專利名稱：一種含稼的稀土——鐵基永磁碳化物及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及含鎵的稀土鐵基永磁體及其制備方法。
第一代和第二代稀土永磁體都以鈷作為主體材料，價(jià)格較昂貴。因此，用鐵代鈷制備稀土永磁材料一直是人們的研究重點(diǎn)。到目前為止，最成功的一例是第三代稀土永磁材料-釹鐵硼，它的研制成功已產(chǎn)生巨大的經(jīng)濟(jì)效益，但由于其居里溫度低、溫度系數(shù)大等缺點(diǎn)，使其應(yīng)用受到限制。因此，探索新一代稀土鐵基永磁材料成了世界各國(guó)追求的目標(biāo)。
自釹鐵硼發(fā)現(xiàn)以后，90年愛爾蘭教授發(fā)現(xiàn)的釤鐵氮曾被認(rèn)為最有希望的新型永磁材料，釤鐵氮化合物具有單軸各向異性、高飽和磁化強(qiáng)度和高居里溫度，完全具備了制成永磁體的基礎(chǔ)。最近二年來(lái)，已在世界范圍形成了釤鐵氮的研究高潮。但釤鐵氮也有其致命缺點(diǎn)它是用氣固相反應(yīng)的方法通過(guò)低溫滲氮獲得的，而不能通過(guò)原材料的直接冶煉或傳統(tǒng)的粉末冶金工藝獲得，因此，它們是亞穩(wěn)態(tài)的，在約700℃或更低的溫度便完全分解成α-鐵及稀土氮化物，而不能再恢復(fù)到原有化合物的結(jié)構(gòu)，因而難以制成高性能的磁體。
在發(fā)現(xiàn)稀土氮化物之前，人們已對(duì)稀土鐵碳化物進(jìn)行過(guò)較多研究。用直接冶煉的方法可制備低碳含量的稀土鐵碳化物，雖然它們也具有制備永磁體的基礎(chǔ)，但由于碳含量低，使得磁體的居里溫度低、各向異性場(chǎng)不高，從而不能得到高性能磁體。最近，用制備釤鐵氮同樣方法制備成功了高碳含量的釤鐵碳化合物，它的室溫各向異性場(chǎng)達(dá)15±0.5T，遠(yuǎn)遠(yuǎn)高于釹鐵硼磁體的各向異性場(chǎng)，但由于采用氣固相反應(yīng)方法制備，這樣獲得的碳化物與氮化物一樣是不穩(wěn)定的，給高性能永磁體的制備帶來(lái)了嚴(yán)重的困難。
92年3月，中國(guó)科學(xué)工作者通過(guò)快速急冷的方法已成功地制備了高碳含量的高穩(wěn)定稀土鐵碳化物，快淬稀土鐵碳化物具有優(yōu)異的內(nèi)稟磁性，其居里溫度、飽和磁化強(qiáng)度和各向異性場(chǎng)均與氣固相反應(yīng)制備的相應(yīng)稀土鐵氮化物或碳化物的性能相當(dāng)，而優(yōu)于釹鐵硼磁體，它的突出優(yōu)點(diǎn)是在1000℃以上的高溫是穩(wěn)定的，有利于永磁體的制備(已申請(qǐng)國(guó)家專利，申請(qǐng)?zhí)?2114793.7)。只是快淬方法的優(yōu)勢(shì)在于制備高性能各向同性的磁體。
本發(fā)明的目的在于克服上述的缺點(diǎn)和不足，在高碳含量的釤鐵碳化合物中，添加適量的鎵，使之成為Sm-Fe-Ga-C基單相化合物，然后經(jīng)粉末冶金或快速急冷工藝制備出高性能永磁體。
本發(fā)明的目的是這樣實(shí)現(xiàn)的其一通過(guò)組份調(diào)整，其組成為
其中R為單一的或一個(gè)以上的下述元素Y，Ce，Pr，Nd，Pm，Eu，Gd，Tb，Dy，Ho，Er，Tm，Yb，Lu;
M為單一的或一個(gè)以上的下述元素Ti，V，Cr，Mn，Co，Ni，Cu，Zr，Nb，Mo，Hf，Ta，W，B，Al，In，Si，Ge，Sn，P，Bi，Zn，S;
α＝1.5-2.5;
β＝14-18;
γ＝0-6;
x＝0-1.0;
y的范圍如下Co為0-1.0;Mn，Ni，Al分別為0-0.25;其余分別為0-0.15;
Z＝0-5.
