專利名稱：一種硫磺廢料摻燒硫酸亞鐵廢料制備硫酸的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種硫酸的制備方法，尤其涉及一種硫磺廢料摻燒硫酸亞鐵廢料制備硫酸的方法。
背景技術(shù)：
現(xiàn)有技術(shù)中生產(chǎn)硫酸的原料有硫鐵礦、硫磺、冶煉煙氣及磷石膏等含硫原料，其中以硫鐵礦制酸、硫磺制酸工藝最為成熟可靠，冶煉煙氣制酸基本上采用與硫鐵礦制酸相似的工藝和設(shè)備。通常硫磺制酸采用液流焚燒技術(shù)，原料使用的是商品硫磺，要求雜質(zhì)含量很低，以防止硫磺中帶入雜質(zhì)堵塞液硫噴頭、引起轉(zhuǎn)化催化劑中毒等問(wèn)題。近年來(lái)由于環(huán)保要求的提高，在合成氨、煉油、焦?fàn)t煤氣等生產(chǎn)過(guò)程中增加了脫硫裝置，產(chǎn)生了許多回收的硫磺，其中煉油裝置回收的硫磺純度很高，而合成氨、焦?fàn)t煤氣脫硫過(guò)程中回收的硫磺中含有較多的雜質(zhì)，不能采用液流焚燒技術(shù)制備硫酸。因此急需解決合成氨、焦?fàn)t煤氣脫硫過(guò)程中回收的硫磺的綜合利用問(wèn)題。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種硫磺廢料摻燒硫酸亞鐵廢料制備硫酸的方法，充分利用焦化行業(yè)副產(chǎn)的廢硫磺和鈦白粉行業(yè)副產(chǎn)的硫酸亞鐵廢渣，回收有用的硫資源、降低生產(chǎn)成本，并且能夠顯著降低能耗。為解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明提供了一種硫磺廢料摻燒硫酸亞鐵廢料制備硫酸的方法，該方法包括如下步驟

a)將硫磺廢料和 硫酸亞鐵廢料干燥，使硫磺廢料脫水成粉粒狀粗硫磺，硫酸亞鐵廢料脫水后得到一水硫酸亞鐵化合物；b)將干燥后的硫磺廢料和硫酸亞鐵廢料混合均勻，其中，干燥后的硫磺廢料中硫磺和硫酸亞鐵廢料中一水硫酸亞鐵的重量比為3 : 7 7 : 3，優(yōu)選為3 : 3 7 : 3，進(jìn)一步優(yōu)選為1:1;c)將步驟b)中的混合物料加入沸騰爐中焙燒，焙燒溫度為850-1000°C，通入空氣，氣速為1. 0-2. O米/秒，混合物料在沸騰爐中的停留時(shí)間為4-16秒，焙燒后爐氣中二氧化硫體積濃度為9-12%，優(yōu)選為12%，通過(guò)控制氧氣通入量來(lái)控制爐氣中二氧化硫的濃度；d)將步驟c)中含有二氧化硫的爐氣經(jīng)過(guò)冷卻、洗滌凈化、轉(zhuǎn)化吸收工段制得硫酸。上述硫磺廢料摻燒硫酸亞鐵廢料制備硫酸的方法，其中，所述步驟d)中，含有二氧化硫的爐氣通過(guò)蒸汽發(fā)生器進(jìn)行冷卻，爐氣降溫至320°c -360°c進(jìn)入洗滌凈化工段，所述蒸汽發(fā)生器產(chǎn)生1. 2-1. 3MPa的低壓飽和蒸汽，副產(chǎn)的低壓飽和蒸汽可以與低壓蒸汽管網(wǎng)連接，用于硫磺的干燥及其他工藝過(guò)程。 