本實(shí)用新型涉及一種擠壓模具，具體涉及一種多孔粉末擠壓模具。

背景技術(shù)：

金屬鉬廣泛應(yīng)用于宇航及火箭的耐高溫部件、核工業(yè)的抗沖蝕包殼材料、電子行業(yè)的電極和柵極、石油化工行業(yè)的催化劑、顏料及粘結(jié)劑、機(jī)械減摩領(lǐng)域中的固體潤(rùn)滑劑以及應(yīng)用于藍(lán)寶石行業(yè)中的鉬坩堝等，而其大量應(yīng)用卻是在鋼鐵冶煉行業(yè)，約占80％。復(fù)合氧化鉬塊作為鋼鐵冶煉行業(yè)中一種新型的添加劑，其大規(guī)?；瘧?yīng)用前景廣闊。

現(xiàn)行的復(fù)合氧化鉬塊成型加工是在機(jī)械式壓塊機(jī)或?qū)亯呵驒C(jī)上完成的。機(jī)械式壓塊機(jī)的成型工藝是將攪拌好的混合氧化鉬粉料加入到料槽中，物料在自身重力作用下流入成型型腔內(nèi)，壓制凸模在凸輪的旋轉(zhuǎn)作用下，沿型腔垂直方向瞬時(shí)沖擊物料后恢復(fù)原位，凹模底部的活動(dòng)頂桿再將經(jīng)過(guò)沖壓的物料從模具成型型腔內(nèi)頂出，取出成型復(fù)合氧化鉬塊，活動(dòng)頂桿恢復(fù)原位，完成一次壓制過(guò)程。此設(shè)備和模具在制備復(fù)合氧化鉬塊成型工藝中，由于凸模是瞬時(shí)沖擊物料，模具型腔內(nèi)的物料成型塊沒(méi)有保壓時(shí)間，成型復(fù)合氧化鉬塊的內(nèi)應(yīng)力較大，容易開(kāi)裂，降低了成型復(fù)合氧化鉬塊的成品率，同時(shí)在沖擊和頂出模具型腔內(nèi)物料過(guò)程中會(huì)有少量粉料噴濺，造成物料浪費(fèi)，凸模下壓的沖擊力依靠的是凸輪旋轉(zhuǎn)產(chǎn)生的機(jī)械力，其壓力較小，降低了成型復(fù)合氧化鉬塊的強(qiáng)度和密實(shí)度。對(duì)輥壓球機(jī)的成型原理是將攪拌混合好的氧化鉬粉料擠壓入一對(duì)相對(duì)旋轉(zhuǎn)的輥輪中間，依靠?jī)蓚€(gè)輥輪表面模具相接觸的線壓力作用下成型，輥輪繼續(xù)滾動(dòng)，成型氧化鉬塊在自身重力作用下掉入輸送帶，完成卸料。由于輥輪是連續(xù)不斷的轉(zhuǎn)動(dòng)，物料成型塊缺少保壓時(shí)間，掉入輸送帶上的成型塊有破損、開(kāi)裂及未成型的粉料，降低了成型復(fù)合氧化鉬塊的成品率，同時(shí)輥輪表面模具和物料之間在壓制成型的過(guò)程中存在較大摩擦力，降低了模具的使用壽命。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型的目的是提供一種多孔粉末擠壓模具，解決了現(xiàn)有技術(shù)中存在的成品率低、物料浪費(fèi)嚴(yán)重的問(wèn)題。

本實(shí)用新型所采用的技術(shù)方案是，一種多孔粉末擠壓模具，包括凸模和凹模，凸模包括定位導(dǎo)柱、壓制柱體和凸模主體，定位導(dǎo)柱和壓制柱體分別與凸模主體通過(guò)螺釘垂直連接；凹模包括凹模主體，凹模主體上設(shè)有料槽和定位導(dǎo)孔，料槽下部設(shè)有退料槽，退料槽內(nèi)設(shè)有滑動(dòng)墊塊，料槽為復(fù)合物料成型產(chǎn)品的型腔，料槽與壓制柱體的位置相對(duì)應(yīng)且與壓制柱體滑動(dòng)配合，定位導(dǎo)孔與定位導(dǎo)柱的位置相對(duì)應(yīng)且與定位導(dǎo)柱滑動(dòng)配合。