凡在以上各范圍內(nèi)的成分均可實(shí)施。
其二提供一種制備含鎵的稀土鐵碳永磁體的方法。主要的制備工藝步驟之一如下1、熔煉為獲得成分均勻的母合金，先將Fe和C熔煉成Fe-C合金，再用Fe，Ga，F(xiàn)e-C和稀土原料按上述配比成分稱料，放入真空電弧爐內(nèi)先抽真空至2x10-1Pa以上(為防止氧化，真空度高為好)，然后充入0.5-1.5個(gè)大氣壓的惰性氣體(氬等)進(jìn)行熔煉，熔煉溫度為1400-2000℃，時(shí)間為1-30分鐘，也可采用感應(yīng)熔煉，真空度、熔煉溫度和時(shí)間與電弧熔煉相同。熔煉過(guò)程中稀土比其他元素容易揮發(fā)，因此，配比時(shí)稀土原料多加稀土應(yīng)有重量的2%，其中Sm多加5-20%。
2、退火經(jīng)過(guò)步驟1，熔煉好的合金已是單相材料，然后在950-1150℃下退火0-10天，可使材料的化學(xué)成分均勻化，為防止氧化，退火可在真空或惰性氣體(如氬Ar)保護(hù)下進(jìn)行。
3、破碎為便于材料磁場(chǎng)成型，經(jīng)步驟2的材料必須再進(jìn)行破碎。首先將材料粗破碎到幾百微米至幾個(gè)毫米的小顆粒，然后采用球磨、氣流磨或振動(dòng)破碎等手段，直接粉碎到0.5-20微米。由于粉末易氧化，破碎過(guò)程粉末必須在真空或氮、氬等氣體保護(hù)下進(jìn)行，或在汽油、丙酮、石油醚等有機(jī)溶劑保護(hù)下進(jìn)行。
4、磁場(chǎng)取向成型經(jīng)過(guò)破碎獲得的粉末有很好的單相性，磁場(chǎng)成型的目的是使粉末沿C軸取向。成型過(guò)程中所加磁場(chǎng)強(qiáng)度為8-20KOe，成型壓力為0.5-10噸/平方厘米。成型過(guò)程先加磁場(chǎng)再加壓力，可在磁場(chǎng)中一次完成，也可將粉末在磁場(chǎng)中用較低壓力取向后，取出磁場(chǎng)，用壓機(jī)壓實(shí)。
5、燒結(jié)經(jīng)過(guò)磁場(chǎng)成型后的材料，一般密度較低(5-6克/立方厘米)、內(nèi)部空隙大、強(qiáng)度低，為使材料密度和強(qiáng)度增加，必須通過(guò)高溫?zé)Y(jié)工序。燒結(jié)過(guò)程可分二步進(jìn)行，首先將材料在850-950℃燒結(jié)0.1-1小時(shí)，以使材料空隙中的氣體盡可能釋放出來(lái)，然后再在1000-1250℃高溫?zé)Y(jié)0.1-5小時(shí)，凡在以上各燒結(jié)溫度和時(shí)間范圍內(nèi)均可實(shí)施，以使材料的強(qiáng)度和密度增加。燒結(jié)過(guò)程中可放適量金屬釤粉，使其形成釤蒸氣壓，以控制材料中的釤揮發(fā)。經(jīng)過(guò)燒結(jié)后的磁體，密度可增至6.5-7.5克/立方厘米，燒結(jié)過(guò)程必須有真空或惰性氣體保護(hù)。
6、后續(xù)熱處理經(jīng)過(guò)燒結(jié)，已成為致密的磁體，但磁性能不高。然而在500-900℃真空中熱處理0.5-5小時(shí)以后，磁體的剩磁、矯頑力和磁能積都明顯提高。
制備工藝步驟之二如下1、快淬取熔煉好的母合金放在石英管或氮化硼坩堝中，坩堝的底部開有小孔(孔徑0.1-1.0毫米，也可是0.1-0.5毫米寬0.5-10毫米長(zhǎng)的扁嘴)，坩堝放入感應(yīng)線圈中間，在坩堝小孔和線圈下面，按放一個(gè)金屬輥，輥?zhàn)又睆?0-50厘米，輥?zhàn)涌梢允怯肅u，F(xiàn)e，Cr或它們的合金做成;原料、坩堝、線圈和輥?zhàn)佑忠黄鹈芊庠谡婵罩?