上述硫磺廢料摻燒硫酸亞鐵廢料制備硫酸的方法，其中，所述步驟d)中，所述爐氣洗滌凈化采用干法除塵和濕法凈化，包括以下步驟I)冷卻后的爐氣通過(guò)旋風(fēng)除塵器除去煙塵，通過(guò)該旋風(fēng)除塵器可以除去至少90%的Fe2O3煙塵；2)除塵后的爐氣進(jìn)入文氏管，在所述文氏管喉部噴入10-40%重量的稀硫酸，稀硫酸在所述文氏管內(nèi)得到良好霧化，爐氣與稀硫酸密切接觸，使?fàn)t氣增濕、冷卻降溫并進(jìn)一步除塵，完成初步洗漆凈化；3)爐氣經(jīng)過(guò)所述文氏管洗滌后，進(jìn)入填料洗滌塔，與塔頂噴淋10-40%重量的稀硫酸逆流接觸、洗滌凈化，除去其中的雜質(zhì)和蒸汽，爐氣凈化完成，凈化后爐氣中粉塵含量低于O. 5mg/m3，粉塵含量過(guò)高會(huì)使后續(xù)轉(zhuǎn)化工藝中的催化劑中毒，嚴(yán)重影響二氧化硫的轉(zhuǎn)化。在洗滌凈化工段中，進(jìn)一步，經(jīng)過(guò)洗滌塔洗滌的爐氣還可以進(jìn)入電除霧器除去酸霧。上述硫磺廢料摻燒硫酸亞鐵廢料制備硫酸的方法，其中，所述步驟d)中，所述轉(zhuǎn)化吸收工段采用兩轉(zhuǎn)兩吸法，采用的設(shè)備包括干燥塔、第一吸收塔和第二吸收塔、設(shè)有五個(gè)催化劑床層的轉(zhuǎn)化器，與每個(gè)催化劑床層對(duì)應(yīng)設(shè)置有第一換熱器、第二換熱器、第三換熱器、第四換熱器和第五換熱器；所述兩轉(zhuǎn)兩吸法包括如下步驟I)將來(lái)自洗滌凈化工段的爐氣補(bǔ)充空氣，使?fàn)t氣中二氧化硫體積濃度為8-8. 5%，將爐氣通入干燥塔底部，經(jīng)塔頂噴淋的94%重量的濃硫酸干燥吸收，干燥后的爐氣中水份≤O. lg/Nm3 ；2)經(jīng)干燥后的爐氣依次經(jīng)第三換熱器、第一換熱器加熱，加熱后的爐氣溫度為410-430°C，進(jìn)入轉(zhuǎn)化器的第一段催化劑床層進(jìn)行轉(zhuǎn)化，將爐氣中的二氧化硫在催化劑的作用下轉(zhuǎn)化為三氧化硫，轉(zhuǎn)化后的爐氣進(jìn)入第一換熱器降溫，爐氣經(jīng)降溫后進(jìn)入轉(zhuǎn)化器第二段催化劑床層進(jìn)行轉(zhuǎn)化，之后進(jìn)入第二換熱器降溫，爐氣經(jīng)降溫后進(jìn)入轉(zhuǎn)化器第三段催化劑床層進(jìn)行轉(zhuǎn)化，之后進(jìn)入第三換熱器降溫；3)經(jīng)過(guò)第三換熱器降溫的爐氣進(jìn)入第一吸收塔，爐氣中的三氧化硫被塔頂噴淋的98%重量的濃硫酸吸收，吸收后的濃硫酸進(jìn)入吸收塔酸循環(huán)槽；4)經(jīng)過(guò)第一吸收塔吸收后的爐氣依次進(jìn)入第五、第四和第二換熱器加熱，爐氣被加熱后進(jìn)入轉(zhuǎn)化器第四段催化劑床層進(jìn)行第二次轉(zhuǎn)化，轉(zhuǎn)化后的爐氣進(jìn)入第四換熱器降溫，之后進(jìn)入轉(zhuǎn)化器第五段催化劑床層進(jìn)行轉(zhuǎn)化，轉(zhuǎn)化后的爐氣經(jīng)第五換熱器降溫；5)經(jīng)過(guò)第五換熱器降溫的爐氣進(jìn)入第二吸收塔，爐氣中的三氧化硫被塔頂噴淋的98%重量的濃硫酸吸收，吸收后的濃硫酸進(jìn)入步驟3)所述的吸收塔酸循環(huán)槽，與第一吸收塔中進(jìn)入循環(huán)槽的濃硫酸混合，向吸收塔酸循環(huán)槽中加入水，調(diào)節(jié)硫酸的濃度，經(jīng)冷卻后部分硫酸打入第一吸收塔和第二吸收塔循環(huán)噴淋，用于吸收爐氣中的三氧化硫，多余的硫酸即為硫酸產(chǎn)品。