用于煉鋼的無鋁脫氧除硫組合物及脫氧除硫方法
【技術領域】
[0001] 本發(fā)明屬于鋼鐵冶煉領域，尤其涉及一種用于煉鋼的無鋁脫氧除硫組合物及脫氧 除硫方法。
【背景技術】
[0002] 鋼錠或鋼材中的氧含量和硫含量是影響其品質的重要因素，對加工性能和產(chǎn)品質 量都極為有害。它的危害包括引起鋼錠的冒漲、皮下氣泡和疏松；在澆鑄時鋼中的氧與硅、 錳、鋁等元素作用，生成氧化物，造成非金屬雜物增多；氧降低了硫在鋼中的溶解度，加劇了 硫的有害作用，使鋼材在鍛造時開裂。針對上述問題，現(xiàn)有技術給出了多種解決方案，國內 主要是利用含有鋁或者鋁合金的脫氧劑，但是其產(chǎn)生的雜質在成品中不易除去，同樣影響 鋼材或鋼錠的品質。

【發(fā)明內容】

[0003] 發(fā)明目的：本發(fā)明的一個目的是提供一種用于煉鋼的無鋁脫氧除硫組合物，本發(fā) 明進一步的目的是提供一種脫氧除硫方法。
[0004] 技術方案：一種用于煉鋼的無鋁脫氧除硫組合物，由以下重量份數(shù)的組分組成： Mn :12-15, Si :3-5, Sic :20-25, CaC2 :10-15, Ba :1-3, Be2O3 :6-8, Ti :2-4 CaO :5-10 鈍化 Mg :5-10 ;Ce :2-5 ;Fe : 60-75。
[0005] 優(yōu)選地，由以下重量份數(shù)的組分組成：Mn :12-13, Si :3-4, Sic :20-22, CaC2 : 12-15, Ba :2-3, Be2O3 :6-7, Ti :2-4 CaO :5-10 鈍化 Mg :5-10 ;Ce :2-5 ;Fe :60-75。
[0006] 優(yōu)選地，所述Mn與Si的重量份數(shù)比為3. 5-4. 5。
[0007] -種采用上述無鋁脫氧除硫組合物的脫氧除硫方法，包括如下步驟： 51、 按照重量比例稱取各組分； 52、 過磨制機械成粉末，各粉末的平均粒徑為30-80微米； 53、 將上述粉末在混料機內進行混料10-25分鐘； 54、 在模具內通過400-450MPa壓力壓制20-30秒成坯體； 55、 將所述坯體裝入脫氧除硫單元中，密封； 56、 將所述脫氧除硫單兀中安裝在脫氧除硫罐中，患'封； 57、 在出鋼使得冶煉得到的鋼水進入到鋼包的過程中，向鋼包中加入至少1個脫氧除 硫罐，在出鋼1/2-2/3時，加入至少一個脫氧除硫罐； 所述脫氧除硫單元包括具有中空容納部的主體及與主體螺接的蓋體，所述主體的端部 為圓錐體，所述蓋體上設有連接桿，連接桿的端部設有彈扣件； 所述脫氧除硫罐包括具有容納腔的罐體及密封蓋，所述罐體內部設有安裝桿，沿所述 安裝桿的周向設置與所述連接桿配合的凹槽；所述凹槽內具有沿周向的發(fā)條和沿軸向設置 的彈黃。
[0008] 所述脫氧除硫罐具有多層容納腔，內層容納腔的表面設有凹槽。各容納腔側壁的 厚度不同，位于不同容納腔中的脫氧除硫單元的側壁的厚度不同。
[0009] 有益效果：本發(fā)明是一種不含鋁的脫氧劑，具有良好的脫氧除硫效果，同時能夠去 除氣體和非金屬雜物，凈化鋼液，改善鋼水流動性，鋼水連鑄坯過程順暢，連鑄水口沒有出 現(xiàn)結瘤，有利于煉鑄順利生產(chǎn)，減少鋁雜質，提高鋼的物理、機械、工藝性能。