，在真空度?x10-1Pa以上時(shí)，充入惰性氣體(如氬)保護(hù);然后將原料進(jìn)行感應(yīng)加熱，加熱溫度為1100-1500℃時(shí)間為0.1-5分鐘;待原料基本熔化后，開動(dòng)電機(jī)，使輥?zhàn)愚D(zhuǎn)動(dòng)，轉(zhuǎn)速為2-60米/秒，可根據(jù)成分配比和材料性能選定;當(dāng)輥?zhàn)愚D(zhuǎn)速達(dá)到所需要求時(shí)，將熔化成液態(tài)的材料用氬氣從坩堝底部的小孔吹出，吹氣壓力為0.01-2公斤/平方厘米，吹出的液體直接噴到轉(zhuǎn)動(dòng)的輥?zhàn)颖砻?，使其很快凝固冷卻，形成1-20毫米寬，10-50微米厚的帶子。輥?zhàn)愚D(zhuǎn)速直接控制快淬材料的冷卻速率，并與材料性能有較大關(guān)系。釤鐵鎵碳基合金，控制輥?zhàn)愚D(zhuǎn)速在10-30米/秒時(shí)，通過(guò)快淬直接獲得高矯頑力的永磁材料。低鎵含量(＜5at.%)的稀土鐵基碳化物經(jīng)熔煉后，除主相(2∶17，1∶12等)外，還有α-鐵和某些雜質(zhì)相存在，通過(guò)快淬，不僅使α鐵和雜相消失形成單相材料，而且使材料具有高的矯頑力。
2、熱處理利用步驟1所述快淬工藝，使輥?zhàn)愚D(zhuǎn)速達(dá)到40-60米/秒，直接獲得釤鐵鎵碳基非晶態(tài)合金，然后在它們的晶化溫度以上熱處理后可獲得單相材料，最佳熱處理溫度和時(shí)間分別為500-800℃和0-2小時(shí)。晶化后的材料顯示出高的矯頑力。
3、破碎經(jīng)過(guò)步驟1或2，已制備成高永磁性能的各向同性材料，為使材料成為粘結(jié)磁體，必須將薄帶破碎到0.5-50微米的粉末。破碎工藝與粉末冶金材料的破碎工藝相同。
4、粘結(jié)經(jīng)過(guò)步驟3破碎的粉末，加環(huán)氧樹脂等粘合劑在5-15噸/平方厘米壓力下成型，制備成粘結(jié)磁體。粘結(jié)磁體的磁能積為粘結(jié)前材料的50-70%。
本發(fā)明的制備方法工藝流程可有以下三種方式(1)配料-熔煉-退火(也可省略)-破碎-磁場(chǎng)成型-燒結(jié)-后續(xù)熱處理;
(2)配料-熔煉-快淬-破碎-粘結(jié);
(3)配料-熔煉-快淬-熱處理-破碎-粘結(jié)。
發(fā)明的效果1，本發(fā)明通過(guò)添加適量的鎵，克服了通過(guò)直接冶煉無(wú)法制備高碳含量的單相稀土鐵基化合物的缺點(diǎn)，制備出釤鐵鎵碳基單相材料;
2，本發(fā)明制備的加鎵稀土鐵基碳化物在高溫是穩(wěn)定的，完全克服了通過(guò)氣固相反應(yīng)制備的稀土鐵基碳化物在高溫不穩(wěn)定的缺點(diǎn)，因此，可采用傳統(tǒng)的粉末冶金工藝進(jìn)行高溫?zé)Y(jié)，制備出各向異性的高性能永磁材料;
3，本發(fā)明采用快淬或快淬后熱處理的方法，使釤鐵鎵碳基化合物的晶粒細(xì)化，直接形成高矯頑力永磁材料，使工藝簡(jiǎn)化、成本降低;
4，本發(fā)明用快淬方法制備的材料具有高抗腐蝕特性，抗腐蝕性明顯優(yōu)于釹鐵硼磁體;
5，本發(fā)明使用鐵為主體材料，制備的磁體成本大大低于傳統(tǒng)的釤鈷磁體;
6，本發(fā)明制備的釤鐵鎵碳化合物，其居里溫度和各向異性場(chǎng)高于釹鐵硼磁體，具有比釹鐵硼磁體更高的熱穩(wěn)定性。
下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明。
附

圖1a表示熔煉Sm2Fe14Ga3C1.5合金的x射線衍射圖。
附圖1b表示圖1a的樣品經(jīng)球磨后粉末的x射線衍射圖。
附圖1c表示取向粉末樣品的x射線衍射圖。
附圖1d表示燒結(jié)樣品的x射線衍射圖。
附圖2表示Sm2Fe14Ga3C1.5燒結(jié)磁體的退磁曲線。
