本發(fā)明涉及玻璃加工技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種基于5mm鋼化玻璃的制造方法。

背景技術(shù)：

鋼化玻璃屬于一種安全玻璃。鋼化玻璃其實是一種預(yù)應(yīng)力玻璃，為提高玻璃的強度，通常使用化學或物理的方法，在玻璃表面形成壓應(yīng)力，玻璃承受外力時首先抵消表層應(yīng)力，從而提高了承載能力，增強玻璃自身抗風壓性，寒暑性，沖擊性等。鋼化玻璃由于其特性，被廣泛應(yīng)用于各種領(lǐng)域，如高層建筑門窗、玻璃幕墻、室內(nèi)隔斷玻璃、采光頂棚、觀光電梯通道、家具、玻璃護欄等。

然而，目前傳統(tǒng)的鋼化玻璃的制造方法來生產(chǎn)的工藝步驟眾多，同時在加工生產(chǎn)的過程中容易出錯，同時容易出現(xiàn)崩邊、翹曲等問題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為解決上述的技術(shù)問題，本發(fā)明提供一種工序簡單，不易出現(xiàn)崩邊、翹曲等問題的鋼化玻璃的制造方法。

本發(fā)明所采用的技術(shù)方案為：

一種基于5mm鋼化玻璃的制造方法，包括以下工藝步驟：

1)選擇好合適的原片安放入切割工位，從電腦里調(diào)出當日的生產(chǎn)排版圖，操作切割機進行切割；

2)將切割好的玻璃傳送到掰片臺后，根據(jù)切割版圖面，玻璃切割線與頂桿平行后操作頂桿頂開玻璃依次掰分，按流程卡號和玻璃規(guī)格選擇對應(yīng)標簽粘貼標識，并將掰分玻璃安全轉(zhuǎn)移到待加工區(qū)；

3)根據(jù)生產(chǎn)排程領(lǐng)取需加工玻璃半成品，將玻璃半成品放入雙邊機傳送帶時，玻璃底部與此平行、背靠支架上；

4)選擇雙邊機磨邊設(shè)備，按照要求設(shè)置設(shè)備加工參數(shù)，過程中如有品質(zhì)異常，立即停止加工；

5)根據(jù)玻璃厚度預(yù)先調(diào)整好清洗機的參數(shù)，開啟設(shè)備正常運轉(zhuǎn)；將待清洗玻璃放在上片臺居中位置進行清洗；

6)將清洗后的下片，下片時確認數(shù)量與質(zhì)量合格后，將加工確認完畢后的玻璃轉(zhuǎn)移至待鋼化加工區(qū)；

7)根據(jù)流程卡將同一厚度玻璃排放于上片臺，排片完畢后將玻璃上取下的標簽有序排放，轉(zhuǎn)交下片臺人員；

8)根據(jù)客戶訂單要求進行設(shè)置鋼化爐工藝參數(shù)，嚴格控制鋼化玻璃的彎曲度、平整度、顆粒度；

9)將鋼化完畢后的玻璃在下片臺上按順序校尺后，尋找對應(yīng)規(guī)格標簽貼注進行下片。

作為優(yōu)選，所述步驟2)中，在切割后玻璃進行掰開時，按照由大到小原則掰開，大塊余料掰分后放余料架上，小塊余料手工無法分開的使用掰邊鉗掰分，廢料放進廢料池。

作為優(yōu)選，所述步驟3)中，上片搬玻璃時玻璃方向須呈豎狀，放入雙邊機傳送時，玻璃與玻璃之間的間距≧200mm。

作為優(yōu)選，所述步驟7)中，所述上片時，玻璃片間距≥10mm，爐左右預(yù)留邊距≥50mm，排片需有序緊湊排列，玻璃排放必須前大后小，前后左右對稱分布均勻。

作為優(yōu)選，所述加熱后的玻璃出爐后，選擇網(wǎng)板進行絲印標志，所述絲印位置設(shè)置在任一垂直角25*25mm區(qū)域范圍內(nèi)。

作為優(yōu)選，所述步驟7)中，下片時按流程卡上規(guī)格、數(shù)量分撿排放周轉(zhuǎn)架上，按同一周轉(zhuǎn)架一張流程卡原則執(zhí)行，周轉(zhuǎn)架上玻璃排放順序由高至低、由大至小進行排列。