本實(shí)用新型的特點(diǎn)還在于，

定位導(dǎo)柱頂端橫截面上設(shè)有螺紋孔和凸模主體通過(guò)螺釘垂直連接，定位導(dǎo)柱為兩個(gè)，在凸模主體同一面的對(duì)角位置中心對(duì)稱分布；定位導(dǎo)孔與定位導(dǎo)柱的數(shù)量和位置相對(duì)應(yīng)。

壓制柱體頂部表面上開(kāi)有螺紋孔和凸模主體通過(guò)螺釘垂直連接，壓制柱體的個(gè)數(shù)為3～5，呈一列狀沿凸模主體的中心鏡像對(duì)稱分布在其同一面；料槽與壓制柱體的數(shù)量和位置相對(duì)應(yīng)。

壓制柱體的上部連接端為圓柱體，下部工作端為微喇叭狀形。

定位導(dǎo)孔內(nèi)鑲嵌有滑動(dòng)導(dǎo)軌，滑動(dòng)導(dǎo)軌表面涂覆有潤(rùn)滑油。

退料槽和滑動(dòng)墊塊間隙配合，滑動(dòng)墊塊為長(zhǎng)方體，滑動(dòng)墊塊的12條棱邊都倒有圓角。

滑動(dòng)墊塊側(cè)面設(shè)有螺紋孔并和螺釘拉環(huán)連接。

凸模主體側(cè)面銑有壓模槽I，壓模槽I為一對(duì)，分布在凸模主體的相對(duì)面并呈對(duì)角的位置排列。

凹模主體側(cè)面銑有壓模槽II，壓模槽II為一對(duì)，分布在凹模主體的相對(duì)面并呈對(duì)角的位置排列。

該擠壓模具還包括壓模板，壓模板由T型螺栓和鑄鐵板組成，鑄鐵板的一端開(kāi)有通孔，另一端為楔形壓頭，開(kāi)有通孔的一端和T型螺栓的螺紋端相連接，楔形壓頭的一端伸入壓模槽I或壓模槽II內(nèi)，T型螺栓的螺帽端卡入操作平臺(tái)燕尾槽內(nèi)。

本實(shí)用新型的有益效果是，本實(shí)用新型多孔粉末擠壓模具，采用凸模、凹模和滑塊相互組合的結(jié)構(gòu)，既保證了復(fù)合氧化鉬塊壓制成型過(guò)程中，復(fù)合氧化鉬粉末的進(jìn)料、壓制成型和出料的連續(xù)化生產(chǎn)，又保證了在壓制成型過(guò)程中，大量減少了壓制柱體和凹模料槽表面的接觸面積，極大降低了壓制阻力，提高了擠壓成型的效率。

附圖說(shuō)明

圖1是本實(shí)用新型多孔粉末擠壓模具的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中，1.凸模，2.定位導(dǎo)柱，3.壓制柱體，4.混合物料，5.料槽，6.滑動(dòng)墊塊，7.退料槽，8.凹模，9.凸模主體，10.凹模主體，11.定位導(dǎo)孔。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施方式對(duì)本實(shí)用新型進(jìn)行詳細(xì)說(shuō)明。

本實(shí)用新型多孔粉末擠壓模具，結(jié)構(gòu)如圖1所示，包括凸模1和凹模8，凸模1包括定位導(dǎo)柱2、壓制柱體3和凸模主體9，定位導(dǎo)柱2和壓制柱體3分別與凸模主體9通過(guò)螺釘垂直連接；凹模8包括凹模主體10，凹模主體10上設(shè)有料槽5和定位導(dǎo)孔11，料槽5下部設(shè)有退料槽7，退料槽7內(nèi)設(shè)有滑動(dòng)墊塊6，料槽5為復(fù)合物料成型產(chǎn)品的型腔，料槽5與壓制柱體3的位置相對(duì)應(yīng)且與壓制柱體3滑動(dòng)配合，定位導(dǎo)孔11與定位導(dǎo)柱2的位置相對(duì)應(yīng)且與定位導(dǎo)柱2滑動(dòng)配合。

定位導(dǎo)柱2頂端橫截面上設(shè)有螺紋孔和凸模主體9通過(guò)螺釘垂直連接，定位導(dǎo)柱2為兩個(gè)，在凸模主體9同一面的對(duì)角位置中心對(duì)稱分布；定位導(dǎo)孔11與定位導(dǎo)柱2的數(shù)量和位置相對(duì)應(yīng)。

壓制柱體3頂部表面上開(kāi)有螺紋孔和凸模主體9通過(guò)螺釘垂直連接，壓制柱體3的個(gè)數(shù)為3～5，優(yōu)選3個(gè)，呈一列狀沿凸模主體9的中心鏡像對(duì)稱分布在其同一面；料槽5與壓制柱體3的數(shù)量和位置相對(duì)應(yīng)。

