一種冷軋鋼板及其制備方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明屬于冷軋板帶生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種冷軋鋼板及其制備方法。
【背景技術(shù)】
[0002] 隨著汽車行業(yè)的不斷發(fā)展，市場對汽車用板的要求不斷提高，在保證沖壓成型性 能前提下，還需要具有一定的強(qiáng)度，來達(dá)到降本增效的目標(biāo)。連續(xù)退火生產(chǎn)低碳鋼鋼板代表 性的專利有以下2項(xiàng)：
[0003] (1) 200910029806. 2深沖與超深沖鋼板的連續(xù)退火工藝
[0004] 本發(fā)明公開了一種深沖與超深沖鋼板的連續(xù)退火工藝，鋼板在退火前經(jīng)過清洗， 進(jìn)入連續(xù)退火爐，速度150?350m/min，采用氮?dú)浠旌蠚怏w噴出鋼板表面，對鋼板進(jìn)行保 護(hù)、防止氧化，同時(shí)使鋼板溫度加熱至120?180°C ;再次對鋼板加熱，使其溫度達(dá)到750? 780°C，并保溫40?70s ;然后對鋼板進(jìn)行冷卻至400?460°C，并保溫60?300s進(jìn)行過時(shí) 效處理，隨后冷卻至常溫。由于采用過時(shí)效退火工藝，使鋼中的碳化物得到充分析出，保證 了家電鋼板和汽車板沖壓性能和超深沖性能。
[0005] (2) 201110052830. 5低溫連續(xù)退火無間隙原子冷軋鋼板及其生產(chǎn)方法
[0006] 本發(fā)明公開了一種低溫連續(xù)退火無間隙原子冷軋鋼板的生產(chǎn)方法，含有C : 0. 0005 ?0. 0025 %、Si :彡 0. 030 %、Mn :0. 05 ?0. 15 %、P 彡 0. 015 %、S 彡 0. 010 %、 O < 0· 025%、K 0· 0025%、A1 :0· 015 ?0· 050%、Ti :0· 03 ?0· 07% ;其余由 Fe 和微量 元素。連退溫度為710?740°C，冷軋壓下率多80%。通過采用合理的化學(xué)成分和合適的 冷軋壓下率，降低再結(jié)晶溫度并形成充分的冷軋微觀組織結(jié)構(gòu)，可以適應(yīng)較低的連續(xù)退火 溫度，從而降低成本和生產(chǎn)難度。
[0007] 但是上述方法并不能得到強(qiáng)度和成形性能兼具的熱鍍鋅鋼板，且成本較高。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0008] 本發(fā)明提供一種超低碳冷軋鋼板的制備方法，利用該方法所得鋼板制得的冷軋鋼 板的力學(xué)性能滿足屈服強(qiáng)度230?300MPa，抗拉強(qiáng)度彡390MPa，伸長率彡38. 0%，塑性應(yīng)變 比r9(l多1. 8,加工硬化指數(shù)η 9(|多0. 2的要求；從而滿足市場的具有一定強(qiáng)度且可以進(jìn)行沖 壓成型的要求。
[0009] 本發(fā)明的技術(shù)方案：
[0010] 本發(fā)明要解決的第一個(gè)技術(shù)問題是提供一種冷軋鋼板的制備方法，該方法包括： 將板坯依次經(jīng)過熱軋、卷取、冷軋、退火、冷卻、光整和拉矯，其中：
[0011] 所述卷取溫度為710?740 °C ;
[0012] 所述冷軋的壓下率為70?85% ;
[0013] 所述退火的方式為連續(xù)退火，所述退火過程中，冷軋后得到的中間板坯依次經(jīng)過 加熱段、均熱段、一次冷卻段、過時(shí)效段和二次冷卻段，所述加熱段的溫度為790?805°C， 加熱時(shí)間180?480s ;均熱段的溫度為820?850°C，均熱時(shí)間60?180s ;冷軋后得到的中 間板還在所述一次冷卻段、過時(shí)效段和二次冷卻段的終點(diǎn)溫度分別為660?690°C、360? 410°C、420 ?450°C，停留時(shí)間分別為 50 ?120s、10 ?20、160 ?500s ;
[0014] 所述板坯的組成為 C :0· 0010 ?0· 0060%，Si :彡 0· 05%，Mn :0· 50 ?L 0%，P : 0· 06 ?0· 10%，S :彡 0· 010%，Ti :0· 01 ?0· 05%，Nb :0· 01 ?(λ 05%，B :0· 001 ?0· 002%， Als :0. 01?0. 06%余量為Fe和不可避免雜質(zhì)組成。
[0015] 優(yōu)選的，所述熱軋包括粗軋和精軋，所述粗軋的開軋溫度為1200 °C?1230 °C， 所述粗軋的終軋溫度為1090-1150°C，粗軋時(shí)間200?300min ;所述精軋的開軋溫度為 1000°C?1070°C，所述精軋的終軋溫度為910°C?940°C。
