本發(fā)明涉及煉鋼生產(chǎn)，尤其涉及一種提高直上鋁脫氧連鑄可澆性的方法。
背景技術(shù)：
1、鋁是強(qiáng)脫氧元素，可有效降低鋼中的氧含量，提高鋼液潔凈度；同時(shí)鋁是重要的合金元素，鋼中含有一定量的鋁，可以細(xì)化晶粒，改善鋼的強(qiáng)度和韌性，促成滲氮層，提高抗氧化性。
2、當(dāng)鋼中鋁大于0.01％時(shí)，鋼中溶解氧很低，能保證鋼中夾雜物處于較低含量，但是對(duì)連鑄鋁鎮(zhèn)靜鋼，脫氧產(chǎn)物是高熔點(diǎn)物質(zhì)，高熔點(diǎn)的a12o3絮流物在水口內(nèi)壁、碗部聚集后，呈現(xiàn)出鋼水流動(dòng)性差現(xiàn)象，為保證結(jié)晶器液面穩(wěn)定，塞棒棒位呈現(xiàn)上漲趨勢。與此同時(shí)絮流物受鋼水長時(shí)間沖刷影響和塞棒氬氣沖刷影響，絮流物存在不規(guī)律的墜落現(xiàn)象。在夾雜物墜落過程中，因瞬間水口內(nèi)鋼水流通量變大，結(jié)晶器液面上漲，塞棒棒位突然下降以保障結(jié)晶器液面穩(wěn)定，進(jìn)而導(dǎo)致液面波動(dòng)。
3、傳統(tǒng)鋁脫氧工藝主要從兩方面控制液面波動(dòng)：1)提高終點(diǎn)碳含量，限制軟吹時(shí)間，減少脫氧過程a12o3產(chǎn)生量，提高頂渣對(duì)脫氧和二次氧化過程產(chǎn)生a12o3夾雜物的吸附能力；2)連鑄工序，通過合理調(diào)整塞棒氬氣，減少夾雜物在水口內(nèi)壁和碗部附著的可能性。但上述兩個(gè)控制措施均不能從根本上是解決a12o3絮流，連鑄可澆性受限。
4、傳統(tǒng)工藝采取轉(zhuǎn)爐→lf精煉→連鑄，實(shí)現(xiàn)鈣處理工藝，連鑄澆注液面穩(wěn)定，但是傳統(tǒng)轉(zhuǎn)爐→連鑄直上工藝難以實(shí)現(xiàn)鈣處理穩(wěn)定，不能徹底解決連鑄水口絮流問題和水口絮流造成的液面波動(dòng)問題。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路
1、為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種提高直上鋁脫氧連鑄可澆性的方法，在無lf精煉下，實(shí)現(xiàn)了連鑄澆注狀態(tài)穩(wěn)定，夾雜物良好控制，實(shí)現(xiàn)鋁脫氧工藝條件連鑄連澆爐數(shù)提高，解決鋁脫氧用鋼連鑄水口絮流問題，提高鋼水流動(dòng)性。
2、為實(shí)現(xiàn)此技術(shù)目的，本發(fā)明采用如下方案：
3、一種提高直上鋁脫氧連鑄可澆性的方法，包括鐵水預(yù)處理→轉(zhuǎn)爐→吹氬→連鑄工序，具體包括如下步驟：
4、s1、采用kr法(kambara?reactor)對(duì)鐵水進(jìn)行脫硫扒渣，控制鐵水硫含量低于0.05％；
5、s2、脫硫后鐵水裝爐冶煉，頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐吹煉，通過副槍系統(tǒng)控制吹煉終點(diǎn)成分和碳溫；
6、s3、轉(zhuǎn)爐冶煉出鋼，加入渣洗料和頂渣白灰造渣，加入鋁塊一次脫氧；
7、s4、氬站熱澆余渣回收，吹氬站強(qiáng)吹調(diào)渣，用復(fù)合脫氧劑、覆蓋劑及鋁粉進(jìn)行調(diào)渣，調(diào)渣后進(jìn)行喂鈣鋁線處理；
8、s5、連鑄保護(hù)澆注。
9、與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果在于：
10、本發(fā)明通過出鋼過程加入渣洗料和頂渣白灰進(jìn)行渣洗，并采用鋁塊集中脫氧工藝，實(shí)現(xiàn)對(duì)脫氧產(chǎn)物的加速碰撞和上浮，同時(shí)出鋼過程脫氧徹底，實(shí)現(xiàn)鋼包渣氧化性較低，有利出鋼過程進(jìn)行脫硫。鋼包熱澆余渣回收，加快鋼包成渣速度，吹氬站加入復(fù)合脫氧劑使得輔助脫渣面氧，同時(shí)增加鋼包渣層厚度，使用鋁粉大氬氣強(qiáng)攪拌深脫渣面氧，降低鋼包頂渣氧化性，使用鈣鋁線進(jìn)行處理，降低鋼水噴濺效果，減少鋼水的二次氧化，穩(wěn)定鈣收得率。本發(fā)明在無lf精煉下，實(shí)現(xiàn)了連鑄澆注狀態(tài)穩(wěn)定，夾雜物良好控制，實(shí)現(xiàn)鋁脫氧工藝條件連鑄連澆爐數(shù)提高，解決鋁脫氧用鋼連鑄水口絮流問題，提高鋼水流動(dòng)性。
11、進(jìn)一步地，爐渣堿度為3.5～4.0，出鋼溫度為1620～1650℃，終點(diǎn)碳含量0.05％～0.07％。
12、進(jìn)一步地，步驟s3中，出鋼前鋼包提前開啟氬氣，實(shí)現(xiàn)鋼包內(nèi)氬氣置換，出鋼過程中使用碳粉預(yù)脫氧。