本發(fā)明采用硫磺廢料和硫酸亞鐵廢料制備硫酸，其中，硫磺廢料來(lái)自合成氨、焦?fàn)t煤氣脫硫過(guò)程中回收的廢硫磺，其中，硫磺廢料干燥后的粗硫磺中硫磺含量大于60%重量，其他主要成份為(NH4) 2504和(NH4) SCN，以及微量的焦油、苯、萘等，也可以采用電廠、鋁廠脫硫后的含硫廢料；硫酸亞鐵廢料來(lái)自鈦白粉行業(yè)產(chǎn)生的廢硫酸亞鐵，其中七水硫酸亞鐵含量大于85%重量，七水硫酸鎂為3-8%重量，以及微量的五水硫酸錳，十八水硫酸鋁、二水硫酸鈣、硫酸氧鈦等。
本發(fā)明涉及的反應(yīng)式如下S+02 = SO2, 3 (NH4) 2S04 = 4NH3+N2+3S02+6H204NH4SCN+902 = 4NH3+4S02+2N2+4C02+2H204FeS04 · H20+S = 2Fe203+5S02+4H202MgS04 · H20+S — 2Mg0+3S02+2H20發(fā)明人經(jīng)實(shí)驗(yàn)研究后發(fā)現(xiàn)，本發(fā)明雖然采用兩種工業(yè)廢料作為原料制備硫酸，但采用硫磺廢料和硫酸亞鐵廢料制備硫酸并不會(huì)對(duì)硫酸產(chǎn)品造成任何不利影響。從上述反應(yīng)式可知，本發(fā)明反應(yīng)后，爐氣中主要含有二氧化硫、水、氨氣、氮?dú)?、二氧化碳等，水、氮?dú)狻⒍趸紝?duì)二氧化硫制酸系統(tǒng)并無(wú)影響，氨氣在洗滌凈化階段通過(guò)洗滌能夠除去，對(duì)后續(xù)的二氧化硫制酸工段不會(huì)產(chǎn)生影響，爐底燒渣中三氧化二鐵等混合物為鐵精粉可以用于煉鐵，燒渣中MgO在煉鐵中能夠顯著提高球團(tuán)礦的冶金性能，其它雜質(zhì)因是含量極少的二氧化娃、二氧化_■招、硫等，對(duì)鐵精粉廣品不會(huì)造成影響，爐底鐵精粉中鐵含量可以達(dá)到65%重量以上。硫磺燃燒為放熱反應(yīng)，釋放大量的熱量，硫酸亞鐵的分解為吸熱反應(yīng)，需要吸收熱量，發(fā)明人經(jīng)過(guò)大量實(shí)驗(yàn)，選擇了干燥后硫磺廢料中硫磺和硫酸亞鐵廢料中一水硫酸亞鐵的合理配比。硫磺加入量過(guò)多，產(chǎn)生的鐵精粉的產(chǎn)量會(huì)減少，使沸騰爐的蓄熱層減少，導(dǎo)致沸騰爐不能維持足夠的熱量用于硫酸亞鐵分解，進(jìn)而需要額外耗費(fèi)更多的外部熱量才能夠保持沸騰爐的正常生產(chǎn)；如果硫磺加入量過(guò)少，那么硫磺燃燒產(chǎn)生的熱量將不能滿足硫酸亞鐵分解所需的熱量。本發(fā)明的方法所確定的硫磺和一水硫酸亞鐵的配比，能夠使硫磺燃燒所放出的熱量被硫酸亞鐵充分利用，這不僅使硫磺燃燒釋放的熱量得到最大程度的利用，顯著降低能耗，而且大幅度提高了硫酸亞鐵分解過(guò)程中硫磺廢料的摻入量，使更多的硫磺廢料得以利用，降低了生產(chǎn)成本。