壓制柱體3的上部連接端為圓柱體，下部工作端為微喇叭狀形。

定位導(dǎo)孔11內(nèi)鑲嵌有滑動(dòng)導(dǎo)軌，滑動(dòng)導(dǎo)軌表面涂覆有潤(rùn)滑油。

退料槽7和滑動(dòng)墊塊6間隙配合，退料槽7的高度為復(fù)合物料成型產(chǎn)品高度的2至3倍，滑動(dòng)墊塊6為長(zhǎng)方體，滑動(dòng)墊塊6的12條棱邊都倒有圓角；滑動(dòng)墊塊6側(cè)面設(shè)有螺紋孔并和螺釘拉環(huán)連接。

凸模主體9側(cè)面銑有壓模槽I，壓模槽I為一對(duì)，分布在凸模主體9的相對(duì)面并呈對(duì)角的位置排列；凹模主體10側(cè)面銑有壓模槽II，壓模槽II為一對(duì)，分布在凹模主體10的相對(duì)面并呈對(duì)角的位置排列。該擠壓模具還包括壓模板，壓模板由T型螺栓和鑄鐵板組成，鑄鐵板的一端開(kāi)有通孔，另一端為楔形壓頭，開(kāi)有通孔的一端端和T型螺栓的螺紋端相連接，楔形壓頭的一端伸入壓模槽I或壓模槽II內(nèi)，T型螺栓的螺帽端卡入操作平臺(tái)燕尾槽內(nèi)。

本實(shí)用新型多孔粉末擠壓模具的工作過(guò)程：首先將一對(duì)壓模板的楔形壓頭端伸入凸模主體9上的壓模槽I內(nèi)，通孔端由T型螺栓和上操作平臺(tái)的燕尾槽相連，完成凸模1在上操作平臺(tái)的緊固，同理，將另一對(duì)壓模板的楔形壓頭端伸入凹模主體10上的壓模槽II內(nèi)，通孔端由T型螺栓和下操作平臺(tái)的燕尾槽相連，完成凹模主體10在下操作平臺(tái)的緊固，然后將混合均勻的復(fù)合氧化鉬原料通過(guò)漏斗進(jìn)料裝置加入到多孔粉末擠壓成型模具的料槽5中，保持混合物料4與料槽5上平面平齊，凸模1在上壓力的作用下使得定位導(dǎo)柱2沿定位導(dǎo)孔11向下運(yùn)動(dòng)，當(dāng)凸模1上的壓制柱體3下表面與混合物料4剛接觸時(shí)，開(kāi)始復(fù)合氧化鉬塊的成型加工，設(shè)計(jì)好壓制柱體3的下行高度，下行高度由混合原料的松裝密度、復(fù)合氧化鉬塊的壓實(shí)密度及料槽5尺寸綜合確定，當(dāng)壓制柱體3壓縮混合物料4的下行距離達(dá)到設(shè)計(jì)好的下行高度時(shí)，保壓30s～60s后泄壓，然后再?gòu)陌寄?的退料槽7中抽出滑動(dòng)墊塊6，壓制柱體3繼續(xù)向下移動(dòng)，直到復(fù)合氧化鉬塊從料槽5中完全推出，垂直掉入退料槽7內(nèi)，退料槽7的高度大于成型氧化鉬塊的高度，然后凸模1在上升力的作用下從料槽5中退出，恢復(fù)到模具原點(diǎn)，取出加工成型的復(fù)合氧化鉬塊，使得復(fù)合氧化鉬塊的強(qiáng)度和密度滿足煉鋼要求。

本實(shí)用新型多孔粉末擠壓模具，在復(fù)合氧化鉬塊生產(chǎn)過(guò)程中，實(shí)現(xiàn)了混合氧化鉬原料的進(jìn)料、壓制成型和出料的連續(xù)化生產(chǎn)。與傳統(tǒng)的沖壓模具相比，降低了勞動(dòng)力強(qiáng)度，提高了產(chǎn)品生產(chǎn)效率，穩(wěn)定了產(chǎn)品生產(chǎn)質(zhì)量。同時(shí)，由于多孔粉末擠壓成型模具的凸模上壓制柱體采用微喇叭狀結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，極大減少了物料在壓制柱體表面和凹模料槽表面的擠壓力和摩擦力，提高了模具的使用壽命。