本發(fā)明涉及到鋁合金清洗劑領(lǐng)域，特別是涉及到一種低泡堿性清洗劑及鋁合金零件清洗方法。

背景技術(shù)：

現(xiàn)鋁合金加工領(lǐng)域中，用于清洗鋁合金的堿性清洗劑，其或清洗能力較弱，或使用壽命較短，或成本較高，并且在使用過程中易產(chǎn)生泡沫，污染在后加工工序的槽液。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的主要目的為提供一種清洗能力優(yōu)異、使用壽命長、成本低及良好的低泡特性的低泡堿性清洗劑及應(yīng)用該低泡堿性清洗劑的鋁合金零件清洗方法。

本發(fā)明提出一種低泡堿性清洗劑，按質(zhì)量份計(jì)，包括：十二烷基苯磺酸鈉9.5到15.5份、氫氧化鈉19.5到25.5份、碳酸鈉11.5到18.5份、偏硅酸鈉10.5到14.5份、辛基酚聚氧乙烯醚4.5到8.8份且其余為水。

進(jìn)一步地，按質(zhì)量份計(jì)，包括：十二烷基苯磺酸鈉10到15份、氫氧化鈉20到25份、碳酸鈉12到18份、偏硅酸鈉11到14份、辛基酚聚氧乙烯醚5到8份且其余為水。

進(jìn)一步地，按質(zhì)量份計(jì)，包括：十二烷基苯磺酸鈉10份、氫氧化鈉20份、碳酸鈉18份、偏硅酸鈉11份、辛基酚聚氧乙烯醚5份且其余為水。

進(jìn)一步地，按質(zhì)量份計(jì)，包括：十二烷基苯磺酸鈉15份、氫氧化鈉25份、碳酸鈉12份、偏硅酸鈉14份、辛基酚聚氧乙烯醚8份且其余為水。

進(jìn)一步地，低泡堿性清洗劑的濃度為10％～14％。

本發(fā)明還揭示了一種鋁合金零件清洗方法，包括：

將鋁合金零件侵入權(quán)利要求1-5所述的低泡堿性清洗劑內(nèi)浸泡；

將所述鋁合金零件取出。

進(jìn)一步地，低泡堿性清洗劑的工作溫度為55～65℃。

進(jìn)一步地，鋁合金零件的清洗時(shí)間為3～5min。

進(jìn)一步地，在將鋁合金零件侵入上述的低泡堿性清洗劑內(nèi)浸泡的步驟中伴隨有超聲波震蕩；

超聲波的頻率≥20khz且功率密度為8～10w/l。

本發(fā)明低泡堿性清洗劑及鋁合金零件清洗方法，其中低泡堿性清洗劑具有優(yōu)異的清洗能力，較長的使用壽命且成本較低，而且其在清洗過程中產(chǎn)生泡沫更少，對(duì)清洗后的工序污染更??；通過使用低泡堿性清洗劑，鋁合金零件清洗方法清洗效果更好，成本更低。

附圖說明

圖1是本發(fā)明中鋁合金零件清洗方法的示意圖。

本發(fā)明目的的實(shí)現(xiàn)、功能特點(diǎn)及優(yōu)點(diǎn)將結(jié)合實(shí)施例，參照附圖做進(jìn)一步說明。

具體實(shí)施方式

應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實(shí)施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。

本發(fā)明低泡堿性清洗劑，一些實(shí)施例中，按質(zhì)量份計(jì)，包括：十二烷基苯磺酸鈉9.5到15.5份、氫氧化鈉19.5到25.5份、碳酸鈉11.5到18.5份、偏硅酸鈉10.5到14.5份、辛基酚聚氧乙烯醚4.5到8.8份且其余為水。

其中十二烷基苯磺酸鈉的分子式為c18h29nao3s，十二烷基苯磺酸鈉去污能力高，易與各種助劑復(fù)配，成本較低，合成工藝成熟，是非常出色的陰離子表面活性劑；

氫氧化鈉又名燒堿，其化學(xué)式為naoh，其起到增大清洗劑堿性的作用，在慢蝕的同時(shí)起到脫脂的作用，使被清洗零件表面的油脂發(fā)生皂化反應(yīng)，工業(yè)應(yīng)用廣泛，成本低；

碳酸鈉又名純堿，其化學(xué)式為na2co3，其呈堿性，可直接作為清洗劑，因可以促進(jìn)油污水解，其與氫氧化鈉相輔相承，共同去除被清洗零件表面的油脂；

偏硅酸鈉的化學(xué)式為na2sio3，其具有除油功能且具有緩蝕作用，具有良好的去除懸浮分散污垢的作用，并能有效阻止污垢再沉積；

辛基酚聚氧乙烯醚又稱辛基苯酚聚氧乙烯醚，其具有良好的潤濕、滲透、浮化、分散、曾溶和洗滌的作用，在清洗劑領(lǐng)域是一種重要的表面活性劑。

由于低泡堿性清洗劑的組成成分的成本較低，可以得出本發(fā)明低泡堿性清洗劑的成本較低。

在低泡堿性清洗劑工作時(shí)，低泡堿性清洗劑濃度為10％～14％、工作溫度為55～65℃而清洗時(shí)間為3～5min；

在清洗工作過程中伴隨有超聲波震蕩，所述超聲波的頻率≥20khz且功率密度為8～10w/l。通過超聲波震蕩能夠使污垢更快速的與零件分離，加快清洗效率。

本低泡堿性清洗劑具有優(yōu)異的清洗能力，較長的使用壽命且成本較低，而且其在清洗過程中產(chǎn)生泡沫更少，對(duì)清洗后的工序污染更小。

在一些實(shí)施例中，按質(zhì)量份計(jì)，包括：十二烷基苯磺酸鈉10到15份、氫氧化鈉20到25份、碳酸鈉12到18份、偏硅酸鈉11到14份、辛基酚聚氧乙烯醚5到8份、其余為水。

