本發(fā)明涉及混凝土的新生產(chǎn)工藝，特別涉及一種由陶粒、煤矸石、粉煤灰、廢橡膠及建筑廢料等制備的陶粒煤矸石的復(fù)合混凝土砌塊。

背景技術(shù)：

隨著加氣混凝土工業(yè)的蓬勃發(fā)展和建筑節(jié)能設(shè)計標準不斷提高，研制開發(fā)新型高效加氣混凝土產(chǎn)品迫在眉睫。目前加氣混凝土砌塊保溫性能雖能滿足設(shè)計要求，但在使用過程中出現(xiàn)的開裂、滲漏、強度普遍較低等現(xiàn)象還沒有徹底解決，尤其是粉煤灰加氣混凝土砌塊，體積收縮現(xiàn)象嚴重。因此提高加氣混凝土的強度，充分利用其隔熱保溫性能，克服易產(chǎn)生裂紋等質(zhì)量通病，是亟待解決的重大課題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明針對現(xiàn)有的加氣混凝土砌塊配方存在的不足，提供了一種由陶粒、煤矸石、廢橡膠及建筑廢料等制備的陶粒煤矸石復(fù)合混凝土砌塊及其制備方法，該種混凝土具有比強度大于0.01MPa/(kg/m3)，導(dǎo)熱系數(shù)小于0.18W/(m·K)，干燥收縮值小于0.30mm/m等特點，實現(xiàn)了工業(yè)農(nóng)業(yè)廢渣廢料的有效再利用，達到節(jié)能50％以上的目標。

本發(fā)明是通過以下技術(shù)方案實現(xiàn)的：

一種煤矸石陶粒復(fù)合混凝土砌塊，包括30-50重量份的水泥，20-40重量份的水，40-60重量份的陶粒，0.5-1.5重量份的鋁粉，5-10重量份的石膏，10-15重量份由建筑垃圾制備的骨料，0.1-1重量份的木質(zhì)素磺酸鹽型乳化劑。

一種煤矸石陶粒復(fù)合混凝土砌塊的制備方法，包括以下步驟：

步驟S1：制備煤矸石微粒：將煤矸石烘干機烘干后經(jīng)粉碎機徹底粉備用；

步驟S2：建筑廢料制備骨料：將建筑廢料中的磚瓦、玻璃等通過顎式粉碎機粉碎至粒徑5-10mm的顆粒備用；

步驟S3：制備陶粒：將陶粒放入顎式粉碎機中破碎至粒徑0.1-0.5mm的顆粒，通過80um方孔篩，篩后在水中浸泡10-15小時備用；

步驟S4：制備再生橡膠顆粒：將廢橡膠粉碎為膠粉后，加入再生劑裝入硫化罐，150MPa條件下脫硫4-5h，捏煉精煉后制成粒徑為0.1-0.5cm的再生橡膠顆粒備用。

步驟S5：制備冷再生型乳化劑：將木質(zhì)素磺酸鹽胺按10:(20-60)重量份比例混合，滴加30-50重量份的醛，80℃反應(yīng)5-6h后保溫備用。

步驟S6：制備煤矸石陶粒復(fù)合混凝土：將5-10重量份的石膏、0.1-1重量份的步驟S5制備的木質(zhì)素磺酸鹽型乳化劑加入20-40重量份的水?dāng)嚢杈鶆虿⒓訙刂?0-48℃，再加入30-50重量份的水泥、10-20重量份的步驟S1制備的煤矸石微粒、10-15重量份的步驟S2制備的骨料、40-60重量份的步驟S3制備的陶粒、3-8重量份的步驟S4制備的再生橡膠顆粒，混合攪拌15-40分鐘，最后加入0.5-1.5重量份的鋁粉繼續(xù)攪拌3-5分鐘，即制得煤矸石陶粒復(fù)合混凝土漿料；