本發(fā)明的硫磺廢料 摻燒硫酸亞鐵廢料制備硫酸的方法，具有如下有益效果1、以合成氨、焦?fàn)t煤氣脫硫過(guò)程中回收的硫磺廢料和鈦白粉行業(yè)副產(chǎn)的硫酸亞鐵廢渣為原料，大大降低了硫酸的生產(chǎn)成本，并為兩種工業(yè)廢料的綜合利用提供了新途徑；2、本發(fā)明選擇了干燥后硫磺廢料中硫磺和硫酸亞鐵廢料中一水硫酸亞鐵的合理配比，充分利用了硫磺燃燒釋放的熱量，使硫磺燃燒的熱量用于硫酸亞鐵的分解，節(jié)能效果顯著；3、通過(guò)本發(fā)明的方法制得的98%工業(yè)硫酸產(chǎn)品能夠達(dá)到國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)一等品的要求；4、本發(fā)明的方法能夠副產(chǎn)鐵精粉，并且可以副產(chǎn)低壓飽和蒸汽；5、本發(fā)明中采用的干法除塵和濕法凈化相結(jié)合的洗滌凈化工藝，能夠?qū)t氣中的粉塵含量降至O. 5mg/m3以下，以防止后續(xù)轉(zhuǎn)化工段中催化劑中毒；6、本發(fā)明所采用的兩轉(zhuǎn)兩吸工藝制備硫酸，提高了二氧化硫的轉(zhuǎn)化率，轉(zhuǎn)化率可達(dá)99. 8%以上，并且利用轉(zhuǎn)化過(guò)程中的高溫爐氣和低溫爐氣進(jìn)行熱交換，節(jié)約能源；7、采用本發(fā)明的方法，硫和鐵的回收率均可以達(dá)到99%以上。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例1
(I)干燥將硫泡沫和七水硫酸亞鐵廢料在干燥系統(tǒng)中進(jìn)行干燥，使硫泡沫脫水成粉粒狀粗硫磺，七水硫酸亞鐵脫水后得到一水硫酸亞鐵化合物。⑵焙燒將干燥后的粗硫磺和硫酸亞鐵混合均勻，其中干燥后的粗硫磺中硫磺與硫酸亞鐵中一水硫酸亞鐵的重量比為3 7，將混合物料送入沸騰爐中焙燒，焙燒溫度為1000°C，通入空氣，氣速為1. 8米/秒，混合物料在沸騰爐中的停留時(shí)間為4秒，焙燒后爐氣中二氧化硫體積濃度為11%。(3)冷卻將高溫爐氣通入蒸汽發(fā)生器進(jìn)行冷卻，爐氣降溫至360°C，同時(shí)蒸汽發(fā)生器產(chǎn)生1.2MPa的低壓飽和蒸汽壓。(4)洗滌凈化將冷卻后的爐氣通入旋風(fēng)除塵器除去煙塵，除塵后爐氣進(jìn)入文氏管，在文氏管喉部噴入10 %重量稀硫酸，稀硫酸在文氏管內(nèi)得到良好霧化，爐氣與稀硫酸密切接觸，使?fàn)t氣增濕、冷卻降溫并進(jìn)一步除塵，完成初步洗滌凈化；爐氣經(jīng)過(guò)文氏管洗滌后，進(jìn)入填料洗滌塔，與塔頂噴淋的10%重量稀硫酸逆流接觸、洗滌凈化，除去其中的雜質(zhì)和蒸汽；經(jīng)過(guò)洗滌塔洗滌的爐氣進(jìn)入電除霧器除去酸霧，爐氣凈化完成，凈化后爐氣中粉塵含量低于O. 5mg/
m3o(5)轉(zhuǎn)化吸收
