顆粒級脂肪酸鈣的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了顆粒級脂肪酸鈣，它涉及石化行業(yè)領域；它的組成和重量百分比分別為：金屬氧化物5.00%-7.00%、氫氧化物10%～30%、C10～20混合脂肪酸及催化劑70%～90%；它的制備工藝為：1)、酸的熔化過程；2)、化學合成過程；3)、脫水、泄壓過程；4)、降溫、卸料過程；5)、造粒及包裝、稱量過程；本發(fā)明大大降低了混料的粉塵；使混合操作更加環(huán)保，客戶使用更加便利；在石化行業(yè)中，可作為環(huán)保型脫模劑、潤滑劑使用量逐步加大；在工程塑料領域，能夠實現(xiàn)無塵化的添加；使下游用戶不必額外投入除塵設備，且生產成本不會增加，相反利潤卻會增加、市場效應在增大。
【專利說明】顆粒級脂肪酸鈣
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及石化行業(yè)領域，具體涉及一種顆粒級脂肪酸鈣的配方及其制備方法?！颈尘凹夹g】
[0002]近年來，脂肪酸鈣因環(huán)保、性能優(yōu)良等特點，作為石化行業(yè)環(huán)保脫模劑、潤滑劑以及PVC熱穩(wěn)定劑占據(jù)了較大市場份額。在實際生產過程中都是直接使用脂肪酸鈣粉體進行預混，作為脫模、滑劑產品使用。在實際操作過程中，會產生大量粉體，造成粉塵污染，在混合的過程中，由于輕拋的脂肪酸鈣粉體飛散在空氣中，勢必造成原料的損失。給后續(xù)操作帶來十分不便。
[0003]國內脂肪酸鈣的生產主要有兩種方法，第一種是復分解法:用熔融的脂肪酸與氫氧化鈉反應，再用可溶性鈣鹽置換鈉，后經(jīng)，洗滌、脫水、干燥等工序制備粉體級脂肪酸鈣，這種方法，使用大量的水，且其中的化學雜質很難完全洗干凈，無形中增加了能耗。第二種方法是一步法:直接用脂肪酸與鈣的氧化物或氫氧化物反應，一步合成脂肪酸鈣，后經(jīng)粉碎制得成品。這種方法， 操作簡單，無副反應產物生產，環(huán)?？尚?，綜合能耗要低于第一種方法。

【發(fā)明內容】

[0004]本發(fā)明的目的是提供顆粒級脂肪酸鈣，它大大降低了混料的粉塵，大大降低了生產成本，提高產品利潤，使混合操作更加環(huán)保，客戶使用更加便利。
[0005]為了解決【背景技術】所存在的問題，本發(fā)明的組成和重量百分比分別為:金屬氧化物5.00%-7.00%、氫氧化物10%~30%、ClO~20混合脂肪酸及催化劑70%~90%。
[0006]它的制備工藝為:
[0007]I)、酸的熔化過程:在一定容量的容器里，加入適量的ClO~20混合脂肪酸，常壓慢慢升溫進行熔化，溫控在60°C~80°C，慢慢開動攪拌，ClO~20混合脂肪酸慢慢熔化，待完全熔化，再進行下一步。
[0008]2)、化學合成過程:將熔化的ClO~20混合脂肪酸，轉移至反應釜，慢慢加入配好比例的金屬氧化物及氫氧化物，再慢慢加入一定量的催化劑，再慢慢升溫，使其最終的溫度控制在:70°C~90°C ;逐步少量加入觸媒.保持這一狀態(tài)在60min左右,關閉蒸汽,合成反應步驟即結束。
[0009]3)、脫水、泄壓過程:慢慢打開排壓閥門，使之霧化的水蒸氣慢慢排出，直至常壓。
[0010]4)、降溫、卸料過程:打開冷卻水慢慢降溫，使之循環(huán)水的溫度始終控制在35°C以下，釜內反應物料的溫度低于50°C以下，打開人孔取樣測試相關性能指標及物性指標，合格后即可在攪拌的情況下卸出物料。
[0011]5)、造粒及包裝、稱量過程:將釜內達到控制要求的物料卸出，進入螺桿擠出機，并連接氣流分選造粒系統(tǒng)。設定一區(qū)、二區(qū)溫度在130-140度，三區(qū)、四區(qū)溫度在120-135度，設定擠出機主軸轉速200-400r/min,開始造粒,可以按照客戶要求達到一定(Im~5mm)的顆粒要求，然后稱量包裝。
[0012]本發(fā)明大大降低了混料的粉塵。使混合操作更加環(huán)保，客戶使用更加便利。在石化行業(yè)中，可作為環(huán)保型脫模劑、潤滑劑使用量逐步加大。在工程塑料領域，能夠實現(xiàn)無塵化的添加。使下游用戶不必額外投入除塵設備，且生產成本不會增加，相反利潤卻會增加、市場效應在增大。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0013]圖1是本發(fā)明的工藝流程圖。
【具體實施方式】
[0014]為了使本發(fā)明的目的、技術方案及優(yōu)點更加清楚明白，以下結合附圖及實施例，對本發(fā)明進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。
[0015]以下結合具體實施例對本發(fā)明的具體實現(xiàn)進行詳細描述:
[0016]【具體實施方式】一:參看圖1，本【具體實施方式】的組成和重量百分比分別為:金屬氧化物5.00%-7.00%、氫氧化物10%~30%、ClO~20混合脂肪酸及催化劑70%~90%。
[0017]它的制備工藝為:
[0018]I)、酸的熔化過程:在一定容量的容器里，加入適量的ClO~20混合脂肪酸，常壓慢慢升溫進行熔化，溫控在 60V~80°C，慢慢開動攪拌，ClO~20混合脂肪酸慢慢熔化，待完全熔化，在進行下一步。
[0019]2)、化學合成過程:將熔化的ClO~20混合脂肪酸，轉移至反應釜，慢慢加入配好比例的金屬氧化物及氫氧化物，再慢慢加入一定量的催化劑，再慢慢升溫，使其最終的溫度控制在:70°C~90°C ;逐步少量加入觸媒.保持這一狀態(tài)在60min左右,關閉蒸汽,合成反應步驟即結束。
[0020]3)、脫水、泄壓過程:慢慢打開排壓閥門，使之霧化的水蒸氣慢慢排出，直至常壓。
[0021]4)、降溫、卸料過程:打開冷卻水慢慢降溫，使之循環(huán)水的溫度始終控制在35°C以下，釜內反應物料的溫度低于50°C以下，打開人孔取樣測試相關性能指標及物性指標，合格后即可在攪拌的情況下卸出物料。
[0022]5)、造粒及包裝、稱量過程:將釜內達到控制要求的物料卸出，進入螺桿擠出機，并連接氣流分選造粒系統(tǒng)。設定一區(qū)、二區(qū)溫度在130-140度，三區(qū)、四區(qū)溫度在120-135度，設定擠出機主軸轉速200-400r/min,開始造粒,可以按照客戶要求達到一定(Im~5mm)的顆粒要求，然后稱量包裝。
[0023]本【具體實施方式】大大降低了混料的粉塵。使混合操作更加環(huán)保，客戶使用更加便利。在石化行業(yè)中，可作為環(huán)保型脫模劑、潤滑劑使用量逐步加大。在工程塑料領域，能夠實現(xiàn)無塵化的添加。使下游用戶不必額外投入除塵設備，且生產成本不會增加，相反利潤卻會增加、市場效應在增大。
[0024]【具體實施方式】二:本【具體實施方式】與【具體實施方式】一不同之處在于它的組成和重量百分比分別為:金屬氧化物6.00%、氫氧化物20%、ClO~20混合脂肪酸及催化劑80%，其制備工藝與【具體實施方式】一相同。[0025]【具體實施方式】三:本【具體實施方式】與【具體實施方式】一不同之處在于它的組成和重量百分比分別為:金屬氧化物7.00%、氫氧化物30%、ClO~20混合脂肪酸及催化劑90%，其制備工藝與【具體實施方式】一相同。
【權利要求】
1.顆粒級脂肪酸鈣，其特征在于其組成和重量百分比分別為:金屬氧化物5.00%-7.00%、氫氧化物10%~30%、C10~20混合脂肪酸及催化劑70%~90% ;所述脂肪酸鈣的顆粒狀態(tài)為:直徑的球形或橢球體， 它的制備工藝為: 1)、酸的熔化過程:在一定容量的容器里，加入適量的ClO~20混合脂肪酸，常壓慢慢升溫進行熔化，溫控在60°C~80°C，慢慢開動攪拌，ClO~20混合脂肪酸慢慢熔化，待完全熔化，進行下一步操作； 2)、化學合成過程:將熔化的ClO~20混合脂肪酸，轉移至反應釜，逐步加入配好比例的金屬氧化物及氫氧化物，再慢慢加入一定量的催化劑，再逐步升溫，使其最終的溫度控制在:70°C~90°C逐步少量加入觸媒.保持這一狀態(tài)在60min左右，關閉蒸汽，合成反應步驟即結束； 3)、脫水、泄壓過程:慢慢打開排壓閥門，使之霧化的水蒸氣慢慢排出，直至常壓； 4)、降溫、卸料過程:打開冷卻水慢慢降溫，使之循環(huán)水的溫度始終控制在35V以下，釜內反應物料的溫度低于50°C以下，打開人孔取樣測試相關性能指標及物性指標，合格后即可在攪拌的情況下卸出物料； 5)、造粒及包裝、稱量過程:將釜內達到控制要求的物料卸出，進入螺桿擠出機，并連接氣流分選造粒系統(tǒng)設定一區(qū)、二區(qū)溫度在130-140度，三區(qū)、四區(qū)溫度在120-135度，設定擠出機主軸轉速200-400r/min,開始造粒,制成直徑為1mm~5mm的顆粒,然后稱量包裝。
2.根據(jù)權利要求1所述的顆粒級脂肪酸鈣，其特征在于所述脂肪酸鈣的組成和重量百分比分別為:金屬氧化物5.00%-7.00%、氫氧化物10%~30%、ClO~20混合脂肪酸及催化劑70%~90%，且所述脂肪酸鈣的顆粒狀態(tài)為:直徑的球形或橢球體。
3.根據(jù)權利要求1所述的顆粒級脂肪酸鈣，其特征在于它的組成和重量百分比分別為:金屬氧化物6.00%、氫氧化物20%、ClO~20混合脂肪酸及催化劑80%。
4.根據(jù)權利要求1所述的顆粒級脂肪酸鈣，其特征在于它的組成和重量百分比分別為:金屬氧化物7.00%、氫氧化物30%、ClO~20混合脂肪酸及催化劑90%。
【文檔編號】C07C53/126GK103922917SQ201310015468
【公開日】2014年7月16日 申請日期:2013年1月15日 優(yōu)先權日:2013年1月15日
【發(fā)明者】劉鑫, 林文勇, 丁際昭, 郭向榮 申請人:中山華明泰化工股份有限公司