硫磺回收工藝中液硫脫氣的處理方法
【專利摘要】本發(fā)明屬于硫磺回收【技術(shù)領(lǐng)域】，具體地說，涉及一種液硫脫氣處理方法。其包括液硫脫氣處理階段：將液硫池的未脫氣隔間中收集的未脫氣液硫加壓后，與壓縮空氣一起進(jìn)行催化反應(yīng)，脫出液硫中溶解的H2S，脫氣廢氣與空氣混合引入制硫爐，重新返回?zé)岱磻?yīng)階段進(jìn)一步回收元素硫；脫氣后的液硫回收儲(chǔ)存。本發(fā)明提供了一種高效、節(jié)能、經(jīng)濟(jì)的液硫脫氣處理方法，SO2排放濃度和H2S含量大大降低。
【專利說明】硫磺回收工藝中液硫脫氣的處理方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明屬于硫磺回收【技術(shù)領(lǐng)域】，具體地說，涉及一種硫磺回收工藝中液硫脫氣的 處理方法。

【背景技術(shù)】
[0002] 隨著社會(huì)的發(fā)展，環(huán)境污染問題已成為經(jīng)濟(jì)高速發(fā)展的制約因素。工業(yè)發(fā)達(dá)國家 對(duì)硫排放要求非常嚴(yán)格，美國聯(lián)邦政府環(huán)境保護(hù)局法規(guī)規(guī)定石油煉制工業(yè)加熱爐煙氣、硫 磺尾氣和催化裂化再生煙氣30 2排放濃度限值為50ppm(v),約折合143mg/m3。國外已經(jīng)在 研究Claus法硫磺回收尾氣處理新技術(shù)。美國2007年發(fā)表了用吸附法從Claus尾氣中回 收硫的工藝專利（US7311891B2)，將含有S0 2的尾氣通過吸附床，S02被吸附劑吸附，然后用 惰性氣體吹掃脫附S02，含S0 2的脫附氣再循環(huán)至Claus裝置進(jìn)一步轉(zhuǎn)化。
[0003] 目前，國內(nèi)硫磺回收裝置煙氣S02排放濃度執(zhí)行GB16297-1996《大氣污染物綜合 排放標(biāo)準(zhǔn)》，標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定S0 2排放濃度小于960mg/m3。2014年即將執(zhí)行的新的環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)，規(guī)定 硫磺回收裝置煙氣S0 2排放濃度小于400mg/m3,特別排放限值小于200mg/m3。目前國內(nèi)大 多數(shù)硫磺回收裝置煙氣中S0 2含量在960mg/m3以下，難以達(dá)到200mg/m3標(biāo)準(zhǔn)要求。液流脫 氣的廢氣是影響硫磺裝置煙氣S02排放濃度重要因素之一。
[0004] 液硫脫氣是硫回收裝置安全生產(chǎn)的一個(gè)十分重要的措施，克勞斯法生產(chǎn)的硫磺通 常H2S在300-500ppm，如不進(jìn)行液硫脫氣，溶解在液硫中的多硫化物（H 2SX)和H2S，在液硫 儲(chǔ)存、運(yùn)輸和加工過程中多硫化物（H 2SX)就會(huì)分解生成H2S并釋放出來，當(dāng)H2S積聚達(dá)到一 定濃度時(shí)，就會(huì)發(fā)生毒害甚至有爆炸危險(xiǎn)。另一方面，未脫氣液硫成型的固體硫磺的易碎性 高，在裝卸和運(yùn)輸過程中會(huì)產(chǎn)生更多的硫磺細(xì)粒和粉塵。