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轉(zhuǎn)化吸收工段采用兩轉(zhuǎn)兩吸法，采用的設(shè)備包括干燥塔、第一吸收塔和第二吸收塔、設(shè)有五個(gè)催化劑床層的轉(zhuǎn)化器，與每個(gè)催化劑床層對(duì)應(yīng)的第一換熱器、第二換熱器、第三換熱器、第四換熱器和第五換熱器；采用的兩轉(zhuǎn)兩吸工藝包括如下步驟a)將來(lái)自凈化工段的爐氣補(bǔ)充空氣，使?fàn)t氣中二氧化硫體積濃度為8.5%，將爐氣通入干燥塔底部，經(jīng)塔頂噴淋的9 4 %重量的濃硫酸干燥吸收，干燥后爐氣中水份^ O. lg/Nm3；b)經(jīng)干燥后的爐氣依次進(jìn)入第三換熱器、第一換熱器的殼程被加熱，加熱后爐氣的溫度達(dá)到410°C，進(jìn)入轉(zhuǎn)化器的第一段催化劑床層進(jìn)行轉(zhuǎn)化，將爐氣中的二氧化硫在催化劑的作用下轉(zhuǎn)化為三氧化硫，轉(zhuǎn)化后爐氣進(jìn)入第一換熱器的管程降溫，降溫后進(jìn)入轉(zhuǎn)化器第二段催化劑床層進(jìn)行轉(zhuǎn)化，之后進(jìn)入第二換熱器管程降溫，爐氣經(jīng)降溫后進(jìn)入轉(zhuǎn)化器第三段催化劑床層進(jìn)行轉(zhuǎn)化，之后進(jìn)入第三換熱器管程降溫；c)經(jīng)過(guò)第三換熱器后，爐氣溫度降至165°C，進(jìn)入第一吸收塔，爐氣中的三氧化硫被塔頂噴淋的98%重量的濃硫酸吸收，吸收后的濃硫酸進(jìn)入吸收塔酸循環(huán)槽；d)經(jīng)過(guò)第一吸收塔吸收后的爐氣依次進(jìn)入第五換熱器、第四換熱器和第二換熱器的殼程加熱，爐氣被加熱后進(jìn)入轉(zhuǎn)化器第四段催化劑床層進(jìn)行第二次轉(zhuǎn)化，轉(zhuǎn)化后爐氣進(jìn)入第四換熱器管程降溫，降溫至405°C后進(jìn)入轉(zhuǎn)化器第五段催化劑床層進(jìn)行轉(zhuǎn)化，轉(zhuǎn)化后爐氣經(jīng)第五換熱器管程降溫；e)經(jīng)過(guò)第五換熱器后，爐氣的溫度降至160°C進(jìn)入第二吸收塔，爐氣中的三氧化硫被塔頂噴淋的98%重量的濃硫酸吸收，吸收后的濃硫酸進(jìn)入吸收塔酸循環(huán)槽，與第一吸收塔中進(jìn)入循環(huán)槽的硫酸混合，向吸收塔酸循環(huán)槽中加入水，調(diào)節(jié)硫酸的濃度，經(jīng)冷卻后部分硫酸打入第一吸收塔和第二吸收塔循環(huán)噴淋，用于吸收爐氣中的三氧化硫，多余的硫酸即為硫Ife廣品。爐氣中二氧化硫的轉(zhuǎn)化率可達(dá)99. 85%。制得的硫酸產(chǎn)品為98%工業(yè)硫酸，產(chǎn)品質(zhì)量達(dá)到國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)GB/T534-2002中一等品的指標(biāo)，制得的工業(yè)硫Ife性能指標(biāo)見表1:表I
權(quán)利要求