[0016] 優(yōu)選的，所述粗乳后的中間板還的厚度為47mm?50mm。
[0017] 優(yōu)選的，所述精乳后的中間板還的厚度為3?6mm。
[0018] 優(yōu)選的，冷軋后所得冷軋板的的厚度為0. 9?I. 2_。
[0019] 優(yōu)選的，退火處理再連續(xù)退火爐內(nèi)進(jìn)行，所述連續(xù)退火爐的機(jī)組速度為100? 200m/min〇
[0020] 優(yōu)選的，所述光整的延伸率為0· 3?0· 7%。
[0021] 本發(fā)明要解決的第二個(gè)技術(shù)問題是提供一種冷軋鋼板，其由上述冷軋鋼板的制備 方法制得。
[0022] 進(jìn)一步，所述冷軋鋼板的屈服強(qiáng)度230?300MPa，抗拉強(qiáng)度彡390MPa，斷后伸長率 彡38. 0 %，塑性應(yīng)變比r9Q彡1. 8，加工硬化指數(shù)η 9。彡0. 2。
[0023] 本發(fā)明的有益效果：
[0024] 采用本發(fā)明方法制備的冷軋鋼板的力學(xué)性能滿足屈服強(qiáng)度230?300MPa，抗拉強(qiáng) 度彡390MPa，斷后伸長率A 8(l> 38. 0%，塑性應(yīng)變比r9Q彡1.8,加工硬化指數(shù)n9Q> 0. 2的 要求；從而滿足市場的具有一定強(qiáng)度且可以進(jìn)行沖壓成型的要求。此外，本發(fā)明制造工藝實(shí) 施難度小，表面質(zhì)量和綜合性能優(yōu)良，可在連續(xù)熱鍍鋅改造的鍍鋅/連退兩用機(jī)組上實(shí)現(xiàn) 批量生產(chǎn)的一種高強(qiáng)超低碳鋼冷軋鋼板的生產(chǎn)方法。
[0025] 本發(fā)明形成了在鍍鋅/連退兩用機(jī)組上生產(chǎn)高強(qiáng)超低碳鋼冷軋鋼板的關(guān)鍵技術(shù)。 本發(fā)明熱軋精軋后冷速冷卻到一定溫度，隨后在線空冷運(yùn)后卷取。本發(fā)明軋制工藝控制簡 單和適應(yīng)性較強(qiáng)，產(chǎn)品表面質(zhì)量優(yōu)良。
【具體實(shí)施方式】
[0026] 本發(fā)明要解決的第一個(gè)技術(shù)問題是提供一種冷軋鋼板的制備方法，該方法包括： 將板坯依次經(jīng)過熱軋、卷取、冷軋、退火、冷卻、光整和拉矯，其中：
[0027] 所述卷取溫度為710?740 °C ;
[0028] 所述冷軋的壓下率為70?85% ;
[0029] 所述退火的方式為連續(xù)退火，所述退火過程中，冷軋后得到的中間板坯依次經(jīng)過 加熱段、均熱段、一次冷卻段、過時(shí)效段和二次冷卻段，所述加熱段的溫度為790?805°C， 加熱時(shí)間180?480s ;均熱段的溫度為820?850°C，均熱時(shí)間60?180s ;冷軋后得到的中 間板還在所述一次冷卻段、過時(shí)效段和二次冷卻段的終點(diǎn)溫度分別為660?690°C、360? 410°C、420 ?450°C，停留時(shí)間分別為 50 ?120s、10 ?20、160 ?500s ;
[0030] 所述板坯的組成為 C :0· 0010 ?0· 0060%，Si :彡 0· 05%，Mn :0· 50 ?L 0%，P : 0· 06 ?(λ 10%，S :彡（λ 010%，Ti :0· Ol ?(λ 05%，Nb :0· Ol ?(λ 05%，B :0· OOl ?(λ 002%， Als :0. 01?0. 06%余量為Fe和不可避免雜質(zhì)組成。
[0031] 本發(fā)明中，所述板坯可以采用本領(lǐng)域的公知的制備連鑄坯的方法進(jìn)行制備，例如 可以通過高爐煉鐵、鐵水預(yù)處理、轉(zhuǎn)爐冶煉、鋼包內(nèi)脫氧、合金化爐后精煉、LF電加熱、RH真 空處理以及板坯連鑄后獲得所述連鑄坯；其具體制備的條件為本領(lǐng)域所公知。
[0032] 其中，一次冷卻段的冷卻速率為5?30°C /s ;二次冷卻段的冷卻速率為40? 90 °C /s 〇
[0033] 優(yōu)選的，所述熱軋包括粗軋和精軋，所述粗軋的開軋溫度為1200 °C?1230 °C， 所述粗軋的終軋溫度為1090-1150°C，粗軋時(shí)間200?300min ;所述精軋的開軋溫度為 1000°C?1070°C，所述精軋的終軋溫度為910°C?940°C。
[0034] 本發(fā)明中，所述一次冷卻段的終點(diǎn)溫度是指冷軋后所得的中間板坯經(jīng)過一次冷卻 段進(jìn)入二次冷卻段前的溫度；所述過時(shí)效段的終點(diǎn)溫度是指冷軋后得到的中間板坯經(jīng)過所 述過時(shí)效段進(jìn)