[0005] 液硫中H2S的平均溶解度為27 μ g/g，H2SX的平均溶解度為262 μ g/g，因此液硫中 硫化氫多以H2SX的形式存在。H2S X為鏈狀聚合物，X=2-8, Η原子和S原子以Η-S化合鍵的 形式結(jié)合。物理溶解狀態(tài)的H2S易于脫除，而H2S X需要轉(zhuǎn)化為H2S后方可脫除。液硫脫氣的 基本原理是釋放溶解的H2S氣體，并讓多硫化物按HjfHj+SH快速分解，最后從液硫中脫 除殘余的H 2S，脫氣后液硫中的總H2S含量達(dá)到0. OOlwt%。
[0006] 的分解反應(yīng)緩慢，需要在一定的外界條件作用下，轉(zhuǎn)化速率方可提 高，外界因素包括：催化劑、溫度、停留時(shí)間、傳質(zhì)系數(shù)等等。工業(yè)上主要采取的措施為：力口 入催化劑、增加攪動(dòng)、不含硫氣體汽提等。攪動(dòng)通常使用空氣作為液流脫氣的氣源，脫后 廢氣經(jīng)蒸汽噴射器抽送至尾氣焚燒爐，含硫物質(zhì)燃燒轉(zhuǎn)化為S0 2，使煙氣S02排放濃度增加 100-200mg/m3,無法滿足即將實(shí)施的排放標(biāo)準(zhǔn)。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0007] 為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提出了一種投資少、操作費(fèi)用低的工藝來降低硫磺 回收裝置煙氣so 2排放濃度，解決現(xiàn)有硫磺回收中液硫脫氣不理想和排放不達(dá)標(biāo)的技術(shù)問 題。
[0008] 本發(fā)明的技術(shù)方案是：一種硫磺回收工藝中液硫脫氣的處理方法，包括硫磺回收 工藝的熱反應(yīng)階段、催化反應(yīng)階段和尾氣凈化處理階段，還包括液硫脫氣處理階段。
[0009] 1)熱反應(yīng)階段：
[0010] 含H2s的酸性氣和空氣在制硫爐中部分燃燒轉(zhuǎn)化為S02，在高溫下H 2S與so2發(fā)生 Claus反應(yīng)生成元素硫和制硫爐尾氣，元素硫進(jìn)入液硫池的未脫氣隔間得到液體硫磺，制硫 爐尾氣進(jìn)入催化反應(yīng)階段。所述制硫爐燃燒溫度為900-1400°C。
[0011] 2)催化反應(yīng)階段：
[0012] 制硫爐尾氣進(jìn)入催化反應(yīng)階段的一級(jí)轉(zhuǎn)化器，在催化劑作用下發(fā)生反應(yīng)，生成元 素硫和一級(jí)轉(zhuǎn)化器尾氣，元素硫進(jìn)入液硫池的未脫氣隔間得到液體硫磺，一級(jí)轉(zhuǎn)化器尾氣 進(jìn)入二級(jí)轉(zhuǎn)化器反應(yīng)，在催化劑作用下經(jīng)Claus催化轉(zhuǎn)化后，元素硫進(jìn)入液硫池的未脫氣 隔間得到液體硫磺，催化反應(yīng)后的Claus尾氣進(jìn)入尾氣凈化處理階段。
[0013] 3)尾氣凈化處理階段：
[0014] Claus尾氣加熱到200-300°C后首先進(jìn)入加氫反應(yīng)器，在加氫催化劑作用下，含硫 化合物加氫轉(zhuǎn)化為H2S，然后經(jīng)急冷塔降溫至25_42°C，進(jìn)入胺液吸收塔，得凈化尾氣焚燒后 排放；吸收硫化氫的胺液進(jìn)入再生塔進(jìn)行再生，再生酸性氣與步驟1)中的酸性氣混合，重 新返回?zé)岱磻?yīng)階段進(jìn)一步回收元素硫，凈化尾氣引入焚燒爐焚燒后排放。
[0015] 4)液硫脫氣處理階段：