1.一種硫磺廢料摻燒硫酸亞鐵廢料制備硫酸的方法，該方法包括如下步驟 a)將硫磺廢料和硫酸亞鐵廢料干燥，使硫磺廢料脫水成粉粒狀粗硫磺，硫酸亞鐵廢料脫水后得到一水硫酸亞鐵化合物； b)將干燥后的硫磺廢料和硫酸亞鐵廢料混合均勻，其中，硫磺廢料中硫磺和硫酸亞鐵廢料中一水硫酸亞鐵的重量比為3 7 7 3 ； c)將步驟b)中的混合物料加入沸騰爐中焙燒，焙燒溫度為850-1000°C，通入空氣，氣速為1. 0-2. O米/秒，混合物料在沸騰爐中的停留時(shí)間為4-16秒，焙燒后爐氣中二氧化硫體積濃度為9-12% ； d)將步驟c)中含有二氧化硫的爐氣經(jīng)過(guò)冷卻、洗滌凈化、轉(zhuǎn)化吸收工段制得硫酸。
2.如權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述步驟b)中，干燥后的硫磺廢料中硫磺和硫酸亞鐵廢料中一水硫酸亞鐵的重量比為3 3 7 3。
3.如權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述步驟c)中焙燒后爐氣中二氧化硫體積濃度為12%。
4.如權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述步驟d)中，含有二氧化硫的爐氣通過(guò)蒸汽發(fā)生器進(jìn)行冷卻，爐氣降溫至320°C _360°C進(jìn)入凈化工段，所述蒸汽發(fā)生器產(chǎn)生1. 2-1. 3MPa的低壓飽和蒸汽。
5.如權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述步驟d)中，所述爐氣洗滌凈化工段包括以下步驟 1)冷卻后的爐氣通過(guò)旋風(fēng)除塵器除去煙塵； 2)除塵后的爐氣進(jìn)入文氏管，在所述文氏管喉部噴入10-40%重量的稀硫酸，完成初步洗漆凈化； 3)爐氣經(jīng)過(guò)所述文氏管洗滌后，進(jìn)入填料洗滌塔，與塔頂噴淋的10-40%重量的稀硫酸逆流接觸，除去其中的雜質(zhì)和蒸汽，爐氣凈化完成，凈化后爐氣中粉塵含量低于O. 5mg/m3。
6.如權(quán)利要求5所述的方法，其中，所述爐氣凈化工段還包括步驟4，將步驟3)中經(jīng)過(guò)洗滌塔洗滌的爐氣送入電除霧器除去酸霧。
7.如權(quán)利要求1或5所述的方法，其中，所述步驟d)中，所述轉(zhuǎn)化吸收工段采用兩轉(zhuǎn)兩吸法，采用的設(shè)備包括干燥塔、第一吸收塔和第二吸收塔、設(shè)有五個(gè)催化劑床層的轉(zhuǎn)化器，與每個(gè)催化劑床層對(duì)應(yīng)設(shè)置有第一換熱器、第二換熱器、第三換熱器、第四換熱器和第五換熱器； 所述兩轉(zhuǎn)兩吸法包括如下步驟 1)將來(lái)自洗滌凈化工段的爐氣補(bǔ)充空氣，使?fàn)t氣中二氧化硫體積濃度為8-8.5%，將爐氣通入干燥塔底部，經(jīng)塔頂噴淋的94%重量的濃硫酸干燥吸收； 