本發(fā)明屬于陶瓷加工領(lǐng)域，具體涉及一種陶瓷基礎(chǔ)釉藥的制作工藝。
背景技術(shù)：
釉藥是一種運(yùn)用石英、長(zhǎng)石及金屬氧化物等原料，經(jīng)研磨混合后，經(jīng)高溫?zé)?，在高溫時(shí)，一種熔融液態(tài)無(wú)機(jī)氧化物與碳酸鹽，被覆在坯體的表面，在冷卻時(shí)?；?，形成一種光亮的玻璃質(zhì)產(chǎn)物。
對(duì)人體來(lái)說(shuō)，鉛是世界上公認(rèn)的毒性較強(qiáng)的元素之一，鉛進(jìn)入人體后會(huì)損害人的造血、神經(jīng)、腎臟、血管和其他器官的功能。目前我國(guó)陶瓷的裝飾仍以含鉛55%～60%的陶瓷釉料為主，含鉛釉料的使用，一方面在生產(chǎn)過(guò)程中嚴(yán)重污染環(huán)境，對(duì)生產(chǎn)的工人造成直接毒害；另一方面，日用陶瓷在使用過(guò)程中由于受酸的侵蝕，色彩中鉛會(huì)溶解出來(lái)，從而危及人體健康。因此，從根本上解決顏料中的鉛毒問(wèn)題，必須要研制開(kāi)發(fā)無(wú)鉛釉藥。
陶瓷釉的一大問(wèn)題是釉面出現(xiàn)氣泡、針孔缺陷的現(xiàn)象，不僅影響陶瓷的外觀，而且危害陶瓷的使用性能，例如可使產(chǎn)品的防污、防腐蝕的性能減弱，電瓷的耐電性能下降，從而使陶瓷易污染、熱損耗大、易老化。釉面出現(xiàn)氣泡及針孔缺陷的成因在于釉藥在燒制過(guò)程中，會(huì)由于不同的原因產(chǎn)生一些氣體，這些氣體如果在釉藥成熟之前完全排出，就不會(huì)產(chǎn)生氣泡。反之，如果氣體殘留在釉層內(nèi)部，燒制結(jié)束后，就會(huì)在釉中出現(xiàn)氣泡；如果氣泡離釉面較近，冷卻時(shí)氣泡氣體壓力降低，釉泡收縮，釉表面還會(huì)出現(xiàn)凹坑；釉藥粘度較高時(shí)，氣體沖出釉面的部位如果不能完全彌合，就會(huì)留下痕跡，產(chǎn)生氣孔。而在釉藥成熟階段產(chǎn)生的氣體則是氣泡、針孔產(chǎn)生的重要來(lái)源。這部分的氣體主要源于釉藥中Fe2O3的分解，放出氧氣；該反應(yīng)在1200~1250℃之間強(qiáng)烈進(jìn)行，并維持到更高的溫度，產(chǎn)生的氧氣在釉層形成氣泡，逸出表面也容易造成針孔現(xiàn)象。因此，避免原料含有Fe2O3可有效的減少氣泡、針孔出現(xiàn)的幾率，提高陶瓷的品質(zhì)。
陶瓷釉的另一大問(wèn)題是表面不光滑、粗糙、有顆粒感，嚴(yán)重影響到陶瓷的外觀、質(zhì)地、觸感、使用及品質(zhì)，也能夠使陶瓷的防污、防腐蝕的性能減弱。而這和釉藥的制作工藝及原料的選擇有極大的關(guān)系。因此，對(duì)釉藥原料的選取、處理、加工、配比進(jìn)行優(yōu)選，對(duì)制作工藝的方法、步驟進(jìn)行改進(jìn)，將有利于提高釉藥成色、質(zhì)地及品質(zhì)。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
針對(duì)背景技術(shù)中的問(wèn)題，本發(fā)明的目的是提供一種安全無(wú)毒的釉藥及其制作工藝，釉藥細(xì)膩光滑、不易出現(xiàn)氣泡、針孔的現(xiàn)象，均勻潤(rùn)澤，成型質(zhì)地好。