[0016] 將液硫池的未脫氣隔間中收集的未脫氣液硫，經(jīng)液硫脫氣泵加壓送入液硫脫氣塔 進(jìn)行催化反應(yīng)，將壓縮空氣引入液硫脫氣塔，液硫與壓縮空氣在催化劑表面直接接觸，脫出 液硫中溶解的H 2S，從液硫脫氣塔排出的脫氣廢氣中含有H2S和硫蒸汽，脫氣廢氣與空氣混 合引入制硫爐，重新返回?zé)岱磻?yīng)階段進(jìn)一步回收元素硫；脫氣后的液硫回收儲(chǔ)存。
[0017] 所述液硫脫氣處理階段：使用裝置為液硫池，液硫池分為已脫氣隔間和未脫氣隔 間，脫氣后的液硫進(jìn)入已脫氣隔間，脫氣后的液硫收集在未脫氣隔間。
[0018] 所述液硫回收儲(chǔ)存方法是：脫氣后的液硫經(jīng)硫封器自流至液硫池的已脫氣隔間， 經(jīng)液硫泵送至液硫儲(chǔ)罐進(jìn)行儲(chǔ)存，或經(jīng)液硫泵加壓后送液硫成型系統(tǒng)成型，或送液硫裝車 系統(tǒng)裝車。
[0019] 所述步驟4)中還包括：將液硫池中液硫液面以上的含硫氣體經(jīng)蒸汽抽射器抽出， 與Claus尾氣混合后進(jìn)入加氫反應(yīng)器中進(jìn)行步驟3)的尾氣凈化處理階段的處理。該工藝 過程是為了使液硫池中液硫液面以上的含硫氣體中的硫化氫含量低于爆炸極限。
[0020] 所述胺液吸收塔內(nèi)裝有復(fù)配高效脫硫劑。
[0021] 所述熱反應(yīng)階段是將酸性氣與空氣在制硫爐內(nèi)混合燃燒，控制燃燒溫度 900-1400°C，約三分之一的H 2S燃燒轉(zhuǎn)化為S02，并在高溫下發(fā)生Claus反應(yīng)。
[0022] 2H2S+302 - 2 S02+2H20 (1)
[0023] S02 + 2H2S - 2H20 + 3S (2)
[0024] 形成含有元素硫、H2S、S02、COS、CS2的過程氣，即制硫爐尾氣。其中的元素硫經(jīng)冷 凝進(jìn)入液硫池，制硫爐尾氣進(jìn)入催化反應(yīng)階段。
[0025] 所述催化反應(yīng)階段，是指制硫爐尾氣進(jìn)入按照級(jí)配方案裝填Claus轉(zhuǎn)化催化劑的 一級(jí)轉(zhuǎn)化器和二級(jí)轉(zhuǎn)化器，在催化劑的作用下，發(fā)生如下反應(yīng)：
[0026] S02 + 2H2S - 2H20 + 3S (2)
[0027] C0S+H20 - H2S+C02 (3)
[0028] CS2+2H20 - 2H2S+C02 (4)
[0029] 經(jīng)Claus催化轉(zhuǎn)化后，元素硫經(jīng)冷凝進(jìn)入液硫池，反應(yīng)后的Claus尾氣含有微量元 素硫、H 2S、S02和COS、CS2等硫化物，進(jìn)入尾氣凈化處理階段。
[0030] 所述尾氣凈化處理階段是指Claus尾氣被加熱到200-30(TC進(jìn)入加氫反應(yīng)器，在 加氫催化劑的作用下，Claus尾氣中攜帶的元素硫、S0 2等加氫全部轉(zhuǎn)化為H2S，COS、CS2水 解轉(zhuǎn)化為H2S。含H 2S的加氫尾氣經(jīng)急冷塔降溫至25-42°C，進(jìn)入裝有復(fù)配高效脫硫溶劑的 胺液吸收塔，H2S被胺液吸收，吸收H 2S后的凈化尾氣引入焚燒爐焚燒后排放。
[0031] 所述液硫脫氣處理階段是指：引入壓縮空氣為氣源，采用液硫脫氣塔脫氣，脫氣塔 內(nèi)裝填催化劑，液硫在壓縮空氣的攪動(dòng)下，在催化劑表面發(fā)生分解反應(yīng)：
[0032] H^x^S+Sx^ (5)
[0033] 在催化劑表面釋放出的H2S被空氣部分氧化為元素硫。
[0034] 2H2S+02 - 2S+2H20 (6)