2)經(jīng)干燥后的爐氣依次經(jīng)第三換熱器、第一換熱器加熱，加熱后的爐氣進(jìn)入轉(zhuǎn)化器的第一段催化劑床層進(jìn)行轉(zhuǎn)化，轉(zhuǎn)化后的爐氣進(jìn)入第一換熱器降溫，爐氣經(jīng)降溫后進(jìn)入轉(zhuǎn)化器第二段催化劑床層進(jìn)行轉(zhuǎn)化，之后進(jìn)入第二換熱器降溫，爐氣經(jīng)降溫后進(jìn)入轉(zhuǎn)化器第三段催化劑床層進(jìn)行轉(zhuǎn)化，之后進(jìn)入第三換熱器降溫； 3)經(jīng)過(guò)第三換熱器降溫的爐氣進(jìn)入第一吸收塔，爐氣中的三氧化硫被塔頂噴淋的98%重量的濃硫酸吸收，吸收后的濃硫酸進(jìn)入吸收塔酸循環(huán)槽；4)經(jīng)過(guò)第一吸收塔吸收后的爐氣依次進(jìn)入第五、第四和第二換熱器加熱，爐氣被加熱后進(jìn)入轉(zhuǎn)化器第四段催化劑床層進(jìn)行第二次轉(zhuǎn)化，轉(zhuǎn)化后的爐氣進(jìn)入第四換熱器降溫，之后進(jìn)入轉(zhuǎn)化器第五段催化劑床層進(jìn)行轉(zhuǎn)化，轉(zhuǎn)化后的爐氣經(jīng)第五換熱器降溫； 5)經(jīng)過(guò)第五換熱器降溫的爐氣進(jìn)入第二吸收塔，爐氣中的三氧化硫被塔頂噴淋的98%重量的濃硫酸吸收，吸收后的濃硫酸進(jìn)入步驟3)所述的吸收塔酸循環(huán)槽。
8.如權(quán)利要求7所述的方法，其中，所述步驟I)中，經(jīng)干燥后的爐氣中水份<O.1g/Nm30
9.如權(quán)利要求7所述的方法，其中，所述步驟2)中經(jīng)過(guò)第三和第一換熱器加熱進(jìn)入轉(zhuǎn)化器第一催化劑床層的爐氣溫度為410-430°C。
10.如權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述步驟a)中的硫磺廢料為合成氨、焦?fàn)t煤氣、電廠、招廠脫硫后的含硫廢料。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種硫磺廢料摻燒硫酸亞鐵廢料制備硫酸的方法，該方法包括如下步驟a)將硫磺廢料和硫酸亞鐵廢料干燥；b)將干燥后廢料混合均勻，其中，硫磺廢料中硫磺和硫酸亞鐵廢料中一水硫酸亞鐵的重量比為3∶7～7∶3；c)將步驟b)中的混合物料加入沸騰爐中焙燒，焙燒溫度為850-1000℃，通入空氣，氣速為1.0-2.0米/秒，混合物料在沸騰爐中的停留時(shí)間為4-16秒，焙燒后爐氣中二氧化硫體積濃度為9-12％，通過(guò)控制氧氣通入量來(lái)控制爐氣中二氧化硫的濃度；d)將步驟c)中的含有二氧化硫的爐氣經(jīng)過(guò)冷卻、凈化、轉(zhuǎn)化吸收工段制得硫酸。本發(fā)明的方法充分利用焦化行業(yè)副產(chǎn)的廢硫磺和鈦白粉行業(yè)副產(chǎn)的硫酸亞鐵廢渣，降低了生產(chǎn)成本，并且能夠顯著降低能耗。
文檔編號(hào)C01B17/775GK103043625SQ20121058649
公開日2013年4月17日 申請(qǐng)日期2012年12月31日 優(yōu)先權(quán)日2012年12月31日
發(fā)明者李金山, 王存貴, 劉自鳳, 李進(jìn)寶 申請(qǐng)人:萍鄉(xiāng)市新安工業(yè)有限責(zé)任公司