本發(fā)明提供的技術(shù)方案：
一種陶瓷基礎(chǔ)釉藥的制作工藝，包括以下步驟：
將高嶺土復(fù)配料進(jìn)行粉碎、篩選，加水制漿得到質(zhì)量濃度≥25%的高嶺土漿；對(duì)高嶺土漿靜置沉降≥12小時(shí)后，取其上層漿液再次靜置沉降≥12小時(shí)，重復(fù)≥20次，將經(jīng)過(guò)靜置沉降后的上層漿液放置于避光、密閉的環(huán)境中進(jìn)行陳腐發(fā)酵≥12天，得到飽和高嶺土A液；所述的高嶺土復(fù)配料包括高嶺土及助熔劑。
對(duì)草木灰復(fù)配料進(jìn)行粉碎、篩選；加水制漿得到質(zhì)量濃度≥25%的草木灰漿；將草木灰漿靜置沉降≥12小時(shí)后，取其上層漿液再次靜置沉降≥12小時(shí)；重復(fù)≥12次；其經(jīng)過(guò)靜置沉降后的上層漿液即為飽和草木灰B液；所述的草木灰復(fù)配料包括高嶺土及助熔劑。
取熟石灰復(fù)配料進(jìn)行粉碎、篩選；加水溶解制得質(zhì)量濃度≥25%的飽和熟石灰C液；所述的熟石灰復(fù)配料包括高嶺土及助熔劑。
按體積比，取陳腐后的飽和高嶺土A液10～40份、飽和草木灰B液30～60份、飽和熟石灰C液30～50份混合均勻后進(jìn)行磁浮選，重復(fù)≥12次，得到飽和釉藥原液；將飽和釉藥原液靜置≥48小時(shí)，即得所述陶瓷基礎(chǔ)釉藥。
本發(fā)明從原料的選取上，選擇易采集，且優(yōu)質(zhì)、無(wú)毒的天然材料，所述無(wú)毒的天然材料主要為鉛、鎘含量較低的天然材料，其中高嶺土為云南臨滄高嶺土，根據(jù)姚遠(yuǎn)等在《各產(chǎn)地高嶺土在玻璃纖維生產(chǎn)中的應(yīng)用研究》中報(bào)道臨滄高嶺土的鐵含量較低，不僅有利于顏色的控制，還有利于控制氣泡。而且在多種高嶺土的比較中，云南高嶺土的玻璃熔化質(zhì)量最好。并通過(guò)使用高嶺土復(fù)配料、草木灰復(fù)配料及熟石灰復(fù)配料使釉面釉質(zhì)潤(rùn)透、有光澤、成色較佳；此外還有助于釉藥成分的懸浮及分散，使其分布均勻，穩(wěn)定性好，不易沉降，使上釉薄厚一致、均勻細(xì)膩。
本發(fā)明對(duì)工藝的進(jìn)一步改進(jìn)，通過(guò)多次靜置沉降及磁浮選的工藝一方面去除了釉藥中鐵成分，避免了釉層出現(xiàn)氣泡、針孔缺陷的現(xiàn)象。另一方面，還能有助于沉降釉藥原料中的二氧化鈦、氧化鉛、氧化錳及其他重金屬成分，除去了釉藥中的有害物質(zhì)，保障了釉藥的安全性。
此外，本發(fā)明通過(guò)多次靜置沉降、陳腐、磁浮選工藝還能篩除釉藥中的大顆粒物質(zhì)，使釉藥更加細(xì)膩及質(zhì)地均勻，使釉面細(xì)膩光滑、不易出現(xiàn)顆粒感。
本發(fā)明通過(guò)陳腐發(fā)酵工藝及靜置工藝，讓硅酸鹽礦物長(zhǎng)期充分與水接觸，使粘土顆粒充分水化和進(jìn)行離子交換，發(fā)生水解轉(zhuǎn)變?yōu)檎惩廖镔|(zhì)，使干料充分吸水；利用毛細(xì)管的作用使釉藥中水分更加均勻分布；使釉藥的粘度降低，改善流動(dòng)性和空漿性。并通過(guò)發(fā)酵作用使釉藥增加腐植酸物質(zhì)的含量，改善泥漿的粘性；發(fā)生一些氧化與還原反應(yīng)使釉藥松散而均勻，從而使釉藥成型較好。