附圖3表示快淬Sm2Fe14Ga3C1.5樣品的x射線衍射圖本發(fā)明制備加鎵稀土鐵基碳化物的實(shí)施例如下實(shí)施例1按Sm2Fe14Ga3C1.5(即9.76at%Sm，68.29at%Fe，14.63at%Ga，和7.32at%C)成分配料，使用原料純度為99.5%Sm，99.8%Fe，99.9%Ga和99.8%的Fe-C合金，配料的重量比見表1，其中Sm多加Sm總量的20%。稱料總重量為25克。
配好的原料放入電弧爐內(nèi)，抽真空至3x10-3Pa，然后充一個(gè)大氣壓的氬氣，在1400-1700℃(電弧電流250-320A)下熔煉4次，每次1分鐘，冷卻后成為成分均勻的一鈕扣狀合金。X射線衍射實(shí)驗(yàn)證明，熔煉后的樣品為Th2Zn17型結(jié)構(gòu)的單相材料，如圖1a所示。
熔煉后的合金放入真空退火爐內(nèi)，抽真空至3x10-3Pa，在1050℃的真空中退火14小時(shí)，冷卻至室溫后將合金敲碎，成為粒度0.5-1.0毫米的顆粒。然后再進(jìn)行球磨，球料比為25∶1，球磨時(shí)間為1小時(shí)，球磨過(guò)程中樣品用石油醚保護(hù)，磨好后粉末的平均直徑為1-3微米，仍為很好的單相材料，如圖1b所示。
取其中2克粉末，放入無(wú)磁不銹鋼模具中，再將模具置于電磁鐵兩極頭之間，加磁場(chǎng)至18KOe，將粉末壓實(shí)。然后去掉磁場(chǎng)，取出模具，再用壓機(jī)加壓，壓力強(qiáng)度為5噸/平方厘米，壓好的材料沿C軸取向，密度為5.5克/立方厘米。圖1c為取向樣品的X射線衍射譜。
壓好的材料置于真空燒結(jié)爐中(在樣品周圍放置少量Sm粉)，抽真空至3x10-3Pa，在900℃的真空中退火0.5小時(shí)，再充入1個(gè)大氣壓的氬氣，在1160℃的氬氣中燒結(jié)1小時(shí)，燒結(jié)后磁體的密度為7.4克/立方厘米。圖1d為燒結(jié)磁體的X射線衍射譜。
燒結(jié)磁體再在真空中進(jìn)行熱處理，真空度為3x10-3Pa，熱處理溫度和時(shí)間分別為750℃和1小時(shí)。圖2為磁體的退磁曲線，相應(yīng)的室溫磁性能和密度見表1。
實(shí)施例2-12按表1成分配料，制備工藝同實(shí)施例1，磁體的室溫磁性能和密度見表1。
實(shí)施例13按實(shí)施例1成分配料，合金熔煉同實(shí)施例1。將熔煉好的合金敲碎，取其中5克，裝入直徑10毫米的石英管中，石英管底部開小孔直徑為0.5毫米，石英管放置在感應(yīng)線圈中心，管小孔與輥面距離為1毫米，然后抽真空至8x10-3Pa，充入1個(gè)大氣壓的氬氣，合金經(jīng)感應(yīng)加熱至約1600℃成液態(tài)，開動(dòng)電機(jī)使輥?zhàn)愚D(zhuǎn)動(dòng)，輥?zhàn)又睆綖?0厘米，轉(zhuǎn)速1910轉(zhuǎn)/分鐘，相當(dāng)于20米/秒。然后在石英管的另一端快速充0.7公斤/平方厘米壓強(qiáng)的氬氣，使熔化的合金通過(guò)石英管小孔噴射到旋轉(zhuǎn)的輥?zhàn)颖砻?，凝固成約1毫米寬、20-30微米厚、長(zhǎng)不等的金屬帶。這樣制備的帶子為Th2Zn17型單相材料，其X射線衍射譜如圖3。相應(yīng)的室溫磁性能和密度見表2。
實(shí)施例14-20按表2成分配料，制備工藝同實(shí)施例13。相應(yīng)的室溫磁性能和密度見表2。
實(shí)施例21-26按實(shí)施例1成分配料，合金熔煉同實(shí)施例1，快淬工藝同實(shí)施例13，但改變輥?zhàn)愚D(zhuǎn)速V6，從V6＝15米/秒變化到V6＝30米/秒，所得材料的室溫磁性能和密度見表3。
實(shí)施例27按實(shí)施例1成分配料，合金熔煉同實(shí)施例1，快淬工藝同實(shí)施例13，但輥?zhàn)愚D(zhuǎn)速為47米/秒，制備的帶子成非晶態(tài)合金，然后在700℃的真空中熱處理20分鐘，得Th2Zn17型結(jié)構(gòu)的單相材料，相應(yīng)的室溫磁性能和密度見表4。