[0010] 說明書附圖 圖1是本發(fā)明脫氧除硫罐的實施例一的結構示意圖； 圖2是本發(fā)明脫氧除硫罐的實施例二的結構示意圖。
【具體實施方式】
[0011] 結合圖1、圖2及下面的具體實施例描述本發(fā)明及其原理。
[0012] 實施例1 一種用于煉鋼的無鋁脫氧除硫組合物，由以下重量份數(shù)的組分組成：Mn :12, Si :4， Sic :25, CaC2 :10, Ba :3, Be2O3 :6, Ti :4, CaO :5,純化 Mg :10 ;Ce :2 ;Fe :75。
[0013] 采用上述無鋁脫氧除硫組合物的脫氧除硫方法，包括如下步驟： 51、 按照重量比例稱取各組分； 52、 過磨制機械成粉末，各粉末的平均粒徑為35微米； 53、 將上述粉末在混料機內進行混料20分鐘； 54、 在模具內通過450MPa壓力壓制30秒成坯體； 55、 將所述坯體裝入脫氧除硫單元中，密封； 56、 將所述脫氧除硫單兀中安裝在脫氧除硫罐中，患'封； 57、 在出鋼使得冶煉得到的鋼水進入到鋼包的過程中，向鋼包中加入至少1個脫氧除 硫罐，在出鋼1/2-2/3時，加入至少一個脫氧除硫罐； 所述脫氧除硫單元包括具有中空容納部的主體2及與主體螺接的蓋體，所述主體的端 部為圓錐體21，蓋體上設有連接桿4,連接桿的端部設有彈扣件22 ;所述脫氧除硫罐包括具 有容納腔1的罐體及密封蓋(未示出），所述罐體內部設有安裝桿11，沿所述安裝桿的周向 設置與所述連接桿配合的凹槽5;所述凹槽內具有沿周向的發(fā)條和沿軸向設置的彈簧(未 示出）。
[0014] 當脫氧除硫罐體放入鋼包中時，鐵制或鋼制的罐體會熔化，從而漏出脫氧除硫單 元，由于發(fā)條和壓縮彈簧的作用，該單元會被彈射出去，同時發(fā)生旋轉，從而保證其能夠在 鋼液中運動一段距離，多個單元被彈射到不同的地方，從而能夠脫氧除硫組合物能夠快速 分散到各處形成多個除雜源，加快除雜速度。
[0015] 實施例2 一種用于煉鋼的無鋁脫氧除硫組合物，其特征在于，由以下重量份數(shù)的組分組成：Mn : 13, Si :3, Sic :22, CaC2 :15, Ba :2, Be2O3 :7, Ti :2，CaO :10,鈍化 Mg :5, Ce :5, Fe :60。 [0016] 采用上述無鋁脫氧除硫組合物的脫氧除硫方法，包括如下步驟： 51、 按照重量比例稱取各組分； 52、 過磨制機械成粉末，各粉末的平均粒徑為75微米； 53、 將上述粉末在混料機內進行混料15分鐘； 54、 在模具內通過420MPa壓力壓制25秒成坯體； 55、 將所述坯體裝入脫氧除硫單元中，密封； 56、 將所述脫氧除硫單兀中安裝在脫氧除硫罐中，患'封； 57、 在出鋼使得冶煉得到的鋼水進入到鋼包的過程中，向鋼包中加入至少1個脫氧除 硫罐，在出鋼1/2-2/3時，加入至少一個脫氧除硫罐； 所述脫氧除硫單元包括具有中空容納部的主體及與主體螺接的蓋體，所述主體的端部 為圓錐體，所述蓋體上設有連接桿，連接桿的端部設有彈扣件； 所述脫氧除硫罐包括具有容納腔1、3的罐體及密封蓋，所述罐體內部設有安裝桿11， 沿所述安裝桿的周向設置與所述連接桿配合的凹槽5 ;所述凹槽內具有沿周向的發(fā)條和沿 軸向設置的彈簧(未示出）。所述脫氧除硫罐具有多層容納腔，內層容納腔的表面12設有凹 槽。各容納腔側壁的厚度不同，位于不同容納腔中的脫氧除硫單元2、13的側壁的厚度不 同。