申請(qǐng)人研究發(fā)現(xiàn)釉藥溶液的狀態(tài)對(duì)陶瓷釉藥的成型有明顯的影響和關(guān)系，其中，釉藥不飽和易造成釉面釉色不均，釉層較薄，使陶瓷釉面的防腐性、防蝕性及保護(hù)性降低。而過(guò)飽和的釉藥液易造成釉面的凹凸不平，晶體顆粒的析出，使釉面具有顆粒感，影響觸感。本發(fā)明通過(guò)長(zhǎng)時(shí)間的陳腐發(fā)酵、靜置、沉降工藝，使釉藥液體達(dá)到飽和狀態(tài)，使物料充分吸水，提高物料的利用度，而且飽和的釉藥液在流動(dòng)性及粘性有極大的改善，使釉面細(xì)膩、水潤(rùn)，富有光澤。并達(dá)到飽和溶液的狀態(tài)，使釉面成型較好，富有光澤。
優(yōu)選的，所述的助熔劑為硼砂、氧化鋅、氧化鈣、氧化鎂、氧化鈉、硼酸鋅、氧化鉀中的一種或多種。
本發(fā)明通過(guò)使用高嶺土復(fù)配料、草木灰復(fù)配料及熟石灰復(fù)配料改善釉藥成分配比，能改善始熔溫度、高溫粘度及表面張力，提高了釉的耐腐蝕性、抗裂性、顯微硬度、熱膨脹系數(shù)和熔體的表面張力，從而使釉面釉質(zhì)潤(rùn)透、有光澤、成色較佳。
作為本發(fā)明進(jìn)一步改進(jìn)，所述的高嶺土復(fù)配料、草木灰復(fù)配料、熟石灰復(fù)配料還包括懸浮劑。
優(yōu)選的，所述的懸浮劑為硅酸鎂鋁、黃原膠、海藻酸鈉的一種或多種。
本發(fā)明通過(guò)在高嶺土復(fù)配料、草木灰復(fù)配料及熟石灰復(fù)配料中添加懸浮劑硅酸鎂鋁、黃原膠、海藻酸鈉中的一種或多種復(fù)配，一方面有助于釉藥原料固體顆粒懸浮，增強(qiáng)其分散性，使釉藥質(zhì)地均勻，上釉均一，另一方面，還有助于增強(qiáng)釉藥的粘稠度，使釉漿附著于坯體。此外，硅酸鎂鋁在高溫煅燒后分解為氧化鎂、三氧化二鋁及二氧化硅，構(gòu)成了釉藥的基礎(chǔ)骨架，并且能增大釉的融熔溫度范圍，能使釉的白度有所增加并能起到防止釉面龜裂作用。采用以硅酸鎂鋁為主的懸浮劑，避免大量有機(jī)懸浮劑碳化對(duì)釉面品質(zhì)的影響。而適量的黃原膠及海藻酸鈉協(xié)同有助于硅酸鎂鋁的懸浮作用，改善其穩(wěn)定性，又不影響釉面的品質(zhì)。此外，加入適量的黃原膠及海藻酸鈉能加速腐化，有利于釉藥的陳腐作用，極大地提高釉藥的粘性和可塑性。
作為本發(fā)明進(jìn)一步改進(jìn)，還包括將所述陶瓷基礎(chǔ)釉藥進(jìn)行濃縮、烘干制成粉末狀。將制得的釉藥干燥制粉，在使用時(shí)再溶解制液，不僅有利于釉藥的儲(chǔ)存和運(yùn)輸，而且還解決了傳統(tǒng)釉藥的使用即時(shí)性，使釉藥的使用時(shí)間及范圍更加靈活。
申請(qǐng)人研究發(fā)現(xiàn)制作工藝對(duì)釉藥粉末的性狀有明顯的影響。傳統(tǒng)方法制得的釉藥粉末不易溶于水形成懸浮液，或者呈現(xiàn)水泥狀、易固化。本發(fā)明通過(guò)工藝的精制，使所得釉藥粉末水溶性較強(qiáng)，且加水易形成懸浮液，呈現(xiàn)膠溶狀，操作方便，可直接使用。