步驟S7：制備煤矸石陶粒復(fù)合混凝土砌塊：將步驟S6制備的煤矸石陶粒復(fù)合混凝土漿料入模，將模具放入烘箱內(nèi)靜置發(fā)氣2-6小時，切除超出模具的部分，脫模后放到釜內(nèi)進行蒸汽養(yǎng)護，蒸汽壓力為1.5-1.8MPa，溫度為160-180℃，蒸養(yǎng)時間為6-10小時，即制得煤矸石陶粒復(fù)合混凝土砌塊。

所述陶粒為碎石型。

與現(xiàn)有方案相比，本發(fā)明的煤矸石陶粒復(fù)合混凝土砌塊使用陶粒于水泥混凝土中保持體積穩(wěn)定性，有效解決了傳統(tǒng)加氣混凝土的膨脹問題；通過添加廢橡膠填料、木質(zhì)素磺酸鹽型乳化劑提高砌塊的耐久性能、降噪性能；所采用原料均為農(nóng)業(yè)、工業(yè)廢渣廢料的有效再利用，以較低的生產(chǎn)成本獲得滿足需要的混凝土；具有比強度大于0.01MPa/(kg/m3)，導(dǎo)熱系數(shù)小于0.18W/(m·K)，干燥收縮值小于0.30mm/m等特點，實現(xiàn)了工業(yè)農(nóng)業(yè)廢渣廢料的有效再利用，達到節(jié)能50％以上的目標。

具體實施方式

以下結(jié)合實施例對本發(fā)明的技術(shù)方案作詳細說明。

實施例一

將煤矸石烘干機烘干后經(jīng)粉碎機徹底粉備用；將建筑廢料中的磚瓦、玻璃等通過顎式粉碎機粉碎至粒徑5mm的骨料顆粒備用；將陶粒放入顎式粉碎機中破碎至粒徑0.1mm的顆粒，通過80um方孔篩，篩后在水中浸泡10小時備用；將廢橡膠粉碎為膠粉后，加入再生劑裝入硫化罐，150MPa條件下脫硫4h，捏煉精煉后制成粒徑為0.1cm的再生橡膠顆粒備用；將木質(zhì)素磺酸鹽胺按10:20重量份比例混合，滴加30重量份的醛，80℃反應(yīng)5h后保溫備用。將5重量份的石膏、0.1重量份的木質(zhì)素磺酸鹽型乳化劑加入20重量份的水?dāng)嚢杈鶆虿⒓訙刂?0℃，再加入30重量份的水泥、10重量份的煤矸石微粒、10重量份的骨料、40重量份的陶粒、3重量份的再生橡膠顆粒，混合攪拌15分鐘，最后加入0.5重量份的鋁粉繼續(xù)攪拌3分鐘，即制得煤矸石陶粒復(fù)合混凝土漿料；將漿料入模后放入烘箱內(nèi)靜置發(fā)氣6小時，切除超出模具的部分，脫模后放到釜內(nèi)進行蒸汽養(yǎng)護，蒸汽壓力為1.8MPa，溫度為180℃，蒸養(yǎng)時間為10小時，即制得B06級煤矸石陶粒復(fù)合混凝土砌塊。

實施例二

將煤矸石烘干機烘干后經(jīng)粉碎機徹底粉備用；將建筑廢料中的磚瓦、玻璃等通過顎式粉碎機粉碎至粒徑10mm的骨料顆粒備用；將陶粒放入顎式粉碎機中破碎至粒徑0.5mm的顆粒，通過80um方孔篩，篩后在水中浸泡15小時備用；將廢橡膠粉碎為膠粉后，加入再生劑裝入硫化罐，150MPa條件下脫硫5h，捏煉精煉后制成粒徑為0.5cm的再生橡膠顆粒備用；將木質(zhì)素磺酸鹽胺按10:60重量份比例混合，滴加50重量份的醛，80℃反應(yīng)6h后保溫備用。將10重量份的石膏、1重量份的木質(zhì)素磺酸鹽型乳化劑加入40重量份的水?dāng)嚢杈鶆虿⒓訙刂?8℃，再加入50重量份的水泥、20重量份的煤矸石微粒、15重量份的骨料、60重量份的陶粒、8重量份的再生橡膠顆粒，混合攪拌40分鐘，最后加入1.5重量份的鋁粉繼續(xù)攪拌5分鐘，即制得煤矸石陶粒復(fù)合混凝土漿料；將漿料入模后放入烘箱內(nèi)靜置發(fā)氣2小時，切除超出模具的部分，脫模后放到釜內(nèi)進行蒸汽養(yǎng)護，蒸汽壓力為1.5MPa，溫度為160℃，蒸養(yǎng)時間為6小時，即制得B06級煤矸石陶粒復(fù)合混凝土砌塊。