[0017] 當脫氧除硫罐體放入鋼包中時，鐵制或鋼制的罐體會熔化，從而漏出脫氧除硫單 元，由于發(fā)條和壓縮彈簧的作用，該單元會被彈射出去，同時發(fā)生旋轉，從而保證其能夠在 鋼液中運動一段距離，多個單元被彈射到不同的地方，從而能夠脫氧除硫組合物能夠快速 分散到各處形成多個除雜源，加快除雜速度。
[0018] 當具有多個容納腔時，不同容納腔內的單元的彈射時間不同，能夠形成階梯性的 除雜過程，提高除雜質量。在進一步的實施例中，不同容納腔內的除雜單元所裝的組合物的 組成不同，在不同時間采用不同除雜組合物來除雜的協(xié)同過程。
[0019] 實施例3 一種用于煉鋼的無鋁脫氧除硫組合物，由以下重量份數(shù)的組分組成：Mn :15, Si :5， Sic :24, CaC2 :12, Ba :2· 5, Be2O3 :8, Ti :3, CaO :8,純化 Mg :9 ;Ce :3 ;Fe : 72。
[0020] 采用上述無鋁脫氧除硫組合物的脫氧除硫方法，包括如下步驟： 51、 按照重量比例稱取各組分； 52、 過磨制機械成粉末，各粉末的平均粒徑為40微米； 53、 將上述粉末在混料機內進行混料15分鐘； 54、 在模具內通過410MPa壓力壓制20秒成坯體； 55、 將所述坯體裝入脫氧除硫單元中，密封； 56、 將所述脫氧除硫單兀中安裝在脫氧除硫罐中，患'封； 57、 在出鋼使得冶煉得到的鋼水進入到鋼包的過程中，向鋼包中加入至少1個脫氧除 硫罐，在出鋼1/2-2/3時，加入至少一個脫氧除硫罐； 所述脫氧除硫單元包括具有中空容納部的主體2及與主體螺接的蓋體，所述主體的端 部為圓錐體21，蓋體上設有連接桿4,連接桿的端部設有彈扣件22 ;所述脫氧除硫罐包括具 有容納腔1的罐體及密封蓋(未示出），所述罐體內部設有安裝桿11，沿所述安裝桿的周向 設置與所述連接桿配合的凹槽5;所述凹槽內具有沿周向的發(fā)條和沿軸向設置的彈簧(未 示出）。
[0021] 當脫氧除硫罐體放入鋼包中時，鐵制或鋼制的罐體會熔化，從而漏出脫氧除硫單 元，由于發(fā)條和壓縮彈簧的作用，該單元會被彈射出去，同時發(fā)生旋轉，從而保證其能夠在 鋼液中運動一段距離，多個單元被彈射到不同的地方，從而能夠脫氧除硫組合物能夠快速 分散到各處形成多個除雜源，加快除雜速度。
[0022] 實施例4 一種用于煉鋼的無鋁脫氧除硫組合物，其特征在于，由以下重量份數(shù)的組分組成：Mn : 12. 5, Si :3· 5, Sic :20, CaC2 :13, Ba :2, Be2O3 :6· 5, Ti :，2. 5 , CaO :6,純化 Mg :6, Ce :4, Fe : 60 〇
[0023] 采用上述無鋁脫氧除硫組合物的脫氧除硫方法，包括如下步驟： 51、 按照重量比例稱取各組分； 52、 過磨制機械成粉末，各粉末的平均粒徑為50微米； 53、 將上述粉末在混料機內進行混料10分鐘； 54、 在模具內通過430MPa壓力壓制22秒成坯體