放入專用固化爐在lso。c一"o。c溫度下進(jìn)行固化3—8小時(shí)后形成摩擦板。3、如權(quán)利要求2所述的方法，其特征在于，所述方法還包括對(duì)摩擦板進(jìn)行打磨、鉆孔、刻標(biāo)識(shí)。4、一種如權(quán)利要求1所述的摩擦板的專用模具，所述模具包括模腔、外模體、固定上壓頭和底板，所述固定上壓頭與膜腔配合壓制摩擦板，其特征在于，所述模具還包括多個(gè)活動(dòng)下壓頭和至少一個(gè)活動(dòng)上壓頭，所述活動(dòng)上壓頭和活動(dòng)下壓頭在模腔內(nèi)移動(dòng)并與固定上壓頭配合壓制摩擦板，所述活動(dòng)上壓頭、活動(dòng)下壓頭、固定上壓頭和底板的從上至下或從左至右的位置關(guān)系為固定上壓頭、活動(dòng)下壓頭、活動(dòng)上壓頭、活動(dòng)下壓頭、底板。5、如權(quán)利要求4所述的模具，其特征在于，所述模腔由多個(gè)膜腔拼塊拼接而成，所述模腔與外膜體可拆卸。6、一種如權(quán)利要求1所述的摩擦板的應(yīng)用，其特征在于，所述摩擦板應(yīng)用于機(jī)車的減震系統(tǒng)。全文摘要本發(fā)明實(shí)施方式提供了一種摩擦板及其應(yīng)用、生產(chǎn)工藝和專用模具，所述摩擦板包括玻璃布和耐磨層，耐磨層的組分和含量如下聚酰亞胺樹脂15-30份；云母氧化鐵1.5-3份；銅纖維4-8份；石墨10-17份；摩擦粉1-5份；氧化鎂1.5-3份；石油焦炭1-4份；海泡石13-30份；硬脂酸0.1-2份；硅灰2-15份；玻璃短纖維1-12份；二硫化鉬2-12份；天然纖維素纖維1-10份。本發(fā)明實(shí)施方式還提供一種摩擦板的應(yīng)用及生產(chǎn)工藝和專用模具。所述摩擦板具有耐磨損、抗疲勞性、耐腐蝕性，使用所述專用模具降低摩擦板的生產(chǎn)成本。文檔編號(hào)C08L79/00GK101126427SQ20071012189公開日2008年2月20日申請(qǐng)日期2007年9月17日優(yōu)先權(quán)日2007年9月17日發(fā)明者周建華申請(qǐng)人:北京瑞斯?？萍加邢薰?