作為本發(fā)明進(jìn)一步改進(jìn)，所述飽和高嶺土A液與所述飽和草木灰B液、所述飽和熟石灰C液的質(zhì)量濃度相同。
申請(qǐng)人研究發(fā)現(xiàn)釉液的質(zhì)量濃度，與各原料溶液的質(zhì)量濃度之差與釉層的成型有很大的影響。當(dāng)所述飽和高嶺土A液與所述飽和草木灰B液、所述飽和熟石灰C液質(zhì)量濃度相同時(shí)，釉藥液易混合、質(zhì)地均一、流動(dòng)性好，不易出現(xiàn)釉色渾濁、混亂的現(xiàn)象。
作為本發(fā)明進(jìn)一步改進(jìn)，所述的飽和高嶺土A液、飽和草木灰B液和飽和熟石灰C液中的固體粒徑相同。本發(fā)明通過(guò)對(duì)飽和高嶺土A液、飽和草木灰B液及飽和熟石灰C液的固體粒徑比的控制，使釉藥液顆粒大小一致，使釉面光滑細(xì)膩、質(zhì)地均勻，無(wú)鼓包的現(xiàn)象。
優(yōu)選的，所述的飽和高嶺土A液、飽和草木灰B液及飽和熟石灰C液中的固體粒徑≥300目。
作為本發(fā)明進(jìn)一步改進(jìn)，還包括在飽和釉藥原液中加入無(wú)毒著色劑。
本發(fā)明使用無(wú)毒著色劑一方面使無(wú)色的釉藥染色，上釉時(shí)便于觀察釉藥的浸染狀況，避免釉藥浸染不均勻、不完全的情況；另一方面，在釉藥中添加以天然、安全、無(wú)毒，可食用，保障陶瓷器具的使用安全。
本發(fā)明制得的陶瓷基礎(chǔ)釉藥安全、無(wú)毒、且釉藥細(xì)膩均勻無(wú)顆粒感、不易出現(xiàn)氣泡、針孔的現(xiàn)象，潤(rùn)澤透亮、有光澤、成型較好，有利于釉藥的開(kāi)發(fā)及產(chǎn)業(yè)化發(fā)展。
具體實(shí)施方式
實(shí)施例1
一種陶瓷基礎(chǔ)釉藥的制作工藝，包括以下步驟：
將高嶺土復(fù)配料進(jìn)行粉碎、篩選，將300目以上的泥漿并再次研磨；將300目以下的泥漿加水制得質(zhì)量濃度25%的高嶺土漿；對(duì)高嶺土漿靜置沉降12小時(shí)后，取其上層漿液再次靜置沉降12小時(shí)，重復(fù)20次；將經(jīng)過(guò)多次靜置沉降后的上層漿液放置于避光、密閉的環(huán)境中進(jìn)行陳腐發(fā)酵12天，得到飽和高嶺土A液。
對(duì)草木灰復(fù)配料進(jìn)行粉碎、篩選；將300目以下的草木灰復(fù)配料加水制漿得到質(zhì)量濃度25%的草木灰漿；將草木灰漿靜置沉降12小時(shí)后，取其上層漿液再次靜置沉降12小時(shí)；重復(fù)12次；制得飽和草木灰B液。
取熟石灰復(fù)配料進(jìn)行粉碎、篩選；將300目以下的熟石灰復(fù)配料加水溶解制得質(zhì)量濃度25%的飽和熟石灰C液。
按體積比，取陳腐后的飽和高嶺土A液20份、飽和草木灰B液50份、飽和熟石灰C液30份，混合均勻后進(jìn)行磁浮選，重復(fù)12次；得到飽和釉藥原液；將飽和釉藥原液靜置48小時(shí)，即得本發(fā)明所述陶瓷基礎(chǔ)釉藥。
將陶瓷基礎(chǔ)釉藥進(jìn)行濃縮、烘干制成粉末狀，計(jì)量包裝。當(dāng)使用時(shí)將其溶于水中便可使用。