[0035] 液硫經(jīng)脫氣塔脫氣后，溶解在液硫中的硫化氫的含量達(dá)到lOppm以下，滿足液硫 輸送和成型的要求。
[0036] 所述液硫脫氣塔內(nèi)裝填的催化劑，為多功能催化劑。其滿足以下條件：第一，具有 較高的壓碎強(qiáng)度和較低的磨耗，在液硫和氣體的沖刷過程中能保持顆粒完整，為H2sx的分 解提供反應(yīng)空間；第二，具有較高的低溫氧化功能，將分解出的H2s最大限度的氧化為元素 硫；第三，具有良好的克勞斯反應(yīng)活性，使液硫中溶解的微量H 2S和S02發(fā)生反應(yīng)式（2)的化 學(xué)反應(yīng)，生成元素硫。
[0037] 所述脫氣廢氣中除含有微量H2S和硫蒸汽外，其余組分主要是空氣。因含H2S無法 直接排放，脫氣廢氣與空氣混合后，引入制硫爐，其中的H2s和硫蒸汽重新進(jìn)行克勞斯反應(yīng)， 回收硫磺。
[0038] 所述液硫池中液硫液面以上的含硫氣體經(jīng)蒸汽抽射器抽出，抽出的含硫氣體中， 主要組分為水蒸汽，如直接引入制硫爐會(huì)大幅降低爐膛溫度。因此，將其與二級(jí)轉(zhuǎn)化器排出 的Claus尾氣混合，引入裝填有特殊加氫催化劑的加氫反應(yīng)器，在加氫反應(yīng)器內(nèi)加氫轉(zhuǎn)化 為H 2S，重新返回制硫爐回收硫磺。
[0039] 所述特殊加氫催化劑，具有如下性能：（1)良好的水熱穩(wěn)定性。滿足高水蒸汽含量 的含硫廢氣加氫的要求；（2)良好的脫氧功能。由于液硫池密閉性較差，含硫氣體中會(huì)含有 一定量的氧氣，氧氣對(duì)于普通的加氫催化劑是一種毒物，因此，要選用耐氧性能較好的加氫 催化劑；（3)良好的低溫加氫活性。含硫氣體溫度較低（100-120°C)，如加熱至普通加氫催 化劑需要的溫度300°C，需要增設(shè)加熱設(shè)施，且能耗較高。如使用低溫加氫催化劑，與Claus 尾氣混合后達(dá)到200-24(TC，即可滿足加氫要求，不需要投資，能耗低。（4)較高的加氫反應(yīng) 活性。滿足硫蒸汽瞬間（3秒)加氫轉(zhuǎn)化為硫化氫的反應(yīng)要求，防止硫穿透導(dǎo)致急冷塔積硫。
[0040] 本發(fā)明的有益效果在于：1、提供了一種硫磺回收工藝中液硫脫氣的處理方法，液 硫中硫化氧含量可降至lOppm以下，脫硫后的廢氣分別引入制硫爐和加氧反應(yīng)器，回收廢 氣中含有的硫及含硫化合物，最終30 2排放濃度可降至200mg/m3以下；2、提供了一種環(huán)保、 節(jié)能的液硫脫氣廢氣的處理方法，脫氣塔脫出的含硫廢氣與制硫爐的空氣混合，引入制硫 爐回收硫磺；蒸汽抽射器抽出的含硫廢氣與Claus尾氣混合，引入加氫反應(yīng)器經(jīng)加氫轉(zhuǎn)化 為硫化氫，經(jīng)胺液吸收返回制硫單元回收元素硫；（3)提供了一種液硫脫氣的方法，采用脫 氣塔脫氣技術(shù)以及特殊催化劑，脫后液硫中硫化氫含量低于lOppm。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0041] 圖1是本發(fā)明中的工藝流程圖；
[0042] 圖2是現(xiàn)有技術(shù)的工藝流程圖。
[0043] 其中，1、酸性氣；2、空氣；3、制硫爐；4、制硫爐尾氣；5、一級(jí)轉(zhuǎn)化器；6、一級(jí)轉(zhuǎn)化 器尾氣；7、二級(jí)轉(zhuǎn)化器；8、Claus尾氣；9、加氫反應(yīng)器；10、急冷塔；11、液硫池，11-1、未脫 氣隔間，11-2、已脫氣隔間；12、胺液吸收塔；13、焚燒爐；14、煙囪；15、再生塔；16、再生酸 性氣；17、液硫脫氣塔；18、壓縮空氣；19、脫氣廢氣；20、硫封器；21、蒸汽抽射器；22、冷凝 器；23、凈化尾氣；24、液硫脫氣泵。