實(shí)施例28按實(shí)施例1成分配料，合金熔煉同實(shí)施例1，快淬工藝同實(shí)施例13，快淬后的帶子在石油醚保護(hù)下進(jìn)行球磨，球料比25∶1，球磨0.5小時(shí)，球磨后粉末的平均粒度為10微米，然后加1%重量的環(huán)氧樹脂與粉末混合均勻，在6噸/平方厘米的壓力下壓制成型，制備的粘結(jié)磁體室溫下的性能和密度見表4。
權(quán)利要求
1.一種含鎵的稀土-鐵基永磁碳化物，其特征在于組成為(Sm1-xRx)α(Fe1-yMy)βGazCγ其中R為單一的或一個(gè)以上的下述元素Y，Ce，Pr，Nd，Pm，Eu，Gd，Tb，Dy，Ho，Er，Tm，Yb，Lu；M為單一的或一個(gè)以上的下述元素Ti，V，Cr，Mn，Co，Ni，Cu，Zr，Nb，Mo，Hf，Ta，W，B，Al，In，Si，Ge，Sn，P，Bi，Zn，S；α=1.5-2.5；β=14-18；γ=0-6；x=0-1.0；y的范圍如下Co為0-1.0；Mn，Ni，Al分別為0-0.25；其余分別為0-0.15；Z=0-5，凡在以上各范圍內(nèi)的成分均可實(shí)施。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含鎵的稀土-鐵基永磁碳化物的組成，其特征在于鎵含量所占的原子比為0-25%，凡在此鎵含量范圍內(nèi)均可實(shí)施。
3.一種用于制備權(quán)利要求1所述的含鎵的稀土-鐵基永磁碳化物的方法，其特征在于在不能形成單相化合物的釤鐵碳基合金中，加入適量的鎵，通過(guò)熔煉直接成為具有制備永磁體基礎(chǔ)的單相化合物，并經(jīng)退火、破碎、磁場(chǎng)取向成型、燒結(jié)、后續(xù)熱處理成為空隙少、強(qiáng)度大、密度高的高性能永磁材料;也能在熔煉成母合金后采用快淬或快淬后熱處理的工藝，使釤鐵鎵碳基材料直接形成具有高永磁性能的單相化合物、并經(jīng)破碎、粘結(jié)、成為高性能粘結(jié)磁體。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種用于制備含鎵的稀土-鐵基永磁碳化物的方法，其特征在于所說(shuō)的快淬工藝是把母合金放在底部開有一小孔的石英或氮化硼坩堝內(nèi)，坩堝放在感應(yīng)線圈中間，坩堝小孔與感應(yīng)線圈下面安放一個(gè)與電機(jī)聯(lián)接的金屬輥?zhàn)樱咭黄鹈芊庥谡婵罩?，?dāng)真空度達(dá)到2x10-1Pa以上時(shí)，充入一個(gè)大氣壓惰性氣體，并將合金加溫至1100-1500℃，時(shí)間0.1-5分鐘，待合金熔化后使輥?zhàn)愚D(zhuǎn)動(dòng)，轉(zhuǎn)速為2-60米/秒，用氬氣將熔化的合金液體從坩堝底部小孔吹出，噴到轉(zhuǎn)動(dòng)輥?zhàn)颖砻?，快速冷凝?-20毫米寬，10-50微米厚的帶子。然后將帶子破碎成粒度為0.5-50微米的粉末，并加環(huán)氧樹脂等混合均勻，壓制成粘結(jié)磁體。
5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種用于制備含鎵的稀土-鐵基永磁碳化物的方法，其特征在于還包括先通過(guò)電弧或感應(yīng)熔煉成Fe-C合金，再加稀土、鐵、鎵熔煉成所需成分的母合金。熔煉必須在真空或惰性氣體保護(hù)下進(jìn)行，先抽真空至2x10-1Pa以上，再充入0.5-1.5個(gè)大氣壓的惰性氣體進(jìn)行熔煉，熔煉溫度為1400-2000℃，時(shí)間為1-30分鐘。