同樣，在低泡堿性清洗劑工作時(shí)，低泡堿性清洗劑濃度為10％～14％、工作溫度為55～65℃而清洗時(shí)間為3～5min。

在清洗工作過程中伴隨有超聲波震蕩，所述超聲波的頻率≥20khz且功率密度為8～10w/l。通過超聲波震蕩能夠使污垢更快速的與零件分離，加快清洗效率。

實(shí)施例1，按質(zhì)量份計(jì)，包括：十二烷基苯磺酸鈉9.5份、氫氧化鈉19.5份、碳酸鈉11.5份、偏硅酸鈉10.5份、辛基酚聚氧乙烯醚4.5份且其余為水。

實(shí)施例2，按質(zhì)量份計(jì)，包括：十二烷基苯磺酸鈉15.5份、氫氧化鈉25.5份、碳酸鈉18.5份、偏硅酸鈉14.5份、辛基酚聚氧乙烯醚8.8份且其余為水。

實(shí)施例3，按質(zhì)量份計(jì)，包括：十二烷基苯磺酸鈉10份、氫氧化鈉20份、碳酸鈉12份、偏硅酸鈉11份、辛基酚聚氧乙烯醚5份且其余為水。

實(shí)施例4，按質(zhì)量份計(jì)，包括：十二烷基苯磺酸鈉15份、氫氧化鈉25份、碳酸鈉18份、偏硅酸鈉14份、辛基酚聚氧乙烯醚8份且其余為水。

實(shí)施例5，按質(zhì)量份計(jì)，包括：十二烷基苯磺酸鈉10份、氫氧化鈉20份、碳酸鈉18份、偏硅酸鈉11份、辛基酚聚氧乙烯醚5份、其余為水。

實(shí)施例6，按質(zhì)量份計(jì)，包括：十二烷基苯磺酸鈉15份、氫氧化鈉25份、碳酸鈉12份、偏硅酸鈉14份、辛基酚聚氧乙烯醚8份、其余為水。

在使用實(shí)施例1或?qū)嵤├?所述的低泡堿性清洗劑清洗零件時(shí)，其工作參數(shù)包括：

濃度為10％～14％；

工作溫度為55～65℃；

清洗時(shí)間為3～5min；

在工作過程中伴隨有超聲波震蕩，所述超聲波的頻率≥20khz且功率密度為8～10w/l。

參照下表，其為本發(fā)明低泡堿性清洗劑與現(xiàn)有的堿性清洗劑性能對(duì)比表：

通過上表的數(shù)據(jù)對(duì)比，可以得出本發(fā)明低泡堿性清洗劑的實(shí)施例5和實(shí)施例6的具有更優(yōu)異的清洗能力，較長的使用壽命且成本較低，而且其在清洗過程中產(chǎn)生泡沫更少，對(duì)清洗后的工序污染更小。

參照?qǐng)D1，本發(fā)明還包括一種鋁合金零件清洗方法，包括：

s1、將鋁合金零件侵入上述的低泡堿性清洗劑內(nèi)浸泡；

s2、將鋁合金零件取出。

在上述步驟s1中，采用上述的低泡堿性清洗劑，低泡堿性清洗劑的濃度為10％～14％；工作溫度為55～65℃；清洗時(shí)間為3～5min；不但清洗效果好，清洗效率高而且成本也低，而且因泡沫產(chǎn)生的殘留少，帶入下一工序的殘留也少，減少對(duì)下一工序的污染。

在上述步驟s2中，將鋁合金零件取出后要經(jīng)過干燥處理后才會(huì)放入下一加工工序。干燥處理包括瀝水等操作；下一加工工序包括染色、腹膜或點(diǎn)解等。

本發(fā)明低泡堿性清洗劑及鋁合金零件清洗方法，其中低泡堿性清洗劑具有優(yōu)異的清洗能力，較長的使用壽命且成本較低，而且其在清洗過程中產(chǎn)生泡沫更少，對(duì)清洗后的工序污染更??；通過使用低泡堿性清洗劑，鋁合金零件清洗方法清洗效果更好，成本更低。

以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例，并非因此限制本發(fā)明的專利范圍，凡是利用本發(fā)明說明書及附圖內(nèi)容所作的等效結(jié)構(gòu)或等效流程變換，或直接或間接運(yùn)用在其他相關(guān)的技術(shù)領(lǐng)域，均同理包括在本發(fā)明的專利保護(hù)范圍內(nèi)。