【具體實(shí)施方式】
[0044] 以下結(jié)合附圖和實(shí)施例具體說明本發(fā)明。
[0045] 實(shí)施例1 :
[0046] 工藝流程如圖1所示，包括熱反應(yīng)階段、催化反應(yīng)階段、尾氣凈化處理階段和液硫 脫氣處理階段。
[0047] 1)熱反應(yīng)階段：
[0048] 含H2S :30-100 (v/v) %的酸性氣⑴和空氣⑵在制硫爐⑶中部分燃燒轉(zhuǎn)化 為S02，在制硫爐（3)在高溫（900-1400°C )下H2S與S02發(fā)生Claus反應(yīng)生成元素硫和制 硫爐尾氣（4)，元素硫冷凝后進(jìn)入液硫池（11)的未脫氣隔間（11-1)回收得到液體硫磺，制 硫爐尾氣（4)進(jìn)入催化反應(yīng)階段。制硫爐尾氣（4)含硫化合物體積含量為：H 2S : 1-8%，S02 : 0· 5-4%，有機(jī)硫：0-2%。
[0049] 2)催化反應(yīng)階段：
[0050] 制硫爐尾氣（4)進(jìn)入催化反應(yīng)階段的一級(jí)轉(zhuǎn)化器（5)(反應(yīng)條件：溫度260-350°C， 空速400-1000〇,在催化劑作用下發(fā)生反應(yīng)，生成元素硫和一級(jí)轉(zhuǎn)化器尾氣（6)，元素硫 冷凝后進(jìn)入液硫池（11)的未脫氣隔間（11-1)回收得到液體硫磺，一級(jí)轉(zhuǎn)化器尾氣（6)進(jìn) 入二級(jí)轉(zhuǎn)化器（7)反應(yīng)(反應(yīng)條件：溫度200-260°C，空速400-10001^),在催化劑作用下經(jīng) Claus催化轉(zhuǎn)化后，元素硫冷凝后進(jìn)入液硫池（11)的未脫氣隔間（11-1)回收得到液體硫 磺，催化反應(yīng)后的Claus尾氣（8)進(jìn)入尾氣凈化處理階段。Claus尾氣（5)含硫化合物體積 含量為：H 2S :0· 1-5%，S02 :0-L 5%，有機(jī)硫：0-0· 5%。
[0051] 3)尾氣凈化處理階段：
[0052] Claus尾氣（8)首先進(jìn)入加氫反應(yīng)器（9)，在特殊加氫催化劑（如低溫高活性加氫 催化劑）作用下，含硫化合物加氫轉(zhuǎn)化為H 2S，然后經(jīng)急冷塔（10)降溫至35_45°C，進(jìn)入胺液 吸收塔（12)，胺液吸收加氫尾氣中的H2S，使凈化尾氣（23)中H 2S含量降至lOOppm(v)，吸 收硫化氫的胺液(富胺液）進(jìn)入再生塔（15)進(jìn)行再生；凈化尾氣（23)引入焚燒爐（13)焚 燒后排放；再生酸性氣（16) H2S含量20-60%，與步驟1)中的酸性氣（1)混合，重新返回?zé)岱?應(yīng)階段進(jìn)一步回收元素硫。再生后的貧胺液返回胺液吸收塔（12)繼續(xù)使用。
[0053] 4)液硫脫氣處理階段：