實施例三

將煤矸石烘干機烘干后經(jīng)粉碎機徹底粉備用；將建筑廢料中的磚瓦、玻璃等通過顎式粉碎機粉碎至粒徑7mm的骨料顆粒備用；將陶粒放入顎式粉碎機中破碎至粒徑0.3mm的顆粒，通過80um方孔篩，篩后在水中浸泡14小時備用；將廢橡膠粉碎為膠粉后，加入再生劑裝入硫化罐，150MPa條件下脫硫4h，捏煉精煉后制成粒徑為0.4cm的再生橡膠顆粒備用；將木質(zhì)素磺酸鹽胺按10:30重量份比例混合，滴加35重量份的醛，80℃反應(yīng)5.5h后保溫備用。將7重量份的石膏、0.7重量份的木質(zhì)素磺酸鹽型乳化劑加入30重量份的水?dāng)嚢杈鶆虿⒓訙刂?4℃，再加入40重量份的水泥、16重量份的煤矸石微粒、12重量份的骨料、50重量份的陶粒、4重量份的再生橡膠顆粒，混合攪拌35分鐘，最后加入1.2重量份的鋁粉繼續(xù)攪拌4分鐘，即制得煤矸石陶粒復(fù)合混凝土漿料；將漿料入模后放入烘箱內(nèi)靜置發(fā)氣4小時，切除超出模具的部分，脫模后放到釜內(nèi)進行蒸汽養(yǎng)護，蒸汽壓力為1.6MPa，溫度為170℃，蒸養(yǎng)時間為7小時，即制得B06級煤矸石陶粒復(fù)合混凝土砌塊。

實施例四

將煤矸石烘干機烘干后經(jīng)粉碎機徹底粉備用；將建筑廢料中的磚瓦、玻璃等通過顎式粉碎機粉碎至粒徑8mm的骨料顆粒備用；將陶粒放入顎式粉碎機中破碎至粒徑0.4mm的顆粒，通過80um方孔篩，篩后在水中浸泡12小時備用；將廢橡膠粉碎為膠粉后，加入再生劑裝入硫化罐，150MPa條件下脫硫5h，捏煉精煉后制成粒徑為0.3cm的再生橡膠顆粒備用；將木質(zhì)素磺酸鹽胺按10:40重量份比例混合，滴加45重量份的醛，80℃反應(yīng)5.5h后保溫備用。將8重量份的石膏、0.4重量份的木質(zhì)素磺酸鹽型乳化劑加入35重量份的水?dāng)嚢杈鶆虿⒓訙刂?6℃，再加入40重量份的水泥、15重量份的煤矸石微粒、13重量份的骨料、55重量份的陶粒、6重量份的再生橡膠顆粒，混合攪拌25分鐘，最后加入1重量份的鋁粉繼續(xù)攪拌5分鐘，即制得煤矸石陶粒復(fù)合混凝土漿料；將漿料入模后放入烘箱內(nèi)靜置發(fā)氣5小時，切除超出模具的部分，脫模后放到釜內(nèi)進行蒸汽養(yǎng)護，蒸汽壓力為1.7MPa，溫度為180℃，蒸養(yǎng)時間為9小時，即制得B06級煤矸石陶粒復(fù)合混凝土砌塊。

經(jīng)檢測，制得的煤矸石陶?；炷疗鰤K的抗壓強度、干表觀密度、比強度、導(dǎo)熱系數(shù)w/m·k、干燥收縮值(標準法)檢測結(jié)果如下表所示：