13、進(jìn)一步地，步驟s3中，加入頂渣白灰700kg～900kg/爐，渣洗料200kg/爐，加入鋁塊290kg～350kg/爐，加入鋁塊脫氧后進(jìn)站als≥0.02％。
14、通過以上設(shè)置，能夠充分脫氧，有利于加快成渣速度，降低鋼包渣氧化性，穩(wěn)定鈣收得率，利用出鋼渣洗工藝能夠加速一次脫氧產(chǎn)物氧化鋁夾雜物上浮，同時(shí)達(dá)到出鋼渣洗脫硫效果。
15、進(jìn)一步地，步驟s4中，鋼包車開出吹氬站回收上一爐次鋼包熱澆余渣，熱渣回收后鋼包車開回吹氬站，進(jìn)行強(qiáng)吹調(diào)渣處理，加入復(fù)合脫氧劑輔助脫渣面氧，之后加入鋁粉大氬氣強(qiáng)攪拌深脫渣面氧，之后加入覆蓋劑。
16、進(jìn)一步地，步驟s4中，進(jìn)行喂鈣鋁線處理后，還需經(jīng)軟吹氬處理，軟吹氬處理不少于6分鐘，軟吹以鋼液微微蠕動(dòng)，鋼液面裸露不超100mm為準(zhǔn)，穩(wěn)定鈣線收得率。
17、進(jìn)一步地，步驟s4中，鈣鋁線垂直喂入鋼包、喂線速度為2～4m/s，喂線時(shí)間與軟吹氬時(shí)間相同，控制氬氣流量保證鋼頁面裸露直徑不超過100mm。
18、進(jìn)一步地，步驟s4中，鋼包渣的主要組分包括：sio2：2.5～6％，cao：45～50％，mgo：6.5～9.5％，al2o3：25～32％，tfe：0.7～1.0％，mno：0.14～0.24％，r：10～18，其中r＝cao/sio2。
19、進(jìn)一步地，步驟s5中，中間包包蓋吹氬，吹氬過程中及時(shí)加入中間包覆蓋劑，渣層厚度控制30～60mm；大包長水口采用密封圈和吹氬全程保護(hù)澆注，長水口氬氣控制100l/min。
20、進(jìn)一步地，覆蓋劑為無碳低硅高堿度覆蓋劑。
21、需要說明的是，本發(fā)明中的物質(zhì)含量均為質(zhì)量含量。
1.一種提高直上鋁脫氧連鑄可澆性的方法，包括鐵水預(yù)處理→轉(zhuǎn)爐→吹氬→連鑄工序，其特征在于，具體包括如下步驟：
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的提高直上鋁脫氧連鑄可澆性的方法，其特征在于，爐渣堿度為3.5~4.0，出鋼溫度為1620~1650℃，終點(diǎn)碳含量0.05%~0.07%。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的提高直上鋁脫氧連鑄可澆性的方法，其特征在于，步驟s3中，出鋼前鋼包提前開啟氬氣，實(shí)現(xiàn)鋼包內(nèi)氬氣置換，出鋼過程中使用碳粉預(yù)脫氧。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的提高直上鋁脫氧連鑄可澆性的方法，其特征在于，步驟s3中，加入頂渣白灰700kg~900kg/爐，渣洗料200kg/爐，加入鋁塊290kg~350kg/爐，加入鋁塊脫氧后進(jìn)站als≥0.02%。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的提高直上鋁脫氧連鑄可澆性的方法，其特征在于，步驟s4中，鋼包車開出吹氬站回收上一爐次鋼包熱澆余渣，熱渣回收后鋼包車開回吹氬站，進(jìn)行強(qiáng)吹調(diào)渣處理，加入復(fù)合脫氧劑輔助脫渣面氧，之后加入鋁粉大氬氣強(qiáng)攪拌深脫渣面氧，之后加入覆蓋劑。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的提高直上鋁脫氧連鑄可澆性的方法，其特征在于，步驟s4中，進(jìn)行喂鈣鋁線處理后，還需經(jīng)軟吹氬處理，軟吹氬處理不少于6分鐘。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的提高直上鋁脫氧連鑄可澆性的方法，其特征在于，步驟s4中，鈣鋁線垂直喂入鋼包、喂線速度為2~4m/s，喂線時(shí)間與軟吹氬時(shí)間相同，控制氬氣流量保證鋼頁面裸露直徑不超過100mm。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的提高直上鋁脫氧連鑄可澆性的方法，其特征在于，步驟s4中，鋼包渣的主要組分包括：sio2：2.5~6%，cao：45~50%，mgo：6.5~9.5%，al2o3：25~32%，tfe：0.7~1.0%，mno：0.14~0.24%，r：10~18。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的提高直上鋁脫氧連鑄可澆性的方法，其特征在于，步驟s5中，中間包包蓋吹氬，吹氬過程中及時(shí)加入中間包覆蓋劑，渣層厚度控制30~60mm；大包長水口采用密封圈和吹氬全程保護(hù)澆注，長水口氬氣控制100l/min。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的提高直上鋁脫氧連鑄可澆性的方法，其特征在于，覆蓋劑為無碳低硅高堿度覆蓋劑。