[0054] 將液硫池（11)的未脫氣隔間（11-1)中收集的未脫氣液硫，經(jīng)液硫脫氣泵（24)加 壓送入液硫脫氣塔（17)進(jìn)行催化反應(yīng)，將壓縮空氣（18)引入液硫脫氣塔（17)，液硫與壓縮 空氣（18)在催化劑表面直接接觸，空氣的流量控制300Nm 3/h，依靠空氣的攪動(dòng)和催化劑，脫 出液硫中溶解的&5,并將硫化氫部分轉(zhuǎn)化為元素硫。從液硫脫氣塔（17)排出的脫氣廢氣 (19)中含有H2S和硫蒸汽，脫氣廢氣（19)與空氣（2)混合引入制硫爐（3)，重新返回?zé)岱?應(yīng)階段進(jìn)一步回收元素硫；脫氣后的液硫回收儲(chǔ)存。液硫池（11)中液硫液面以上的含硫氣 體經(jīng)蒸汽抽射器（21)抽出，抽出的含硫氣體中，主要組分為水蒸汽，如直接引入制硫爐（3) 會(huì)大幅降低爐膛溫度。因此，將其與二級(jí)轉(zhuǎn)化器排出的Claus尾氣（8)混合，在200-260°C 的溫度條件下引入裝填有特殊加氫催化劑的加氫反應(yīng)器（9)，在加氫反應(yīng)器（9)內(nèi)加氫轉(zhuǎn) 化為H2S，重新返回制硫爐（3)回收硫磺。
[0055] 脫氣后的液硫經(jīng)硫封器（20)自流至液硫池的已脫氣隔間（11-2)，經(jīng)液硫泵送至 液硫儲(chǔ)罐進(jìn)行儲(chǔ)存，經(jīng)液硫泵加壓后送液硫成型系統(tǒng)成型，或送液硫裝車系統(tǒng)裝車。
[0056] 液硫中硫化氫含量和煙氣S02排放濃度如表1所示。
[0057] 實(shí)施例2 :
[0058] 除以下區(qū)別外，其他同實(shí)施例1。
[0059] 工藝流程如圖2所示。
[0060] 將液硫脫氣塔（17)產(chǎn)生的脫氣廢氣（19)和蒸汽抽射器（21)抽出的含硫廢氣全 部引入焚燒爐（13)焚燒轉(zhuǎn)化為30 2后通過煙囪排放，煙氣502排放濃度400-960mg/m3之間。 液硫中硫化氫含量和煙氣S0 2排放濃度如表1所示。
[0061] 實(shí)施例3:
[0062] 除以下區(qū)別外，其他同實(shí)施例1。
[0063] 關(guān)閉液硫脫氣塔（17)，僅僅依靠蒸汽抽射器（21)抽出揮發(fā)在液硫池頂部的含硫 廢氣，含硫廢氣引入加氫反應(yīng)器（9)處理。液硫中硫化氫含量和煙氣S0 2排放濃度如表1所 /_J、1 〇
[0064] 實(shí)施例4 :
[0065] 除以下區(qū)別外，其他同實(shí)施例1。
[0066] 關(guān)閉蒸汽抽射器（21)，正常使用液硫脫氣塔（17)，脫出的含硫廢氣引入制硫爐 (3)回收硫磺。液硫中硫化氫含量和煙氣S02排放濃度如表1所示。
[0067] 表1液硫中硫化氫含量和煙氣S02排放濃度
[0068]

【權(quán)利要求】
1. 一種硫磺回收工藝中液硫脫氣的處理方法，包括熱反應(yīng)階段、催化反應(yīng)階段、尾氣凈 化處理階段和液硫脫氣處理階段，其特征在于， 所述液硫脫氣處理階段：將未脫氣液硫加壓后，與壓縮空氣一起進(jìn)行催化反應(yīng)，脫出液 硫中溶解的H2S，脫氣廢氣與空氣混合引入制硫爐，重新返回?zé)岱磻?yīng)階段進(jìn)一步回收元素 硫；脫氣后的液硫回收儲(chǔ)存。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的硫磺回收工藝中液硫脫氣的處理方法，其特征在于， 所述液硫脫氣處理階段：使用裝置為液硫池，液硫池分為已脫氣隔間和未脫氣隔間，脫 氣后的液硫進(jìn)入已脫氣隔間，脫氣后的液硫收集在未脫氣隔間。