作為優(yōu)選，所述步驟8)中的鋼化方法如下：

a、將待鋼化的玻璃在加熱爐內(nèi)的加熱時間為210～230s，待爐時間15s，加熱時，上部爐排溫度為705～725℃，下部爐排溫度為700～720℃，玻璃出爐速度為450mm/s；

b、在鋼化快速冷卻時，急冷風壓為90MPa～100MPa，上風柵高度25mm，下風柵高度25mm，急冷時間50s；

c、玻璃在二次冷卻爐內(nèi)進行徐冷處理時，徐冷風壓為2500～3500Pa，上風柵高度25mm，下風柵高度25mm，急冷時間50s；

作為優(yōu)選，在所述鋼化爐的上下各設(shè)有氣浮裝置，將經(jīng)過的玻璃吹起懸浮，所述熱吹風的往復(fù)速度為160mm/s。

作為優(yōu)選，在所述急速鋼化風柵內(nèi)利用空氣壓機形成壓縮空氣壓力，冷卻風速為130mm/s，產(chǎn)生鋼化玻璃效果。

作為優(yōu)選，所述步驟7)中下片的具體步驟為：

a、下片時按流程卡上規(guī)格、數(shù)量分撿排放周轉(zhuǎn)架上，按同一周轉(zhuǎn)架一張流程卡原則執(zhí)行；

b、周轉(zhuǎn)架上玻璃排放順序：由高至低、由大至小排列；

c、周轉(zhuǎn)架上玻璃間不允許留有空隙；

d、鋼化成品存放成品區(qū)后，通知品管部進行FQC，合格后辦理入庫手續(xù)，如有品質(zhì)異常，按“不合格品程序”處理。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下有益效果：

1、本發(fā)明通過切割—掰邊—上片—粗/精磨—清洗—鋼化—下片等步驟對玻璃進行鋼化，大大減少了原來鋼化玻璃切割—掰邊—分架—交接—粗/精磨—清洗—下片—打孔—清洗—貼標簽—鋼化—分架—下片的加工工藝，提高了工作的效率，也提高了單位時間內(nèi)的鋼化玻璃的產(chǎn)量玻璃的生產(chǎn)方法，同時解決了在加工生產(chǎn)的過程中容易出錯等問題。

2、本發(fā)明克服了現(xiàn)有的玻璃物理鋼化技術(shù)存在的問題，生產(chǎn)的5mm鋼化玻璃表面應(yīng)力值≥90MPa,在玻璃中間擊碎后50×50mm內(nèi)碎片≥30粒，均能達到并超過國家標準，彎曲度≤3‰,達到鋼化玻璃的定義標準，形成真正的超薄鋼化玻璃，利用氣浮裝置防止加溫后軟化造成波浪式變形，提高鋼化玻璃的表面質(zhì)量和外形質(zhì)量，熱空氣從加熱爐內(nèi)部抽取循環(huán)，節(jié)約能源。

附圖說明

圖1為本發(fā)明基于5mm鋼化玻璃的制造方法的流程圖；

具體實施方式

為了使本發(fā)明實施例的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點更加清楚，下面將結(jié)合本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整的描述，顯然，所描述的實施例是本發(fā)明的部分實施例，而不是全部實施例?；诒景l(fā)明的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有付出創(chuàng)造性勞動的前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明的保護范圍。

在詳細介紹本發(fā)明前，先強調(diào)一下，本發(fā)明所述基于5mm鋼化玻璃的制造方法只是針對本公司目前主要生產(chǎn)的5mm鋼化玻璃進行的工藝流程和方法的改進，不針對于其他型號的鋼化玻璃，由于不同型號的鋼化玻璃的處理情況有所不同，在進行處理時將不同型號的鋼化玻璃進行分區(qū)生產(chǎn)。

如圖1所示，本實施例提供一種基于5mm鋼化玻璃的制造方法，包括以下工藝步驟：

(1)吊取原片安放入工位，從電腦里調(diào)出當日生產(chǎn)排版圖進行排版，通過排版軟件將原片進行排版時，只有達到排版切合度為95％以上的情況下，才可以停止排版，當有不止一塊原片玻璃的切合度達到95％以上是，選擇排版度最高的原片玻璃進行切割，將切合度最高的原片玻璃放入切割機控制面板開始切割；原片待切割時需觀注玻璃是否有來料異常，如有上報班長及原片管理員處理。

(2)切割好的玻璃傳送到掰片臺后，根據(jù)切割版圖面，由大到小原則掰開；玻璃切割線與頂桿平行后操作頂桿頂開玻璃，依次掰分；大塊余料掰分后放余料架上，小塊余料手工無法分開的使用掰邊鉗掰分，廢料放進廢料池；按流程卡號及玻璃規(guī)格，選擇對應(yīng)標簽粘貼標識；依據(jù)排版圖標注架號進行分架，按同一周轉(zhuǎn)架一張流程卡原則執(zhí)行；

分類碼架好玻璃后，確認玻璃質(zhì)量、數(shù)量后填寫流程卡，簽署姓名與日期；完成加工的玻璃安全轉(zhuǎn)移到待加工區(qū)(磨邊或中空)。

(3)根據(jù)生產(chǎn)排程領(lǐng)取需加工玻璃半成品，檢查每個周轉(zhuǎn)架上的數(shù)量與質(zhì)量，如有異常上報班長及品管部確認。上片搬玻璃時玻璃方向須呈豎狀，避免破損，玻璃放入雙邊機傳送帶時，玻璃底部與此平行、背靠支架上，玻璃與玻璃間距≥200mm。