6.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種用于制備含鎵的稀土-鐵基永磁碳化物的方法，其特征在于還包括快淬過(guò)程中使輥?zhàn)愚D(zhuǎn)速達(dá)40-60米/秒，直接獲得釤鐵鎵碳基非晶態(tài)合金，然后在其晶化溫度以上熱處理，獲得高矯頑力的單相材料。最佳熱處理溫度為500-800℃，時(shí)間0-2小時(shí)。晶化后的材料破碎成0.5-50微米的粉末，并加環(huán)氧樹脂等粘合劑混合均勻，壓制成粘結(jié)磁體。
7.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種用于制備含鎵的稀土-鐵基永磁碳化物的方法，其特征在于還包括合金退火必須在真空或惰性氣體保護(hù)下進(jìn)行，退火溫度為950-1150℃，時(shí)間為0-10天。
8.一種按權(quán)利要求3、5所述的制備含鎵的稀土-鐵基永磁碳化物的方法，其特征在于還包括所說(shuō)的破碎是采用球磨、氣流磨或振動(dòng)破碎的方法。為防止氧化，破碎是在有機(jī)溶液如汽油、石油醚、丙酮等或真空或氮?dú)饣蚨栊詺怏w保護(hù)下進(jìn)行。
9.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種用于制備含鎵的稀土-鐵基永磁碳化物的方法，其特征在于還包括采用電磁鐵進(jìn)行取向成型，取向場(chǎng)為8-20KOe，成型壓力為0.5-10噸/平方厘米，取向成型過(guò)程中先加磁場(chǎng)再加壓力，可一次完成。也可在取向過(guò)程中加較低壓力，然后離開磁場(chǎng)，用壓機(jī)壓實(shí)。
10.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種用于制備含鎵的稀土-鐵基永磁碳化物的方法，其特征在于還包括燒結(jié)工藝分二步進(jìn)行，首先將材料在850-950℃，燒結(jié)0.1-1小時(shí)，以使材料空隙中的氣體釋放，然后再在1000-1250℃燒結(jié)0.1-5小時(shí)，凡在以上各燒結(jié)溫度和時(shí)間范圍內(nèi)均可實(shí)施。使材料的強(qiáng)度和密度增加。燒結(jié)過(guò)程中可放適量金屬釤粉，使其形成釤蒸氣壓，控制材料中的釤揮發(fā)。燒結(jié)過(guò)程必須有真空或惰性氣體保護(hù)。
11.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種用于制備含鎵的稀土-鐵基永磁碳化物的方法，其特征在于還包括所述的后續(xù)熱處理是在500-900℃的真空或惰性氣體保護(hù)下進(jìn)行，處理時(shí)間為0.5-5小時(shí)。
12.根據(jù)權(quán)利要求3和5所述的一種用于制備含鎵的稀土-鐵基永磁碳化物的方法，其特征在于還包括經(jīng)粉碎的粉末加入粘合劑(如環(huán)氧樹脂等)攪拌均勻，然后在5-15噸/平方厘米壓力下成型為粘結(jié)磁體。
13.根據(jù)權(quán)利要求3-10所述的一種用于制備含鎵的稀土-鐵基永磁碳化物的方法，其特征在于所述的惰性氣體為氬(Ar)、氦(He)等氣體。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種含鎵的稀土——鐵基永磁碳化物及其制備方法。其特征在于在釤鐵碳基材料中附加適量的鎵，熔煉成釤鐵鎵碳基單相材料，制備方法采用粉末燒結(jié)和快淬工藝，制備出高磁能積的各向異性或高矯頑力的各向同性的永磁材料。
文檔編號(hào)C22C38/00GK1095182SQ93105618
公開日1994年11月16日 申請(qǐng)日期1993年5月7日 優(yōu)先權(quán)日1993年5月7日
發(fā)明者沈保根, 孔麟書, 詹文山, 郭慧群, 王芳衛(wèi), 寧太山, 趙見高, 曹蕾, 胡明 申請(qǐng)人:中國(guó)科學(xué)院物理研究所