所述的高嶺土復(fù)配料包括，按重量計(jì)，高嶺土76份、硅酸鎂鋁7份、硼砂6份、氧化鋅5份、氧化鈣3份、氧化鎂3份。所述的草木灰復(fù)配料包括，按重量計(jì)，草木灰73份、硅酸鎂鋁7份、硼酸鋅10份、氧化鈉10份。所述的熟石灰復(fù)配料包括，按重量計(jì)，熟石灰88份、硅酸鎂鋁7份、氧化鉀5份。
通過(guò)本發(fā)明的配方配比，是增強(qiáng)了釉層的紫外線透射率，提高釉層的透明度和耐熱性能，使瓷釉不易脫落且具有光澤。煅燒后釉漿流動(dòng)性好，使釉的燒前收縮減少，可防止縮釉及禿釉的現(xiàn)象。能降低釉的熔融溫度和高溫粘度，使釉具有良好的透明度和光澤度，能改善釉的化學(xué)穩(wěn)定性和熱穩(wěn)定性。
實(shí)施例2
一種陶瓷基礎(chǔ)釉藥的制作工藝，包括以下步驟：
將高嶺土復(fù)配料進(jìn)行粉碎、篩選，將400目以上的泥漿并再次研磨；將400目以下的泥漿加水得到質(zhì)量濃度30%的高嶺土漿；對(duì)高嶺土漿靜置沉降15小時(shí)后，取其上層漿液再次靜置沉降15小時(shí)，重復(fù)25次，將經(jīng)過(guò)多次靜置沉降后的上層漿液放置于避光、密閉的環(huán)境中進(jìn)行陳腐發(fā)酵15天，制得飽和高嶺土A液。
對(duì)草木灰復(fù)配料進(jìn)行粉碎、篩選；將400目以下的草木灰復(fù)配料加水制漿得到質(zhì)量濃度30%的草木灰漿；將草木灰漿靜置沉降15小時(shí)后，取其上層漿液再次靜置沉降15小時(shí)；重復(fù)15次；制得飽和草木灰B液。
取熟石灰復(fù)配料進(jìn)行粉碎、篩選；將400目以下的熟石灰復(fù)配料加水溶解制得質(zhì)量濃度30%的飽和熟石灰C液。
按體積比，取陳腐后的飽和高嶺土A液10份、飽和草木灰B液60份、飽和熟石灰C液30份，混合均勻后進(jìn)行磁浮選，重復(fù)15次；得到飽和釉藥原液。
將飽和釉藥原液進(jìn)行濃縮、烘干制成粉末狀，計(jì)量包裝，得到本發(fā)明陶瓷基礎(chǔ)釉藥。當(dāng)使用時(shí)將其溶于水中便可使用。
其中，所述的高嶺土復(fù)配料包括，按重量計(jì)，高嶺土87份、硅酸鎂鋁2份、黃原膠0.5份、海藻酸鈉0.5份、硼砂4份、氧化鋅3份、氧化鈣2份、氧化鎂1份。所述的草木灰復(fù)配料包括，按重量計(jì)，草木灰87份、硅酸鎂鋁2份、黃原膠0.5份、海藻酸鈉0.5份、硼酸鋅5份、氧化鈉5份。所述的熟石灰復(fù)配料包括，按重量計(jì)，熟石灰95份、硅酸鎂鋁2份、黃原膠0.5份、海藻酸鈉0.5份、氧化鉀2份。
實(shí)施例3
一種陶瓷基礎(chǔ)釉藥的制作工藝，包括以下步驟：
將高嶺土復(fù)配料進(jìn)行粉碎、篩選，將500目以上的泥漿并再次研磨；將500目以下的泥漿加水得到質(zhì)量濃度32%的高嶺土漿；對(duì)高嶺土漿靜置沉降20小時(shí)后，取其上層漿液再次靜置沉降20小時(shí)，重復(fù)30次，將經(jīng)過(guò)多次靜置沉降后的上層漿液放置于避光、密閉的環(huán)境中進(jìn)行陳腐發(fā)酵20天，制得飽和高嶺土A液。