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的硫磺回收工藝中液硫脫氣的處理方法，其特征在于， 所述熱反應(yīng)階段：含硫化氫的酸性氣經(jīng)過熱反應(yīng)階段得到元素硫和反應(yīng)爐尾氣； 所述催化反應(yīng)階段：反應(yīng)爐尾氣在催化反應(yīng)階段經(jīng)克勞斯催化轉(zhuǎn)化后，克勞斯尾氣進(jìn) 入尾氣凈化處理階段，催化反應(yīng)階段包括兩級(jí)催化處理； 所述尾氣凈化處理階段：克勞斯尾氣依次經(jīng)加氫反應(yīng)、急冷塔降溫、胺液吸收后，得凈 化尾氣焚燒后排放，吸收硫化氫的胺液進(jìn)入再生塔進(jìn)行再生，再生酸性氣與原料酸性氣混 合，重新返回?zé)岱磻?yīng)段進(jìn)一步回收元素硫。
4. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的硫磺回收工藝中液硫脫氣的處理方法，其特征在于，所述尾 氣凈化處理階段的具體步驟為： Claus尾氣加熱后經(jīng)加氫催化反應(yīng)，含硫化合物加氫轉(zhuǎn)化為H2S，然后經(jīng)急冷塔降溫，再 經(jīng)胺液吸收加氫尾氣中的H2S后，得凈化尾氣焚燒后排放；吸收硫化氫的胺液進(jìn)入再生塔進(jìn) 行再生，再生酸性氣與步驟1)中的酸性氣混合，重新返回?zé)岱磻?yīng)階段進(jìn)一步回收元素硫。
5. 根據(jù)權(quán)利要求2所述的硫磺回收工藝中液硫脫氣的處理方法，其特征在于，所述 液硫脫氣處理階段中還包括：將液硫池中液硫液面以上的含硫氣體經(jīng)蒸汽抽射器抽出，與 Claus尾氣混合后進(jìn)入加氫反應(yīng)器中進(jìn)行尾氣凈化處理階段的處理。
6. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的硫磺回收工藝中液硫脫氣的處理方法，其特征在于，所述尾 氣凈化處理階段中所述催化反應(yīng)階段的兩級(jí)催化處理的具體步驟是：制硫爐尾氣進(jìn)入催化 反應(yīng)階段的一級(jí)轉(zhuǎn)化器，在催化劑作用下發(fā)生反應(yīng)，生成元素硫和一級(jí)轉(zhuǎn)化器尾氣，元素硫 進(jìn)入液硫池的未脫氣隔間得到液體硫磺，一級(jí)轉(zhuǎn)化器尾氣進(jìn)入二級(jí)轉(zhuǎn)化器反應(yīng)，在催化劑 作用下經(jīng)Claus催化轉(zhuǎn)化后，元素硫進(jìn)入液硫池的未脫氣隔間得到液體硫磺，催化反應(yīng)后 的Claus尾氣進(jìn)入尾氣凈化處理階段。
7. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的硫磺回收工藝中液硫脫氣的處理方法，其特征在于，所述尾 氣凈化處理階段，Claus尾氣加熱溫度為200-300°C。
8. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的硫磺回收工藝中液硫脫氣的處理方法，其特征在于，所述尾 氣凈化處理階段中，急冷塔降溫至25-42°C。
9. 根據(jù)權(quán)利要求3或4所述的硫磺回收工藝中液硫脫氣的處理方法，其特征在于，所述 尾氣凈化處理階段中胺液吸收塔中使用復(fù)配高效脫硫劑。
【文檔編號(hào)】C01B17/04GK104249994SQ201310254705
【公開日】2014年12月31日 申請(qǐng)日期:2013年6月25日 優(yōu)先權(quán)日:2013年6月25日
【發(fā)明者】劉愛華, 王建華, 許金山, 劉劍利, 張義玲, 劉增讓, 陶衛(wèi)東 申請(qǐng)人:中國石油化工股份有限公司