(4)選擇雙邊機磨邊設(shè)備，根據(jù)“流程卡”中的要求設(shè)置設(shè)備加工參數(shù)，過程中如有品質(zhì)異常，立即停止加工，磨邊合格玻璃轉(zhuǎn)入清洗機上片臺。

(5)根據(jù)玻璃厚度預(yù)先調(diào)整好清洗機參數(shù)，開啟設(shè)備正常運轉(zhuǎn)，將待清洗玻璃放在上片臺居中位置進行清洗。

(6)將清洗后的下片，下片時確認數(shù)量與質(zhì)量合格后，將加工確認完畢后的玻璃轉(zhuǎn)移至待鋼化加工區(qū)，下片時佩帶干凈手套，避免手接觸玻璃造成二次污染，下片時根據(jù)流程卡中玻璃數(shù)量進行歸架，確認數(shù)量與質(zhì)量合格后，簽置姓名與日期，將加工確認完畢玻璃按安全原則轉(zhuǎn)移至待加工區(qū)(鋼化)。

(7)根據(jù)流程卡將同一厚度玻璃排放于上片臺，排片完畢后將玻璃上取下的標簽有序排放，轉(zhuǎn)交下片臺人員；

在進行此步驟的過程中，如有需要打孔或挖缺的玻璃，按客戶供圖紙作業(yè)，打孔及挖缺必須嚴格按客供圖紙及允許公差進行；

打孔完畢的玻璃放入清洗機再次清洗后，按流程卡中玻璃數(shù)量進行歸架，確認數(shù)量與質(zhì)量合格后，簽署姓名與日期，將加工確認完畢玻璃按安全原則轉(zhuǎn)移至待加工區(qū)(鋼化)；

根據(jù)流程卡將同一厚度玻璃排放于上片臺，玻璃片間距≥10mm，爐左右預(yù)留邊距≥50mm(大于安全線，排片需有序緊湊排列，保證爐前上片臺排片面積最大化，玻璃排放必須前大后小，前后左右對稱分布均勻，上片時檢查玻璃是否有來料品質(zhì)異常，如有上報處理，排片完畢后將玻璃上取下的標簽有序排放，轉(zhuǎn)交下片臺人員并說明順序。

在進行此步驟的過程中，如有需要要求進行打印絲印標志，選擇網(wǎng)板，絲印須清晰明了不得有多余的油墨和手印，絲印位置一般選擇在任一垂直角25*25mm區(qū)域范圍內(nèi)。

(8)將待鋼化的玻璃放入鋼化爐，設(shè)置鋼化爐工藝參數(shù)對玻璃進行鋼化，嚴格控制鋼化玻璃的彎曲度、平整度、顆粒度，具體的鋼化方法如下：

a、將待鋼化的玻璃在加熱爐內(nèi)的加熱時間為210～230s，待爐時間15s，加熱時，上部爐排溫度為705～725℃，下部爐排溫度為700～720℃，玻璃出爐速度為450mm/s；

b、在鋼化快速冷卻時，急冷風壓為90MPa～100MPa，上風柵高度25mm，下風柵高度25mm，急冷時間50s；

c、玻璃在二次冷卻爐內(nèi)進行徐冷處理時，徐冷風壓為2500～3500Pa，上風柵高度25mm，下風柵高度25mm，急冷時間50s；

作為本實施例的優(yōu)選，在所述鋼化爐的上下各設(shè)有氣浮裝置，將經(jīng)過的玻璃吹起懸浮，所述熱吹風的往復(fù)速度為160mm/s，在急速鋼化風柵內(nèi)利用空氣壓機形成壓縮空氣壓力，冷卻風速為130mm/s，產(chǎn)生鋼化玻璃效果。

(9)將鋼化完畢后的玻璃在下片臺上按順序校尺后，尋找對應(yīng)規(guī)格標簽貼注進行下片，下片過程中嚴禁片與片之間摩擦、碰撞造成玻璃表面劃傷、劃痕等質(zhì)量問題，所述下片的具體步驟為：

a、下片時按流程卡上規(guī)格、數(shù)量分撿排放周轉(zhuǎn)架上，按同一周轉(zhuǎn)架一張流程卡原則執(zhí)行；

b、周轉(zhuǎn)架上玻璃排放順序：由高至低、由大至小排列；

c、周轉(zhuǎn)架上玻璃間不允許留有空隙；

d、鋼化成品存放成品區(qū)后，通知品管部進行FQC，合格后辦理入庫手續(xù)，如有品質(zhì)異常，按“不合格品程序”處理。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。