對(duì)草木灰復(fù)配料進(jìn)行粉碎、篩選；將500目以下的草木灰復(fù)配料加水制漿得到質(zhì)量濃度32%的草木灰漿；將草木灰漿靜置沉降20小時(shí)后，取其上層漿液再次靜置沉降20小時(shí)；重復(fù)20次；制得飽和草木灰B液。
取熟石灰復(fù)配料進(jìn)行粉碎、篩選；將500目以下的熟石灰復(fù)配料加水溶解制得質(zhì)量濃度32%的飽和熟石灰C液。
按體積比，取陳腐后的飽和高嶺土A液40份、飽和草木灰B液40份、飽和熟石灰C液20份，混合均勻后進(jìn)行磁浮選，重復(fù)20次；得到飽和釉藥原液。
在飽和釉藥原液中加入無(wú)毒著色劑，液靜置96小時(shí)。即得本發(fā)明所述的陶瓷基礎(chǔ)釉藥。
其中，所述的高嶺土復(fù)配料包括，按重量計(jì)，高嶺土84份、硅酸鎂鋁3份、黃原膠0.5份、海藻酸鈉0.5份、硼砂5份、氧化鋅3份、氧化鈣2份、氧化鎂2份。所述的草木灰復(fù)配料包括，按重量計(jì)，草木灰85份、硅酸鎂鋁2份、黃原膠0.5份、海藻酸鈉0.5份、硼酸鋅5份、氧化鈉7份。所述的熟石灰復(fù)配料包括，按重量計(jì)，熟石灰93份、硅酸鎂鋁2份、黃原膠0.5份、海藻酸鈉0.5份、氧化鉀4份。
通過(guò)本發(fā)明的配方及配比，增大釉的融熔溫度范圍，能使釉的白度有所增加并能起到防止釉面龜裂作用。
實(shí)施例4
一種陶瓷基礎(chǔ)釉藥的制作工藝，包括以下步驟：
將高嶺土復(fù)配料進(jìn)行粉碎、篩選，將600目以上的泥漿并再次研磨；將600目以下的泥漿加水得到質(zhì)量濃度35%的高嶺土漿；對(duì)高嶺土漿靜置沉降24小時(shí)后，取其上層漿液再次靜置沉降24小時(shí)，重復(fù)30次，將經(jīng)過(guò)多次靜置沉降后的上層漿液放置于避光、密閉的環(huán)境中進(jìn)行陳腐發(fā)酵24天，制得飽和高嶺土A液。
對(duì)草木灰復(fù)配料進(jìn)行粉碎、篩選；將600目以下的草木灰復(fù)配料加水制漿得到質(zhì)量濃度35%的草木灰漿；將草木灰漿靜置沉降24小時(shí)后，取其上層漿液再次靜置沉降24小時(shí)；重復(fù)20次；制得飽和草木灰B液。
取熟石灰復(fù)配料進(jìn)行粉碎、篩選；將600目以下的熟石灰復(fù)配料加水溶解制得質(zhì)量濃度35%的飽和熟石灰C液。
按體積比，取陳腐后的飽和高嶺土A液20份、飽和草木灰B液30份、飽和熟石灰C液50份，混合均勻后進(jìn)行磁浮選，重復(fù)20次；得到飽和釉藥原液。
在飽和釉藥原液中加入無(wú)毒著色劑，液靜置96小時(shí)。即得本發(fā)明所述的陶瓷基礎(chǔ)釉藥。
其中，所述的高嶺土復(fù)配料包括，按重量計(jì)，高嶺土86份、硅酸鎂鋁4份、黃原膠0.5份、海藻酸鈉0.5份、硼砂3份、氧化鋅2份、氧化鈣2份、氧化鎂2份。所述的草木灰復(fù)配料包括，按重量計(jì)，草木灰82份、硅酸鎂鋁4份、黃原膠0.5份、海藻酸鈉0.5份、硼酸鋅7份、氧化鈉6份。所述的熟石灰復(fù)配料包括，按重量計(jì)，熟石灰91份、硅酸鎂鋁4份、黃原膠0.5份、海藻酸鈉0.5份、氧化鉀4份。
以上所述僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。